1、 抽 樣 檢 驗 操 作 規 范1. 目的：規范物料進料檢驗、制成過程控制抽樣檢驗、成品入庫抽樣檢驗的標準，從而確保來料、過程控制、產品包裝檢驗整個生產中質量的穩定性和可靠性。2. 范圍：適用本公司IQC進料檢驗、IPQC過程控制檢驗 、OQC成品出貨檢驗的所有產品。3. 職責：a) IQC、IPQC、OQC負責執行本文件的規定 b) 品質主管負責監督執行并視產品實際情況制定、修改本管理規定4. 名詞解釋AQL: 當一個連續系列批被提交驗收時，可允許的最差過程平均質量水平，一般按照百分比來計算A類不合格 - 單位產品的極重要質量特性不符合規定或者單位產品的質 量特性極嚴重不符合規定。 B類不合

2、格 - 單位產品的重要質量特性不符合規定或者單位產品的質量 特性極嚴重不符合規定。一般不合格- 單位產品的重要質量特性符合技術要求，外觀存在一定的瑕疵或缺陷。Ac合格接收量 Re不合格拒絕接收量絕5. 程序：5.1 來料檢驗1）抽樣標準：按GB2828-2003級檢查水平一次抽樣進行2）合格質量水準AQL規定進行檢驗 電子原件AQL：2.5 塑料件：關鍵指標AQL：2.5 外形外觀一般指標AQL：4.0金屬件：AQL：2.53）檢查嚴格度：正常檢驗4）抽樣方式：隨機抽樣5）抽樣批量：每一訂單作為一個檢查批次以上規定了來料檢驗通用抽樣檢驗標準，部分物料特別規定的除外，參見具體物料檢驗標準，特殊情

3、況由物料品質部QE決定。5.2 過程控制檢驗過程控制檢驗是指在對生產過程中的品質進行控制和驗收，按照我公司規定實行三檢制對生產過程中的質量進行預防和控制。IPQC需在生產過程中對每個工序進行巡檢，對關鍵工序進行重點檢驗。巡檢抽檢的比列按照每天生產安排量5%進行，關鍵工序和重點工序的巡檢比例而不得低于10%。關鍵過程和重點過程分別指對質量有重大影響的工序和質量事故頻繁發生的工序，檢驗標準按照工藝標準作業指導書進行。5.3 成品出貨檢驗1）生產過程中的工序檢驗控制按照100%依次逐個檢驗，QC對其外觀及性能在進行抽檢，抽檢比例按照1%進行。2）檢驗嚴格度：正常檢驗4）抽樣方式：隨機抽樣5.4 進料

4、檢驗規范進料檢驗（IQC）又稱驗收檢驗，是為了不讓不良原物料進入物料倉庫的控制方式，也是評鑒供料廠商主要的信息來源。所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。全檢：數時少，單價高。抽檢：數量多，或經常性之物料。免檢：數量多，單價低，或一般性輔助性的物料，諸如：螺釘、汽油、酒精等5.4.1 檢驗項目大致可區分為：a.外觀檢驗b.尺寸、結構性檢驗c、性能檢測：測試其性能是否滿足技術要求或使用要求,全部依據檢驗標準作業書檢驗。d、機械特性檢5.4.2 各種產品分別按照使用說明書及檢驗標準書對齊性能進行檢測，列入檢驗。 檢驗方法a.外觀檢驗：

5、一般用目視、手感、比對樣板。b.尺寸檢驗：如游標卡尺、千分尺、刀口尺等c.性能檢驗：使用檢測儀器或設備（如萬用表、專用測試工裝、儀器等）5.4.3 抽樣檢驗一般使用隨機抽樣5.4.4 工作程序a、檢驗作業指導書b、不合格品處理作業程序c、糾正與預防措施表d、不合格品統計表5.4.5 合格品處置IQC檢驗員檢測合格后庫管員辦理相關入庫手續。5.4.6 不合格品處置在接收檢報告單填寫不合格，并于外箱的標貼貼寫紅色的“退貨”明顯標示，將不合格品移至脫貨區。不合格品的處理方式有：退貨、試裝待評定、報廢。退貨：因缺點影響不大，不能使用的產品。試裝待評定：因較難處理，采用試裝配的方式進行比對，檢驗其是否合

