1、西安市西咸新區(qū)紅光路灃河大橋橋梁工程 施工組織設計引橋現(xiàn)澆箱梁施工方案中國水電建設集團路橋工程有限公司二一四年二月 西安市西咸新區(qū)紅光路灃河大橋橋梁工程 目 錄一、工程概況11.1工程概況11.2水文地質條件1二、編制依據(jù)2三、 施工準備23.1施工材料選用和投入計劃23.2工程用料投入計劃33.3試驗情況33.4技術準備33.5機械設備配置計劃4四、工期安排5五、勞動力安排5六、進度計劃安排5七、現(xiàn)澆箱梁施工主要技術方案67.1施工組織安排67.2施工工藝流程67.3主要施工方法7五、質量保證措施23六、安全措施24七、環(huán)境、職業(yè)健康管理措施25附件：灃河橋引橋現(xiàn)澆箱梁支架及地基承載力驗算2

2、735灃河橋引橋現(xiàn)澆箱梁施工方案一、工程概況1.1工程概況紅光路灃河橋，橋梁起點樁號為：K0+896.00；終點樁號為：K1+813.00，中心樁號為：K1+354.5,橋梁全長917m。共四聯(lián)，第三聯(lián)為主橋。本橋平面位于直線上，縱斷面位于R=12000m，R=9000m，R=4500m三個凸形豎曲線上，變坡點樁號分別為：K0+160、K0+414.5、K0+670，對應的標高分別為：402.52m、405.58m、402.51m，i1=2.2%，i2=1.2%，i3=-1.2%，i4=-3.4%。主橋上部結構采用（55+5*100+55）m變截面預應力混凝土連續(xù)梁，下部采用方柱式橋墩配鉆孔灌

3、注群樁基礎，上部結構施工方法為懸臂澆筑施工，下部基礎：水中墩采用筑島或鋼圍堰配合支架施工，非水中墩采用常規(guī)支架施工；引橋上部結構均采用30m等截面預應力混凝土連續(xù)箱梁，下部采用圓柱式橋墩配鉆孔灌注群樁基礎。引橋上部結構施工：第一聯(lián)采用逐孔現(xiàn)澆施工，第二、四聯(lián)采用滿堂支架施工，下部結構采用常規(guī)支架施工。兩側橋臺均采用肋板式橋臺配鉆孔灌注群樁基礎。引橋上部結構箱梁均采用單箱四室橫斷面的預應力混凝土箱型連續(xù)梁，三聯(lián)梁高均為1.7m，每側懸臂長度為3.75m，箱梁頂板寬為27m，箱梁底板寬19.5m；腹板厚度為45-65cm；跨中截面頂板厚度25cm，底板厚度25cm；底板厚度在距中橫梁6m內由25c

4、m線性變?yōu)?5cm，每聯(lián)箱梁端橫梁厚度為1.5m，中橫梁厚度為1.8m，橋面橫坡由箱梁整體旋轉形成。1.2水文地質條件灃河為季節(jié)性河流，橋址區(qū)河道彎曲，河槽由于受挖沙影響，寬窄變化較大，河床較平緩，沖淤變化幅度不大，河流兩岸地下水屬潛水類型，主要有河水側向補給，大氣降水和地下徑流補給次之，以自然蒸發(fā)和地下徑流排泄為主。灃河灃東新城段地處關中平原中部，秦嶺以北，屬中緯度暖溫帶半濕潤大陸性季風氣候區(qū)，在大氣環(huán)流和地形綜合作用下，春暖多風，夏熱多雨，秋涼濕潤，冬寒少雪，四季干、濕、冷、暖分明，根據(jù)西安氣象站觀測資料統(tǒng)計，年平均氣溫13.3，年內七月份平均氣溫26.6，一月份平均氣溫-1.0，全年無霜

5、期236天，最大凍土深度45cm，冬季多偏北風，夏季多偏南風，春秋二者交替出現(xiàn)，但以偏北風為主，全年平均風速2.0m/s。最大風速19.1m/s，月平均相對濕度9月份最大，為81%，6月份最小為59%，年平均相對濕度在70%左右。二、編制依據(jù)（1）公路橋涵施工技術規(guī)范（JTGTF50-2011）（2）路橋施工計算手冊（周水興，人民交通出版社，2001年10月）（3）公路工程施工安全技術規(guī)程JTJ 076-95（4）預應力混凝土用鋼絞線GB/T5224-2003（5）建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ166-2008（6）建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ130-2008（7）建

6、筑施工模板安全技術規(guī)范（JGJ162-2008）（8）西咸新區(qū)灃東新城紅光路灃河橋工程施工圖設計（第三冊）三、 施工準備3.1施工材料選用和投入計劃根據(jù)以往的施工經驗和采用新技術新工藝的要求，現(xiàn)澆箱梁采用碗扣式鋼管支架，碗扣式腳手架不需做大面積的場地平整，并能做曲線布置，裝卸速度比十字扣件快五倍以上，勞動強度降低，接頭具有極佳的抗剪、抗彎、抗扭力學性能，比扣件式腳手架結構強度提高0.5倍以上，現(xiàn)已簽訂碗扣支架施工合同。箱梁所有外露面模板，按規(guī)范“優(yōu)先使用膠合板和鋼模板”的要求并經業(yè)主批準，采用15mm厚優(yōu)質膠合板，箱室側模亦使用膠合板，頂模采用15mm厚木模板。模板下縱枋木采用10*10cm松

7、木，支架頂橫托梁采用10*10cm松木。支架剪刀撐、縱橫水平拉桿采用48*3.5mm鋼管，扣件按現(xiàn)行國家標準鋼管腳手架扣件（GB15831）的規(guī)定選用與鋼管管徑相配套的可鍛鑄鐵扣件，嚴禁使用不合格的扣件。模板支撐加固采用鋼管撐和木撐配合使用。施工材料投入計劃表見表3.1-1施工材料投入計劃表表3.1-1序號材料名稱規(guī)格單位數(shù)量進場計劃1碗扣鋼管48*3.5t12002上下托50、60、78型個120003木板5*20cmm31504膠合板15mm厚M290005枋木10*10cmm32706槽鋼10m36007剪刀撐鋼管48*3.5t273.2工程用料投入計劃表3.2-1工程用料計劃序號材料名

