1、豐田供應鏈管理豐田供應鏈管理v 目錄v 目目錄錄1精益供應鏈精益供應鏈23v 企業背景v 1.1.企業背景企業背景1924年年豐田佐吉發明豐田佐吉發明“不停止自動換梭豐田自動織機（不停止自動換梭豐田自動織機（G型）型）” 1930年年豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機 1933年年在豐田自動織機制作所內設立汽車部在豐田自動織機制作所內設立汽車部 1937年年豐田汽車工業公司誕生（資本金豐田汽車工業公司誕生（資本金1,200萬日元）萬日元） 1938年年舉母工廠（現在的總公司工廠）建成投產舉母工廠（現在的總公司工廠）建成投產 1957年年首次出口豐田轎車首次

2、出口豐田轎車 （美國美國）1982年年豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售公司合并為豐田汽車公司豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售公司合并為豐田汽車公司 1999年年在紐約和倫敦證券市場分別上市，日本國內累計汽車產量達到在紐約和倫敦證券市場分別上市，日本國內累計汽車產量達到1億輛億輛 v 企業背景v 1.1.企業背景企業背景把超市開進車間把超市開進車間生產國產車減少浪費生產國產車減少浪費豐田喜一郎豐田喜一郎大野耐一大野耐一 設計小型轎車使設計小型轎車使其商品化其商品化 1927 1927年完成了年完成了“即時到位即時到位”的的生產思想和方法生產思想和方法 ，JITJIT的基礎的基礎看板方式看板方式 簡單

3、、有效、簡單、有效、有節奏有節奏 牽引系組牽引系組買方買方價格的價格的主導主導v 企業背景v1 1. .企業背景企業背景截止到截止到20052005年底，豐田在年底，豐田在2727個國家和地區建個國家和地區建立了立了5050個國外生產網點，在全球范圍內個國外生產網點，在全球范圍內開展汽車業務。此外，豐田還在全球開展汽車業務。此外，豐田還在全球170170多多個國家進行銷售個國家進行銷售目前，豐田是世界第一大汽車公司，在世界汽車生產業中有著舉足輕重的用，目前，豐田是世界第一大汽車公司，在世界汽車生產業中有著舉足輕重的用，依然是日本軍用汽車與裝甲車的最大生產商，并且每年負責大量日本裝甲車依然是日本

4、軍用汽車與裝甲車的最大生產商，并且每年負責大量日本裝甲車與軍用汽車維護。與軍用汽車維護。v 精益供應鏈v 2.2.精益供應鏈精益供應鏈供應鏈的改善供應鏈的改善全員改善全員改善創意工夫創意工夫小組的改善小組的改善QC活動活動高層推動的改善高層推動的改善項目改項目改善善推進服務商改善推進服務商改善對待問題的積極態度對待問題的積極態度供應鏈的設計供應鏈的設計一體化思想一體化思想供應鏈的監控供應鏈的監控可視化：過程異常反饋，可視化：過程異常反饋，結果結果KIP分析分析供應鏈的運行管理供應鏈的運行管理過程控制的管理方法過程控制的管理方法.PDCA循環循環PDACv 精益供應鏈v 2.12.1一體化思想一

5、體化思想JIT思想上：整體最優思想上：整體最優工具上：三化工具上：三化方法上：平準化，小批量多頻次方法上：平準化，小批量多頻次效果上：快速響應效果上：快速響應一體化物流模式一體化物流模式物流信息流平順物流信息流平順成本和效率的平衡成本和效率的平衡標準化，系列化，通用化標準化，系列化，通用化基于精確的時間管理基于精確的時間管理推拉結合推拉結合結合貨物特點分類考慮結合貨物特點分類考慮逐級細分的小批量化逐級細分的小批量化信息集中性高信息集中性高信息及時性強信息及時性強異常對應的標準手冊異常對應的標準手冊v 精益供應鏈v 2.12.1一體化思想一體化思想一體化設計思想一體化設計思想整體最優整體最優傳統

6、的考慮方法傳統的考慮方法在庫的害處：在庫的害處：階段最優，并非整體最優階段最優，并非整體最優掩蓋了供應鏈問題掩蓋了供應鏈問題零件入廠零件入廠物流物流零部件零部件在庫在庫廠內廠內物流物流商品車商品車在庫在庫商品車商品車物流物流最優最優最優最優最優最優豐田供應鏈的考慮方法：豐田供應鏈的考慮方法：零件入廠零件入廠物流物流廠內廠內物流物流商品車商品車物流物流最優最優v 精益供應鏈v 2.12.1一體化思想一體化思想現場作業強度均勻帶來品質的提升 對上游的能力要求平準，便于組織生產和運輸 在庫降低平準化和平準化和小批量，小批量，多頻次的多頻次的好處好處 在實現平準化的基礎上，豐田通過在實現平準化的基礎上

7、，豐田通過小批小批量、多頻次量、多頻次的物流，并在物流過程中應用的物流，并在物流過程中應用逐級減少批量逐級減少批量的方法，最終實現的方法，最終實現JITJIT一體化設計思想一體化設計思想平準化平準化v 精益供應鏈v 2.12.1一體化思想一體化思想制定異常發生時制定異常發生時采取對應操作的采取對應操作的標準手冊。標準手冊。異常信息要異常信息要求及時反饋。求及時反饋。供應鏈信息供應鏈信息高度集中于整高度集中于整車廠。車廠。通用化通用化系列化系列化標準化標準化 三化的貫徹實施 一旦發生一旦發生異常即快異常即快速反應速反應一體化設計思想一體化設計思想三化三化與與快速響應快速響應v 精益供應鏈v 2.