6、格。報廢：委托外協加工的嚴重不合格品的處理方式。 5.4.7 注意事項IQC未檢驗的料件，必須放在待驗區。合格品與不合格品標示必須明確，必須分開存放。如果不良品對判定結果還未確定，要擺放在待處理區5.5 IPQC檢驗規范制程管制是品質管理的核心，為整個生產過程中核心，又稱中間檢驗。5.5.1 制程檢驗之目的a.在大量生產中，及時發現不良，采取措施，可以防止大量之不良品發生。b.針對品質非機動性變更，對作業過程中進行加以查核防止不良品之產生，如：核查作業流程是否更動，新手對作業標準（方法）是否了解，機器、工裝、夾具是否正常，作業條件（參數）有無變動。c. 通過檢驗之實施，不讓

7、本制程的不良品流入次工程。5.5.2 制程檢驗的做法各產線IPQC必須熟悉各工位的作業指導書，熟悉每種產品零件標準件的配置 5.5.3生產開始后，IPQC需對每工序組裝過程進行三檢制表格中簽字確認，確保首件制品的合 格性，并做好記錄，對于當天各工序產生的不合格品進行匯總分析，并填寫不合格品記錄表、QC質量日統計報表，并對當天重點質量問題進行通報并進行評審匯總，要求各產線組長做出對應重點問題做出糾正預防措施5.5.4 一周結束后要統計一個星期以來的質量狀況，填寫“不合格品統計表”，“質量周報表”，每月月底要匯總“質量月統計報表”并對當月的不合格品進行匯總。作業標準依據：1) 抽樣檢驗規范2) 不

8、合格品處理作業程序3) IPQC檢驗流程圖4) 不合格品評審單5) 糾正預防措施控制程序6) 糾正預防措施表7) 不合格品統計表8) QC質量月統計表9) 糾正預防措施控制程序10) 糾正預防措施實施表5.5.5檢驗的重點該制程的檢驗員為了有效控制制程，使不良率不會因異常的制程原因而升高，對于不穩定的因素應事先了解掌握，并做重點控制，不穩定因素包括：1) 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。使用機器不穩定（含模具、夾具）。2) IQC有材料不太理想的訊息。3) 工藝、工裝的變更4) 新員工對于設備工序的熟練程度，員工的操作是否規范。5.5.6質量異常反饋與糾正1) 突發性嚴重不良，如在制

9、品連續幾個發生嚴重不良。2) 經常性嚴重不良。a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。b.由于生產要素產生變化，影響到品質，但產線組長或生產人員未能有效地予以更改。5.6 出貨檢驗（OQC）操作規范出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有嚴格的進料管制及制程管制，單并不一定就完全能確保產品100%合格，尤其產品生產完后經過搬運振蕩、存放，或因天氣、溫度、濕度等人為因素和自然因素造成的變化對我們產品的品質都會產生一定的影響。5.6.1 出貨檢驗之目的確保提供顧客良好品質的產品，并對產品及制程的過程中的不足提出改進措施并迅速做出糾正5.6.2 出貨檢驗的構成如下a.外觀檢驗   

10、;  b.尺寸檢驗      c.指定的性能檢驗    d.裝箱檢驗        e.產品包裝與標示檢驗 注：使用抽樣方法按照不低于1%進行。5.6.3 作業標準依據 1） 抽樣檢驗規范  2）不合格品處理作業程序3）作業指導書4)國家相關標準5)糾正及預防措施控制程序5.6.4 工作流程1)首先清楚包裝箱內所包的為那個規格產品及出廠時間2) 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業準則，清楚所要抽取樣品的數量。3)核對發貨通知單，確

11、認裝箱數量及規格與之相同。4)檢驗說明書的內容，描術是否和所裝箱的產品的規格、種類等是否相符。5)抽檢到不良品時，填寫好“品質異常反饋單”交由組長確認，問題較嚴重時應上報品 質主管，對產品進行批量復檢。6) 根據“發運通知單”做好好“成品裝箱表”記錄成品抽樣檢驗標準批量數量抽檢件數AQL2.5AQL4.0Ac接收Re拒絕Ac接收Re拒絕28301015010915301015010116255010113010126505011213011251901312122012129115020122315128032233428150050345650112008056781201320012578101132011000020010111415100013500031514152122350011500003151415212250021222122說明：當訂單數量抽查件數時，將該訂單數量看作抽查件數，抽樣方案的判斷組Ac，Re保持不變：AcA