8、稱單位數(shù)量規(guī)格備注1鋼筋t3184.42預應力鋼束t544.9S15.23波紋管m24123.2Dm=90mm4波紋管m32150.470×22mm5錨具個80M15-15P6錨具個400M15-157錨具個12015-15L連接器8錨具個1182BM15-49錨具個1182BM15-4P10支座個36HDR（）-d720×276-G1.011支座個42HDR（）-d720×374-G1.012鋼管t120048*3.53.3試驗情況橋梁混凝土采用商品混凝土，混凝土施工前根據(jù)混凝土強度和施工工藝進行配合比的比選。3.4技術準備1、根據(jù)模板方案、支架方案，做好材料進

9、場安排，進場材料分品種分規(guī)格存放；2、根據(jù)本方案和施工圖、標準、規(guī)范，對全體工程管理人員和施工班組進行安全、技術交底；3、現(xiàn)場平整，壓實，要求頂面壓實度在90%以上，地基承載力不小于150KPa，并經過承壓板試驗確定地基滿足要求；4、在原基上做分別做20cm 素土、20cm5%灰土，壓實度不小于95.5、最后在灰土上澆筑10cmC20砼面層。6、兩側排水需做好，沿橋方向做20×40cm排水溝，最后匯集蒸發(fā)池。7、地基處理前，對場地標高進行測定，進行標高控制，以滿足碗扣支架搭設要求；8、地基處理完成后，進行箱梁軸線放線；9、對進場材料進行檢查，不合格的模板、碗扣式腳手架及其配件不得投入

10、使用。3.5機械設備配置計劃根據(jù)施工計劃及箱梁施工進度進行配置，主要機械配置見表2.5-1所示。機械設備可根據(jù)施工進度要求，隨時增加，以確保施工進度需要。 箱梁施工主要機械配置 表3.5-1序號機械名稱單位數(shù)量規(guī)格備注施工機械設備1挖掘機臺1小松PC2002振動壓路機臺118t3裝載機臺1徐工ZLC504汽車吊臺4QY-255鋼筋切斷機臺2GQ50 4KW6鋼筋彎曲機臺3GQ-40 3KW7鋼筋調直機臺27.5KW8交流對焊機臺5QN-100、150KVA9發(fā)電機臺2200KW10切割機臺11.5KW11機動翻斗車臺4F10A12攻牙機臺21.1KW13圓盤鋸臺22.017真空壓漿泵臺2MBV

11、8018預應力張拉千斤頂臺8TCWB40019預應力張拉千斤頂臺8YDC240Q-15020電動油泵臺12ZB4/50021水泵臺670m3/h測量儀器設備1全站儀臺1SET21102水準儀臺3NA2其它試驗設備3坍落度筒套3上海東星4混凝土震實臺臺1浙江辰鑫ZHJ 100四、工期安排現(xiàn)澆梁施工工期為105日歷天。計劃開工日期：2014年3月5日。計劃竣工日期：2014年7月20日。五、勞動力安排由于本工程現(xiàn)澆橋梁數(shù)量大，需投入大量的人力資源，確保正常施工和合同工期。所需人員需求計劃見表5-1。勞動力需求計劃表表5-1序號工種20143月4月5月6月7月1木工20303020202鋼筋工203

12、03030303裝吊工244444張拉工006665混凝土工0151515156架子工2010102007試驗員333338測量工355559電工2222210電焊工101212222211普工1010101515合計90121127152122六、進度計劃安排進度計劃安排見圖6-1灃河橋工程引橋施工進度計劃橫道圖灃河橋工程引橋現(xiàn)澆梁施工進度計劃橫道圖圖6-1序號工作名稱開始時間結束時間2013年2014年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月1承臺2013-10-202013-12-32墩臺身2013-11-162014-3-253第四聯(lián)現(xiàn)澆梁施工2014-3-52014-7-2

13、0七、現(xiàn)澆箱梁施工主要技術方案7.1施工組織安排根據(jù)工程的特點及工程量，我部組織安排了具有豐富經驗的工程隊進行懸澆箱梁的施工：灃河橋引橋共3聯(lián)，由于拆遷問題，先只考慮第3聯(lián)，主要工程量（上部結構鋼筋2655.5t，鋼絞線163.5t，C50現(xiàn)澆箱梁砼3550.6m3）。7.2施工工藝流程1、主要施工流程地基處理支架搭設鋪設底模預壓及調整安裝側模綁扎底板、腹板鋼筋，安裝預應力波紋管扎頂板、翼板鋼筋混凝土澆筑養(yǎng)生預應力張拉、壓漿養(yǎng)生支架卸除2、總體施工流程灃河橋引橋現(xiàn)澆箱梁施工順序為先左幅再右幅，箱梁施工采用碗口支架滿堂搭設。箱梁混凝土分一次澆筑，模板采用竹膠板，芯模采用木夾板或竹膠板。3、施工工

14、藝流程進行橋梁下部結構施工支架地基處理安裝部分支架、模板分級預壓到120%澆筑砼砼養(yǎng)生待砼強度達到設計強度95%后進行預應力張拉進行橋面鋪裝、護欄等施工。4、施注意事項（1）第四聯(lián)張拉完成后方可施工主橋14#墩現(xiàn)澆段。（2）最后一孔預應力封錨后方可施工橋臺背墻。7.3主要施工方法7.3.1地基處理7.3.1.1對灃河橋引橋正投影及外側各1m范圍進行清表，原基進行碾壓，壓實度不小于90，在壓實度合格后，回填50cm，分別為20cm素土、20cm5%灰土、10cmC20砼。素土、灰土處理后采用振動壓路機初壓，三輪壓路機碾壓成型，壓實度不低于95%。砼處理寬度同土基處理寬度（28.5m）相同。特別注