8、12.1一體化思想一體化思想JIT的目標的目標JIT要求消除要求消除各種引起不各種引起不合理的原因，合理的原因，在加工過程在加工過程中每一工序中每一工序都要求達到都要求達到最好水平。最好水平。JIT認為，認為，庫存是生產庫存是生產系統設計不系統設計不合理、生產合理、生產過程不協調、過程不協調、生產操作不生產操作不良的證明良的證明準備時間長短準備時間長短與批量選擇相與批量選擇相聯系，如果準聯系，如果準備時間趨于零，備時間趨于零，準備成本也趨準備成本也趨于零，就有可于零，就有可能采用極小批能采用極小批量。量。短的生產提短的生產提前期與小批前期與小批量相結合的量相結合的系統，應變系統，應變能力強，柔

9、能力強，柔性好性好零件送進搬運是零件送進搬運是非增值操作，如非增值操作，如果能使零件和裝果能使零件和裝配件運送量減小，配件運送量減小，搬運次數減少，搬運次數減少，可以節約裝配時可以節約裝配時間，減少裝配中間，減少裝配中可能出現的問題。可能出現的問題。庫存量最低庫存量最低廢品量最低廢品量最低準備時間最短準備時間最短生產提前期最短生產提前期最短減少零件搬運減少零件搬運徹底消除無效勞動和浪費徹底消除無效勞動和浪費v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPSTPSTPS生產方式生產方式看板方式看板方式及時生產方式的看板及時生產方式的看板旨在傳達信息：旨在傳達信息：“何何物，何時，生產多少數量，

10、以何方式生產、物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運搬運”。其信息包括：零件號碼、品名、制其信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。號、移往地點、零件外觀等。看板管理，指看板管理，指為了達到及時生產（為了達到及時生產（JIT）方）方式控制現場生式控制現場生產流程的工具產流程的工具。及時生產方。及時生產方式中的式中的拉式（拉式（Push）生產系統）生產系統可以使信息可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。方式，而使生產過程

11、中的物料流動順暢。完成精益供應鏈完成精益供應鏈什么是看板管理什么是看板管理 分析分析一一分析分析二二（適用于批量生產以外的生產）（適用于批量生產）看板生產指示看板領取看板生產看板三角看板工序內領取看板外協訂貨看板v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPS圖圖1領取看板領取看板圖圖2生產指示生產指示看板看板進貨時進貨時間間8 8：00 00 2424：000011:00 4:0015:0021:00BarCode進貨倉庫的貨架（存放場）進貨倉庫的貨架（存放場）3S 8-3- （213）接收工廠接收工廠名名豐田堤工豐田堤工廠廠BarCodeBarCode供貨商住友電住友電工工產品標號產品

12、標號82154-14011-00供貨商供貨商存放場存放場 4零部件零部件背編號背編號389品名品名后門電纜后門電纜接收場所接收場所裝配裝配36進貨循環1-6-2型式車種型式車種BJ-1圖圖3外協訂貨看板外協訂貨看板v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPS領取看板箱領取看板箱生產訂貨看板生產訂貨看板提貨看板提貨看板后道作業（裝配線）后道作業（裝配線）提貨看板和提貨看板和實物零件實物零件看板接收架看板接收架生產訂貨看板架生產訂貨看板架前道作業（機械加工線）前道作業（機械加工線）A存放場存放場看板方式運作流程看板方式運作流程v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPS生產計劃生產

13、計劃生產進度表生產進度表生產指令生產指令kanban實際需求量實際需求量工作任務工作任務Ckanbankanban庫存庫存工作任務工作任務B工作任務工作任務A信息流信息流物料流物料流拉動式生產方式拉動式生產方式v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPSv 精益供應鏈v 生產管理生產管理TPSTPSTPSTPS生產流程圖生產流程圖看板管理帶來的看板管理帶來的實際效益實際效益減少了運輸費減少了運輸費用，并大幅度降用，并大幅度降低了必要的庫存作低了必要的庫存作備。備。減少了庫存，暴減少了庫存，暴露了生產過程中人露了生產過程中人員過多、人員不足員過多、人員不足及機器效率低等早及機器效率低等早

14、就存在的問題，并就存在的問題，并加以糾正。加以糾正。次品率顯著降低，次品率顯著降低，大大提高了生產效大大提高了生產效率率v 精益供應鏈v 2.2生產管理生產管理TPSTPSv 精益供應鏈v 2.32.3監控與改善監控與改善由于由于供應鏈是一體的，在實施供應鏈是一體的，在實施JIT的的前提下，任何一個環節出現突發異常，前提下，任何一個環節出現突發異常，其他環節都會受到影響其他環節都會受到影響，調整起來比較，調整起來比較困難，所以一個完備的監控系統必不可困難，所以一個完備的監控系統必不可少少供應鏈監供應鏈監控控監控一監控一生產過程的目視管理生產過程的目視管理監控二監控二生產過程的自働化生產過程的自