15、意對承臺基礎開挖范圍的回填土要分層回填，逐層夯實，壓實度大于95%，避免由于地基強度的不同，而形成支架的不均勻沉降。7.3.1.2地基處理時設置好排水設施，一是地基處理時就按橋梁中心線設置1.5%雙向坡，二是在地基兩側設置排水溝，排水溝采用人工開挖，寬40cm，深度20cm，并用砂漿抹面防止?jié)B水與坍塌，在左右幅各挖一個集水池，10*10*3米，確保現(xiàn)澆箱梁支架地基不受水的侵害。圖3.1地基處理示意圖7.3.2 支架施工7.3.2.1 支架驗收灃河橋引橋現(xiàn)澆箱梁支架采用碗扣式支架，搭設材料進場前，由工程部和安全部門對碗扣、鋼管、配件、加固件按照要求進行檢查、驗收，不合格的材料和配件不允許使用。鋼

16、管應平直，平直度允許偏差為管長的1/500；兩端面應平整，不得有斜口、毛口；嚴禁使用有硬傷（硬彎、砸扁等）及嚴重銹蝕的鋼管。鋼管使用前應對其壁厚進行抽檢，抽檢比例不低于30%，對于壁厚減小量超過10%的不允許使用，不合格比例大于30%的擴大檢查比例。扣件使用前必須進行檢查，有裂縫、變形的嚴禁使用，出現(xiàn)破損的腕扣必須更換。7.3.2.2 支架搭設根據(jù)該橋的荷載及支架技術性能，本橋支架采用碗扣式鋼管支架，搭設方案如下：（1）在搭設支架前，由測量人員放出橋梁中心線，根據(jù)中心線在砼地面上布設碗扣支架立桿位置線。用水準儀測出地面標高，根據(jù)箱梁底板設計高程計算出支架空間高度以確定底托調節(jié)長度，要求底托調節(jié)

17、長度一般不超過30cm，每跨調節(jié)好的高度要保證水平以利掃地桿加固。（2）碗扣支架搭設從一端向另一端進行，及時按照規(guī)范要求檢查并調整其水平度與垂直度，保證其位置的準確性。不配套的支架與配件不得混合使用于同一腳手架，在搭設前應對所有交叉支撐的長度進行檢查。（3）支架布設支架的順橋向間距：支架在一般構造區(qū)及翼緣板處縱距為0.9m，在端橫梁、中橫梁漸變段縱距為0.6m，橫桿豎向步距為1.2m。支架的橫橋向間距：支架在一般構造區(qū)橫橋向間距為0.9m，腹板位置間距為0.6m，在端橫梁、中橫梁間距距為0.6m，翼板最外緣間距0.9m。橫桿豎向步距為1.2m。支架搭設完成后，在頂托內縱橋向設置10#工字鋼，工

18、字鋼頂部橫橋向設置10×10cm方木，方木在一般箱室處間距為30cm，在橫梁處間距為25cm。（4）為保證支架穩(wěn)定性，對支架縱、橫向進行加固。橫向加固：橫向水平桿和剪刀撐。橫向水平桿采用48mm鋼管做水平撐。剪刀撐采用轉向扣件固定在支架上，橫向剪刀撐每46m設置一道，水平撐和剪刀撐之間采用轉向扣件進行連接。縱向加固：順橋向設置縱向水平桿和縱向剪刀撐，沿縱橋向外側設置剪刀撐（間距46m一道），水平撐和剪刀撐之間采用轉向扣件進行連接。水平方向加固：水平方向設置水平桿和剪刀撐，剪刀撐分三層（最上面、中間、掃地桿），間距46m設置一道。所有剪刀撐要刷油漆（黑黃相間）2700圖4.4.2.2-

19、1跨中正常段落支架布置圖圖4.4.2.2-2挑檐段落支架大樣圖2700圖4.4.2.2-3橫梁位置支架布置圖（5）支架的調平支架完成后的調平工作是關鍵工作。由測量員專門對其頂面高程逐點復核。確保準確無誤，支架的頂高程采用頂托進行微調到位。（6）立柱位置的加固由于橋墩部位的立柱范圍內支架無法穿越，故此處的支架應加設鋼管聯(lián)接，并對此處進行局部加固，以保證全聯(lián)支架的整體穩(wěn)定性和剛度。7.3.3 支架預壓現(xiàn)澆支架預壓是現(xiàn)澆支架關鍵工序之一，是對整個支架（含支架基礎）搭設質量的全面檢查，包括支架結構的強度、剛度、穩(wěn)定性以及支架的彈性和非彈性變形。通過支架預壓，精確測得支架的彈性和非彈性變形。關于支架的非

20、彈性變形，通過支架預壓基本消除，測得支架的彈性變形可以與理論值進行比較分析，并在支架最后調整時提供可靠的根據(jù)，使整個現(xiàn)澆支架即符合設計要求，又滿足技術規(guī)范對支架的質量要求，從而在支架方面確保現(xiàn)澆箱梁的質量。一般情況下，在預壓過程中，測得的總垂直變形包含兩部分變形，即非彈性變形和彈性變形，當預壓荷載卸除后，測得的支架回彈值即為支架的彈性變形，該回彈值應在支架高程調整時加以考慮，其中沒有恢復的部分即為支架的非彈性變形（主要是支架接縫壓密和地基等產生的不可恢復的塑性變形等）。為此，必須在支架預壓前和預壓過程中，組織專門測量人員，采用高精度水準儀進行不間斷地觀測，觀測支架的變形，并作出詳細的記錄。為保

21、證施工質量與安全，連續(xù)梁預壓荷載值按照施工圖設計的混凝土加施工荷載的1.2倍安全系數(shù)。荷載取值為：鋼筋混凝土的容重：2.6KN/m3；由于梁體的各結構部位尺寸不同，預壓時根據(jù)各部位的重量進行分布，其中底板位置處砼結構厚度為0.25m，每平方米重量為0.25×2.6=0.65T，腹板處砼結構厚度為1.13m（2/3腹板高度），每平方米重量為1.13×2.6=2.95T，端橫梁、中橫梁處結構砼厚度同腹板，橫梁及腹板每平方米實際加載重量為2.95×1.2=3.54T，箱室部位每平方米加載重量為0.65×1.2=0.78T。加載的方法考慮采用尼龍袋裝砂或土，砂袋

22、或土袋過磅計量，以便計算加荷數(shù)量，按箱梁砼澆筑程序采用縱向分段，水平分層（兩層）對稱加載的次序進行。具體砂袋層數(shù)按照現(xiàn)場稱量重量進行堆放，保證預壓重量不小于鋼筋混凝土重量的1.2倍。支架預壓時，除觀測整個支架的變形外（垂直變形），還觀測支架主要部分的變形和強度、繞度、支架的整體穩(wěn)定性等，根據(jù)觀測值分析及時對支架采取加強調整措施。預壓前在木板上布設沉降觀測點，沿橋縱向每5m布設1個斷面，沉降觀測點每斷面設5個，即底模中心線上一個點，底板兩側邊緣各設一個點，兩側翼板邊各設一個點。測量時，采用水準儀配合雙面木尺，按四等水準測量要求進行觀測。預壓時，在加載完成后每12小時觀測一次，預壓時間不少于7天，

23、連續(xù)3天沉降觀測累計不大于3mm，滿足上述要求后卸載。在預壓的過程中完成數(shù)據(jù)的收集，為支架的調節(jié)作指導。其變形值過程具體做法如下：堆載預壓前，先布置觀測點，測量初始高程（或距離）h0，做好記錄，然后逐級加載，測量加載完畢后的初始高程h1。之后每天觀測連續(xù)3天累計沉降量不超過3mm即認為沉降結束，記錄最后穩(wěn)定的高程h2，卸載并測量各觀測點卸載后的高程h3，按下列公式計算沉降或變形：預壓總沉降量：= h0h2地基非彈性變形1= h0h3地基和支架彈性變形2= h3h2以2作為調整預抬底模標高的依據(jù)。7.3.4支座安裝（1）支座安裝1）工廠組裝，仔細調平，對中上、下支座鋼板，組裝成整體；2）施工橋墩

24、及支座墊石，確保支座中心位置及標高，支座鋼板表面平整度不大于最大尺寸千分之一；3）支座吊放于墊石上，用調平螺栓或鍥形鋼板調整支座高度及平整度；4）安裝支座時需再次校核支座位置及標高，支座封模前，應先向預留孔灌入環(huán)氧樹脂砂漿；5）待預留孔灌漿完成后，立即在支座四周封好模，將灌漿管深入至支座下面中心位置，從支座中心向四周灌漿，砂漿宜高出支座下板10mm；6）待環(huán)氧樹脂砂漿達到設計強度后，擰緊錨固螺栓；7）清潔上預埋鋼板的上表面，安裝主梁澆筑模板，進行澆筑作業(yè)；8）待梁體砼強度達到設計標準后，拆除支架及其他臨時支撐構件，完成支座安裝。圖3.2.4-1支座安裝示意圖圖（2）安裝注意事項1）支座結構尺寸

25、偏差按公路橋梁高阻尼隔震橡膠支座（J/T842-2012）中相關規(guī)定執(zhí)行；2）支座頂面不設置坡度，縱橫向坡度由梁底鍥形塊砼或通過梁體預埋鋼板調整；3）按圖檢查各零件尺寸及相關技術要求，符合圖紙后方可組裝；4）套筒凸臺外徑應和預埋板套筒安裝孔配制，檢查預埋鋼板平面度合格后，套筒與預埋鋼板進行點焊焊接，再對組建表面作油漆處理； 5）項目部應指派專人負責支座安裝工作，并由項目部總工把關，逐個檢查支座安裝的質量，確保支座型號、放置位置、方向、標高等符合設計要求，其中高程偏差2、支座四角高差1，并做好記錄。合格后報監(jiān)理驗收。7.3.5 模板安裝本工程箱梁全部采用竹膠板拼裝，在拼裝模板前先進行箱梁特征點的

26、測量放樣，再將加工好的模板半成品原地進行拼裝、修正。根據(jù)箱梁自身結構將模板分為底模、側模及內模三部分。3.5-1灃河橋引橋特征斷面圖7.3.5.1 底模安裝支架預壓完成并調整線型后，開始安裝底模。底模采用厚度為15mm的竹膠板作為面板，模板底用10#工字鋼作為縱向背帶，10×10cm木板作為橫向肋，單塊竹膠板尺寸為：1.22×2.44m，按測量放線點進行鋪裝，施工時模板拼縫應順直、美觀，模板拼縫應嚴密（2mm），板與板接縫處用雙面膠進行止?jié){處理。底模平整度應滿足規(guī)范要求。為方便在鋼筋綁扎完成后，澆筑混凝土前清洗鋼筋和模板，根據(jù)實際情況在底模上分別開一些10×10c

27、m的泄水孔，沖洗后再用10×10cm的竹膠板封閉好，竹膠板四周涂上玻璃膠，同時用木方對竹膠板進行加固處理，避免澆筑混凝土時漏漿。圖中未示橋梁橫坡和縱坡，施工時按中線尺寸進行控制。底模加工時應充分考慮橋梁平曲線因素，將拼縫設成發(fā)射狀，力求外觀一致美觀。底模邊線應超出箱梁底板邊線1020cm，以便側模的安裝。同時由于橋梁處于超高段，因此在10#工字鋼底部支墊楔子，以調整橫坡。7.3.5.2 側模安裝外（側）模與翼緣底模肋木根據(jù)腹板與翼緣角度做成定型骨架固定在支架上，翼緣板肋木采用5cm×10cm方木，肋木定型骨架布設中心間距為25cm，內貼15mm竹膠板。腹板模板在高度1.4m

28、范圍內，分上、中、下三層，每層用1根10×10cm方木做縱向水平支撐，橫向用可調托座、鋼管斜撐加固于支架上，確保其在混凝土澆筑過程中穩(wěn)固不變形。安裝時注意控制線形，保證梁體線形美觀，外模采用“底包側”的形式，在腹板與底板相交處采用高彈性海綿條填塞，涂一層玻璃膠以防漏漿并在側模外釘一壓條。外模鋪裝時應注意模板拼縫在同一直線，模板拼縫應嚴密（2mm），外模板與木板應結合緊密，不應有縫隙。加工定型骨架的木板要壓刨過一遍，以保證木板厚度一致，以利于竹膠板、木板、鋼管水平撐結合緊密。圖3.5.2側模加固圖 箱梁側模分為腹板、翼緣底板、翼緣邊等部分，各部分均因考慮平曲線與縱曲線因素。考慮加工條件