15、働化監控三監控三結果監控結果監控KPI3結果監控結果監控KPI監控運行效果，監控運行效果，通過分析找出改通過分析找出改善點。善點。對各物流階段運行指對各物流階段運行指標進行月度統計，建標進行月度統計，建立各指標數據的立各指標數據的KPI（KeyProcessIndicator)。與其它企業進行橫向與其它企業進行橫向對比，分析找出改善對比，分析找出改善點。點。2生產過程的生產過程的自働化自働化暴露生產過程的暴露生產過程的異常，在異常發異常，在異常發生時阻止后續作生時阻止后續作業的連帶異常。業的連帶異常。機器自己感知到異常，機器自己感知到異常，根據自身的判斷自動根據自身的判斷自動停止。停止。生產線

16、一旦停止，根生產線一旦停止，根據異常標志立即發現據異常標志立即發現異常根源并迅速組織異常根源并迅速組織人員解決異常。人員解決異常。1生產過程的生產過程的目視管理目視管理及時發現并正確及時發現并正確應對生產過程的應對生產過程的突發問題，為現突發問題，為現場人員的自我控場人員的自我控制、參與管理創制、參與管理創造條件造條件信息集中管理且做到信息集中管理且做到共享及時。共享及時。可視化的異常提示，可視化的異常提示，對于物流各階段的異對于物流各階段的異常情況進行預警提示。常情況進行預警提示。建立標準的異常標志建立標準的異常標志和各級異常的及時反和各級異常的及時反饋機制。饋機制。沒有問題就是最大的問沒有

17、問題就是最大的問題！題！目標目標方式方式序號序號 監控措施監控措施v 精益供應鏈v 2.32.3監控與改善監控與改善1.創意工創意工夫制度夫制度全員參與全員參與2.QC活動活動課題小組課題小組3.項目改項目改善善高層高層推進推進4.推進服務推進服務商的改善商的改善豐田認為，隨著客戶需求的多樣化、產品更豐田認為，隨著客戶需求的多樣化、產品更新頻度的加快以及信息技術的飛快發展，新頻度的加快以及信息技術的飛快發展，只只有善于打破慣性、具備自我改善的供應鏈才有善于打破慣性、具備自我改善的供應鏈才是具有生命力的供應鏈，才能保持供應鏈的是具有生命力的供應鏈，才能保持供應鏈的持久競爭優勢。持久競爭優勢。要達

18、到供應鏈的自我完善和要達到供應鏈的自我完善和發展，需要供應鏈中各層人員的共同努力。發展，需要供應鏈中各層人員的共同努力。v 精益供應鏈v 2.32.3監控與改善監控與改善v 總結與啟示v 3.3.總結與啟示總結與啟示3 3、具有自我改善功能的機制成為高效、具有自我改善功能的機制成為高效供應鏈的持續動力。供應鏈的持續動力。2 2、全面監控為高效供應鏈提供了保、全面監控為高效供應鏈提供了保障。障。1 1、一體化的設計為高效提供了前提。一體化的設計為高效提供了前提。豐田供應鏈管理豐田供應鏈管理v 總結與啟示v 3.3.總結與啟示總結與啟示在生產方式上，在生產方式上，采用大規模定制生采用大規模定制生產

19、，按需進行組織。產，按需進行組織。在管理理念上，在管理理念上，強調杜絕任何浪費，強調杜絕任何浪費，讓上下環節間的物流準時、準地、準量、讓上下環節間的物流準時、準地、準量、無缺陷地傳遞。無缺陷地傳遞。在實現方法上，在實現方法上，強調零庫存、零轉強調零庫存、零轉換、零缺陷。換、零缺陷。在體系結構上，在體系結構上，采用拉動式、無批采用拉動式、無批量生產。量生產。v 總結與啟示v 3.3.總結與啟示總結與啟示1.作為供應鏈的核心企業，具有很強的供應鏈掌控能力。作為供應鏈的核心企業，具有很強的供應鏈掌控能力。這一這一方面來自品牌優勢；另一方面來自對供應商的管理方法方面來自品牌優勢；另一方面來自對供應商的管理方法，主要，主要有兩點；一是選擇單一供應商，將供應商視為合作伙伴；二是有兩點；一是選擇單一供應商，將供應商視為合作伙伴；二是建立合理的供應商體系，加強對供應商決策的的掌控。建立合理的供應商體系，加強對供應商決策的的掌控。2.入廠零件物流、廠內物流、銷售物流三者在設計和管理方面入廠零件物流、廠內物流、銷售物流三者在設計和管理方面都融入了一體化的思想都融入了一體化的思想，做到了整體最優，實現了，做到了整體最優，實現了JIT，確保了，確保了供應鏈較低的在庫水平。供應鏈較低的在庫水平。3.平準化平準化使上游供應商以及上下游物流承運商