29、，將側模分為小塊進行拼裝，拼縫采取豎向布置，考慮到模板拼裝后盡量少形成大折線影響外觀和適當減少拼縫兩個因素，每塊模板沿順橋向尺寸宜取50100cm。側模采用1.5cm厚木板作面板，10*10cm木方作背帶，由于模板縱向尺寸較小，故木方背帶采取橫向布置，腳手管采取豎向布置。7.3.5.3 內模安裝箱梁內模采用厚12mm以上的竹膠板，內模頂板橫肋采用5×10cm方木，中心間距為25 cm，內模腹板豎肋也采用5×10cm方木，中心間距為20cm。箱梁內模采用木模或舊竹膠板在內場加工而成。內模立設分兩次進行，第一次立設腹板及下倒角處模板，待砼第一次澆筑結束，養(yǎng)護24h后拆除，立設內

30、芯空箱頂模，頂模由鋼管排架支撐在底板砼上，綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土。待頂板砼澆筑養(yǎng)生達到90%設計強度后，從箱梁頂面預留人孔處進入拆模。內模安裝過程中必須根據(jù)施工圖要求預設通氣孔。在完成底板和腹板鋼筋綁扎、波紋管定位、鋼絞線穿設后，進行第一次內模（腹板及下倒角處模板）安裝，先安裝靠近外模的內模模板，內模與外模之間用16的螺紋鋼筋進行定位，鋼筋兩端設置塑料保護墊塊，必須確保兩端塑料保護墊塊外到外距離和腹板寬度（50cm）相同。同一箱室同一橫斷面的兩側內模設置2層鋼管加可調托座水平支撐，對可調托座進行調節(jié)，保證腹板的寬度及中線與設計圖一致。箱室水平支撐每2m設置一排。7.3.6 鋼筋與預應力束

31、施工7.3.6.1 鋼筋安裝（1）鋼筋在鋼筋加工場制作成半成品，編號分類堆存，用運輸車運至現(xiàn)場按要求現(xiàn)場綁扎。箱梁鋼筋綁扎的順序為：底板鋼筋綁扎 腹板及橫隔板鋼筋綁扎。根據(jù)后續(xù)混凝土施工工藝，箱梁分兩次澆注，(第一次澆筑混凝土在腹板頂處高出腹板2cm)，故底板鋼筋和腹板及橫隔板鋼筋綁扎完成后，先澆注第一次混凝土，然后再安裝箱梁頂板的模板，最后綁扎頂板鋼筋。（2）在底模安裝好后放樣并彈線劃分間距后在底模上綁扎安裝，嚴格按照圖紙要求，控制鋼筋間距及根數(shù)。先在底板按照設計間距擺放橫向鋼筋，再在橫向鋼筋兩端和中間各擺放1根縱向鋼筋，并在縱向鋼筋上按照設計橫向鋼筋間距用石筆作標識。綁扎縱橫向鋼筋交叉處，

32、綁扎完成后按照縱向5m間距在橫向鋼筋上標識縱向鋼筋間距，擺放縱向鋼筋并按照梅花形綁扎，最后100cm×100cm間距梅花形支墊高強度砂漿墊塊，要求縱橫向成直線。（3）通過底板預應力束鋼筋定位架支撐，先擺放底板底層縱向鋼筋，再擺放底板頂層橫向鋼筋，最后按照設計鋼筋間距綁扎鋼筋。（4）腹板鋼筋綁扎時，按照設計間距擺放箍筋，先在箍筋頂穿入2根縱向鋼筋綁扎定位，箍筋定位后穿入縱向鋼筋并綁扎。（5）頂板內模安裝前先在底模上安放混凝土 墊塊，吊車分段吊裝內模板就位，連成整體；內模各分段間的拼縫需用粘膠帶密封嚴實，面板間拼縫需進行刷膠處理。（6）箱梁1/4跨頂部預留施工人孔，施工人孔尺寸為1.0m

33、×1.0m；內模安裝好后檢查內模頂部至底模間的間距，確保頂板鋼筋保護層厚度。（7）先擺放頂板橫向鋼筋，再在橫向鋼筋兩端和中間各擺放1根縱向鋼筋作標識并進行綁扎，然后按照縱向5m間距在橫向鋼筋上標識縱向鋼筋間距，擺放、綁扎縱向鋼筋，最后梅花形支墊高強度砂漿墊塊。（8）按照1m間距擺放頂板縱向、橫向預應力束鋼筋定位架，在頂板底層鋼筋上焊接固定，然后安裝縱向、橫向預應力束并固定，按照要求施工P錨接頭。（9）通過頂板預應力束鋼筋定位架支撐，先擺放頂板頂層縱向鋼筋，再擺放頂板頂層橫向鋼筋，最后按照設計鋼筋間距綁扎鋼筋。（10）按照設計圖紙位置和間距安裝護欄預埋鋼筋。7.3.6.2 預應力束安裝

34、（1）在底板鋼筋綁扎過程中，安裝波紋管并定位。在底板鋼筋綁扎好后，第一次澆筑混凝土前人工穿好鋼絞線。（2）按圖紙間距要求擺放底板預應力束定位鋼筋定位架并固定，然后擺放好波紋管，在鋼筋定位架上焊接鋼筋固定波紋管，最后在波紋管內人工穿鋼絞線。（3）先從腹板箍筋中穿入波紋管，按照腹板預應力束設計曲線要素對塑料波紋管用“井”字型鋼筋固定，然后按照圖紙要求間距加密固定。（4）人工穿入鋼絞線，鋼絞線掛在連接器的齒口上，并用鐵絲將P錨頭綁扎在連接器上，然后再將保護罩安裝好，將管道外的縫隙封堵。（5）波紋管的定位準確與否很大程度上會影響到后續(xù)的實際張拉伸長量。故在波紋管的定位上應嚴格按照圖上所給的坐標定位，保

35、證波紋管的平直順暢，盡可能減小管道摩阻力對張拉伸長值的影響。（6）焊接U型鋼筋固定波紋管時應當防止施焊時損壞波紋管，在焊接時應在波紋管上用鐵皮遮擋，防止工人用電焊焊傷波紋管。（7）在錨墊板與波紋管連接處應該用膠帶綁扎好，波紋管伸入錨墊板至少20cm。波紋管搭接處應該用接頭及膠帶綁扎好。（8）鋼絞線穿束時，應該在鋼絞線端頭用膠帶綁扎，以免損壞波紋管。（9）由于連接器外邊喇叭口安裝好以后就不能對連接器上的鋼絞線進行檢查，故在擠壓頭子的時候就應該進行過程控制，讓鋼絞線在連接器上固定好。（10）在安裝內模前對全部波紋管進行專項檢查，發(fā)現(xiàn)波紋管損壞應立即進行修補。7.3.7 混凝土施工采用砼罐車運輸、砼

36、泵車澆筑的方式進行箱梁的現(xiàn)澆，混凝土應滿足強度、和易性、流動性等要求。7.3.7.1 混凝土配合比和孔道壓漿配比設計箱梁混凝土為高強度泵送混凝土，其配合比須經嚴格試配，滿足要求后才允許進行混凝土澆筑。箱梁混凝土設計為C50砼，砼配合比設計應優(yōu)先考慮低水化熱水泥。粗骨料的含泥量、粉屑、有機物質和其它有害物質不得超過設計及規(guī)范的數(shù)值，骨料應具有良好的級配以獲得水泥用量低、混凝土強度高、和易性好的組合。細骨料是混凝土中影響敏感的原材料之一，因此細骨料直接影響著混凝土的和易性和強度，細骨料的選用要根據(jù)試配試驗決定。現(xiàn)澆箱梁采用C50混凝土，C50水泥漿壓漿。項目部試驗室應根據(jù)現(xiàn)場實際購置的原材料進行試

37、配，經總監(jiān)辦和中心試驗室批準后，才能用于施工。7.3.7.2 混凝土澆注順序由于箱梁橫坡較大，因此混凝土澆筑過程中，遵循從低到高的澆筑順序逐跨澆筑，澆筑過程中，箱梁澆筑應從跨中向墩頂方向施工，縱向同一施工區(qū)一次連續(xù)澆筑完成，橫向從中間向兩邊澆筑，豎向澆筑先澆筑部分箱室底板，然后澆筑腹板，最后澆筑橫梁，箱梁豎向考慮方便內模的安拆。7.3.7.3 混凝土澆注準備混凝土澆筑前，除了清理情況以及模板加固情況、墩身預埋件位置等，還應落實混凝土澆筑材料、機械設備準備情況。現(xiàn)澆箱梁混凝土澆筑，直接在橋位外側施工便道上架設混凝土泵車，罐車由施工便道運輸混凝土至現(xiàn)場，由于現(xiàn)澆箱梁總寬度為27.0m，泵車在一側便

38、道上即能全斷面進行澆筑。7.3.7.4 混凝土澆注混凝土澆筑使用1臺泵車（還有一臺備用），澆筑底板混凝土時，操作人員從頂板進入，采用插入式振搗器振搗，確保底板混凝土密實。并在箱內預留一部分模板，以免翻漿時，沒有壓漿模處理。底板砼振搗時，人從頂板進入箱室內進行振搗收平，室內如有多余砼，要及時進行清除。腹板混凝土采取分層澆筑，分層厚度為30。當澆筑頂板混凝土時，要嚴格控制箱梁頂面標高，以滿足橋面鋪裝層厚度要求。箱梁頂表面的混凝土應壓實抹平，并在其初凝前作拉毛處理，拉毛要求直順。混凝土振搗采用插入式振搗器進行振搗，振搗分區(qū)，責任到人。分層振搗，每個振動點振搗時間為2030秒，快插慢拔。嚴格控制棒頭插

39、入砼混凝土的間距、深度，振動棒作用半徑為30cm40cm，振搗棒移動距離不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍，上層混凝土的振搗要在下層混凝土初凝前進行，并且應插入下層5cm左右，振搗時，應避免振搗器碰撞模板、鋼筋、波紋管及其他預埋件。混凝土振搗應密實，不漏振、欠振和過振。特別注意的是錨具盒位置的混凝土振搗，必須派專人檢查，杜絕漏振、空洞現(xiàn)象。檢查時用鐵棒或鐵錘敲打錨具盒，從聲音判別是否密實。7.3.7.5 混凝土澆注檢查混凝土澆筑期間，應派專人檢查模板，防止出現(xiàn)暴模、漏漿等現(xiàn)象；專人檢查預埋鋼筋和其它預埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時進行處理。同時，對支架特殊點作好觀測標記，隨時檢測

40、支架沉降變形動態(tài)，為后面施工提供有關依據(jù)。7.3.7.6 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完初凝后，及時進行養(yǎng)護。養(yǎng)護方法要適應施工季節(jié)的變化：一般情況下采用覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，使混凝土表面的潮濕狀態(tài)保持在7天以上。冬期施工期間，氣溫較低，砼必須進行防凍處理，在混凝土表面進行覆蓋保溫。夏季施工期間，混凝土表面覆蓋潮濕的土工布灑水養(yǎng)護。為保證混凝土表面的潮濕，將養(yǎng)護用水引進箱室內和頂板上，并通過專人看管，進行不間斷灑水養(yǎng)護。7.3.8 預應力施工7.3.8.1預應力施工概述灃河橋引橋箱梁縱向預應力束為腹板曲線束和頂?shù)装迨v向預應力束采用15s15.2高強度低松弛鋼絞線，M15-15錨具及其相配套的張拉設備

41、，施工縫處采用L15-15L連接器及其相配套張拉設備，采用塑料波紋圓管；錨下張拉控制應力張拉力為3124.8KN；橫向預應力采用鋼絞線15-4扁束間距50cm，錨下控制應力1395MPa，張拉控制力為182.3KN/根。預應力的張拉應在混凝土強度達到強度設計值的90%，彈性模量達到設計值的90%。且齡期不少于7天，方可張拉。預應力鋼束張拉嚴格按照設計提供的張拉順序和張拉控制力進行。施加預應力在混凝土強度達到設計規(guī)定強度，預應力鋼束采用張拉應力與伸長量雙控，伸長量誤差在6%以內。預應力張拉設備根據(jù)鋼束大小選用YC系列的液壓千斤頂。預應力鋼束張拉應遵循均勻對稱張拉原則，先張拉腹板束，再張拉頂?shù)装迨?/p>

42、。7.3.8.2 預應力施工工藝流程箱梁預應力施工工藝流程為：波紋管及錨墊板安裝、固定（與鋼筋綁扎同時進行） 波紋管穿束、鋼束接長（采取先穿法工藝） 錨具安裝、千斤頂安裝 預應力束張拉 孔道壓漿 封錨。7.3.8.3 波紋管安裝箱梁預應力孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管在專業(yè)廠家加工，波紋管卷制成型后，取樣進行徑向剛度、抗?jié)B漏試驗，合格后方可使用。波紋管采取分段下料、現(xiàn)場安裝接長，接長采用大一號的波紋管套接，各接頭處使用防水膠布纏裹嚴密，以防漏漿。波紋管按設計給定的曲線要素安設，位置要準確，采用“井”字形架立鋼筋固定預應力鋼束。用于縱向預應力鋼絞線定位的“井”字形架立鋼筋，在直線段按80cm間距

43、設置，曲線段按40cm的間距設置；用于橫向預應力鋼絞線定位的架立鋼筋，按40cm間距設置。波紋管安裝過程中，當受到普通鋼筋的影響時，適當調整普通鋼筋的位置。底板和腹板鋼筋綁扎好后，在安裝內模前，先安裝底板預應力管道和腹板處預應力管道，預應力鋼筋采用先穿法；最后安裝頂板預應力管道。每根波紋管按要求設置排氣孔，排氣孔采用20mm的鋼絲膠管。安裝好的鋼絲膠管根據(jù)波紋管進行編號、用鉛絲綁扎在膠管上，并從箱梁的頂板、底板及腹板引出。安裝好的波紋管要注意保護，在鋼筋綁扎、混凝土澆筑過程中，不得踏壓波紋管；不得在沒有防護的情況下而在波紋管的上方或附近進行電焊或氣割作業(yè)。混凝土澆筑前，進行隱蔽工程驗收。仔細檢

44、查波紋管的位置、數(shù)量、接頭質量及固定情況；檢查直管是否順直，彎管是否順暢；檢查波紋管是否被破壞，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。在砼澆注過程中應組織專門人員不斷的巡視檢查，防止在砼施工過程中造成波紋管的破壞和變形、移位等。7.3.8.4 錨具、錨墊板安裝錨具、夾具進場時，應按要求進行檢查驗收，抽檢合格后才能使用。預應力錨具及千斤頂安裝時，先清理錨墊板及鋼絞線，然后分別安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂、工具錨板及工具夾片。穿心式千斤頂由2噸的手拉葫蘆懸掛及定位。錨墊板安裝位置要準確，安裝與孔道垂直，定位完成后，及時固定。安裝好的錨墊板尾部與波紋管套接，波紋管套入錨墊板的深度不小于10cm，其接縫填塞嚴密，并用防

45、水膠布纏裹。錨墊板口及預留孔內用棉紗或其它材料填塞，并用防水膠布封閉，防止施工中雜物或水泥漿污染，張拉前進行清理。7.3.8.5 鋼絞線下料、安裝及接長鋼絞線進場后，按規(guī)范要求進行驗收，對其強度、延伸量、彈性模量及外型尺寸進行檢查、測試，合格后才能使用。鋼絞線按設計要求的長度（根據(jù)施工實際要求來確定張拉工作長度）進行下料，下料采用鋼卷尺精確測量、砂輪切割機切割。下好料的鋼絞線堆放整齊，并采取防雨、防潮、防污染措施。預應力鋼絞線采用先穿法即在波紋管埋設時完成穿束，穿束時，對預應力鋼絞線進行編號，保證鋼絞線，兩端在波紋管內不相互交叉，影響鋼絞線伸長值。對兩端張拉的鋼絞線，在砼澆注過程中，要不斷的牽

46、引拉動鋼絞線束，這樣可以防止波紋管進漿而造成堵管。安裝P錨時進行嚴格的檢查制度，每安裝一個P型錨，要求安裝人員簽字確認安裝沒問題，技術人員對P錨進行檢查，保證P錨不滑落。 預應力束的線形必須滿足設計圖紙的尺寸要求，直線段每隔80cm用定位鋼筋固定波紋管，在曲線段定位鋼筋的間距為40cm，在安裝內模前對預應力束進行全面檢查。7.3.8.6 張拉前準備錨板、夾片在使用前必須通過檢查驗收，合格后分類保存；千斤頂和油壓表應配套使用，并及時標定。除頂板橫向預應力束采用前卡式千斤頂張拉外，其余預應力束均采用穿心式千斤頂張拉。千斤頂與配套油表按照規(guī)范頻率（6個月或300次）要求，及時進行標定，以便張拉工作準

47、確正常進行。預應力錨具及千斤頂安裝時，先清理錨墊板及鋼絞線，然后分別安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂、工具錨板及工具夾片。穿心式千斤頂由汽車吊和2噸的手拉葫蘆吊裝及定位。7.3.8.7 預應力張拉當箱梁混凝土的強度達到設計規(guī)定強度及設計要求時間以后進行預應力張拉。預應力束張拉程序為：0 初應力（15%con）30%con100%con（持荷5min后錨固）。張拉順序嚴格按照設計圖紙的順序進行。預應力束張拉采用張拉噸位與伸長量雙控，當張拉噸位達到控制噸位時，實際延伸量應在理論引伸量的±6%范圍內。若延伸量不符合要求，剩余束應停止張拉，并分析原因，確定無誤后才能繼續(xù)張拉。兩端張拉時，必須加

48、強聯(lián)系，保證兩端張拉同步。預應力束在張拉控制應力達到穩(wěn)定后錨固，其錨具用封端混凝土保護，錨固后的預應力束外露長度不得小于30mm，多余的預應力鋼絞線用砂輪切割機割除。張拉過程應做好記錄，施工技術人員當現(xiàn)場復核每根鋼絞線的伸長值，伸長值根據(jù)L=(L100%con-L15%con)+ (L30%con-L15%con)測得。預應力鋼束張拉時要盡量避免出現(xiàn)滑絲、斷絲現(xiàn)象，確保在同一截面上的斷絲率不得大于1%，而且限定一根鋼絞線不得斷絲兩根。7.3.8.8 孔道壓漿應力束張拉完成后，立即進行孔道壓漿。壓漿采用真空輔助壓漿設備，壓漿時漿體中的微沫漿及稀漿在壓力下率先流出出漿端，待稠漿流出后，確認管道已經

49、壓滿，壓漿結束。圖3.8.8壓漿示意圖真空輔助壓漿工藝的要求執(zhí)行公路橋涵施工技術規(guī)范（JTGTF50-2011）。真空輔助壓漿控制管道真空度在-0.08 MPa，灌漿壓力控制在0.50.7Mpa左右，并在灌漿時持續(xù)穩(wěn)壓35分鐘以上。壓漿步驟：第一步 攪拌水泥漿a、水泥漿技術指標擬采用的灌漿用水泥漿配合比采用批復的配合比。配合比經過試驗上報，審批后使用。b、試攪拌攪拌水泥漿前，加水空轉幾分鐘，將積水倒凈，主要起潤濕攪拌機內壁和檢查機械完好情況的作用。c、攪拌按照配合比將稱好的水加入攪拌機里，再投入稱好的外加劑，然后分包投入袋裝水泥，加水后就開始啟動攪拌機攪拌水泥漿均勻。拌制時一定要計量準確，在開

50、始壓漿前實驗室對稠度進行檢測，在壓漿過程中，不定期對稠度進行抽測。第二步 壓漿a、水泥漿攪拌均勻后，經過一層1.2mm過濾網，送入儲漿罐，再由儲漿罐引到灌漿泵，開啟真空泵抽真空，當管道內保持-0.060.10Mpa負壓時開始壓漿，在灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，直到出來的漿體與灌漿泵的漿體濃度一樣時關掉灌漿泵，然后將高壓橡膠管接到孔道壓漿管，綁扎牢固。b、開啟灌漿閥，啟動壓漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，壓漿時要保證從低端壓進，高端壓出。c、待出漿端的透明膠管有漿體經過時，水泥漿會流向廢漿池，且稠度與灌入的漿體相同時，關閉真空泵和出漿端的閥門。d、灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7Mpa左右，持壓2m

51、in，完成排氣泌水，使管道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。第三步 灌漿量控制計算單根波紋管的理論體積，減去鋼絞線的理論體積，即為每根波紋管理論灌漿量計算量。在實際施工時，實際壓漿量做好記錄，與理論壓漿量進行對比，其實際灌漿量應不小于理論灌漿量。第四步 清洗拆卸外接管路，清洗管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有沾有水泥漿的設備和附件。壓漿注意事項：a、灌漿時應選用牢固結實的高強橡膠管，最后在壓力時不易破裂。b、灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm的篩子。c、在出漿端設置廢漿池，防止?jié){液污染環(huán)境。d、灌漿工作宜在漿液流動性沒有下降的40分鐘內連續(xù)進行。壓漿結束后沖洗工作面。水泥漿凝固后

52、進行封錨端砼施工。7.3.8.9 封錨壓漿完成后，對需封錨的部位及時進行混凝土澆筑。封錨施工時，先對錨具周圍的箱梁混凝土進行人工鑿毛，沖洗干凈后，設置鋼筋網、支立模板并澆筑混凝土。封錨混凝土的強度應符合設計及規(guī)范要求。7.3.9 支架及模板拆除待砼強度達到設計強度的90%設計強度后，且經張拉壓漿后方可拆除支架及底模，支架的卸除順序從跨中向橋墩方向進行，遵循后支先拆，先支后拆的順序。支架及底模的拆除首先旋松上調托座的螺絲，抽出底模及縱橫木板、工字鋼等，使用纜繩卸于地面，再依次卸除橫桿、立桿、水平撐、剪刀撐等，移至下一孔進行組裝。7.3.10、支架拆除時安全注意事項：（1）拆除支架前進行安全技術交

53、底，明確支架拆除安全施工要點和注意事項。施工前，要認真清理支架上的材料、工具、雜物。（2）拆除支架時，設置警戒區(qū)和警戒標志，并安排專人負責安全警戒。（3）拆除時按順序拆除，自上而下逐層進行，并要統(tǒng)一指揮。（4）連接桿件必須在支架拆到部位時，才能拆除。（5）作業(yè)人員要佩戴相應的安全防護用品，如安全帽、安全帶。（6）拆除時嚴禁用榔頭等重型工具擊打、扳撬，拆下的連接棒放入袋內，鎖臂應傳遞到地面，放在指定地點存放。（7）各構件要分類堆碼，有序存放，做到各類型的構件數(shù)量準確。五、質量保證措施1、開工前，首先對測量放樣數(shù)據(jù)作好紀錄。2、對于關鍵的預應力工程實行專人負責，專人管理。3、施工前，施工技術負責人

54、組織技術人員和施工管理人員仔細閱讀設計文件，了解設計意圖，明確施工技術重點、難點，進行技術交底。4、鋼絞線及錨、夾具等預應力材料的各項技術性能必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定和設計要求，經檢驗合格后方可使用。5、鋼絞線應梳理順直，不得有纏絞、扭麻花現(xiàn)象。6、 張拉時，單根鋼絞線不允許有斷絲現(xiàn)象。7、千斤頂與壓力表必須配對校驗。8、鋼筋、電焊條及混凝土的各種組成材料的各項技術性能必須符合國家現(xiàn)行有關標準要求。9、箱梁混凝土及孔道灌漿的配合比必須按有關標準經過計算、試配，施工時按規(guī)定配合比進行，使用預拌混凝土需有合格證明。10、 箱梁混凝土在澆筑前，必須先檢查預埋件、錨固螺栓、支座等，須保證位置準確，埋設牢固。11、箱梁混凝土應振搗密實，混凝土及孔道水泥漿強度必須滿足設計要求。12、施工過程中嚴格執(zhí)行自檢、互檢、專職檢的三檢制