1、橋梁轉體施工方案、工藝及技術1、總體施工順序1.1基礎部分樁基施工基坑圍護結構施工下承臺施工球鉸安裝上承臺施工拱座施工1.2拱梁施工地基處理搭設支架預壓分節段支架現澆拱肋澆注拱上立柱搭設拱上支架澆注拱上簡支梁張拉臨時系桿及其它預應力索拆除拱肋、拱上支架現澆連續梁濕接縫（簡支變連續）轉體準備正式轉體平轉到位封鉸支架現澆邊跨并合攏中跨合攏張拉永久系桿，拆除臨時系桿橋面附屬施工2、總體施工方案2.1鉆孔樁鉆孔樁設計為摩擦樁，鉆孔采用回旋鉆機，主墩采用氣舉反循環工藝，邊墩采用正循環工藝進行施工，主墩砼采用泵送方法進行灌注。2.2承臺承臺開挖采用圓形雙壁鋼圍堰進行防護，靠滬杭高速公路側在圍堰外設置一排抗

2、滑樁，圍堰開挖下沉到位以后，進行封底砼施工，承臺厚度6.5米，總體分三次進行澆筑，第一次澆筑3.5米，第二次澆筑球鉸以上2.1米（部分承臺），最后封鉸澆注剩余承臺混凝土（包括平轉空間0.9m）。在承臺砼當中埋設好冷卻水管，以降低砼的內部溫度，防止砼開裂。2.3主拱圈拱圈砼采用碗扣式滿堂腳手架現澆的方法施工，地基處采用CFG樁進行加固。計劃將單個轉體半邊主拱圈分為3個節段，每段水平長度分別為25m、25m、28m。每節段設置1m寬間隔槽，節段間設型鋼勁性骨架，每段分3環澆注施工。具體分段見下圖：2.4拱上立柱拱上立柱采用定型加工的大塊鋼模一次性澆注完成。2.5拱上連續梁連續梁連續擬采用膺架體系作

3、支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設置牛腿結合的方案，支撐梁采用貝雷梁。梁部鋼筋在橋下專用胎具上綁扎好后，整體吊裝入模，單跨簡支梁一次性澆注完成。逐孔梁施工完畢后，安裝并張拉臨時系桿后落梁。拆除拱上支架，現澆濕接縫，按設計要求張拉相關預應力索后完成簡支變連續體系轉換。2.6轉體完成拱梁現澆后，實施轉體。轉體前進行平轉摩阻力測定、不平衡力矩測試，根據檢測結果進行配重，然后每個轉體依靠由2臺200t連續型牽引千斤頂、兩臺液壓泵站及一臺主控臺通過高壓油管和電纜連接組成的牽引動力系統牽引實施轉體，根據高速公路管理部門的要求，路兩側兩個轉體的先后轉體。精確就位后立即鎖定，然后進行轉鉸固結施工。2.7合攏按

4、照先合攏邊跨，后合攏中跨的順序施工。合攏時，需要安裝臨時鎖定設施，并選擇當天氣溫最低或設計要求的溫度澆筑合攏段砼。中跨合攏時根據設計要求施加700t的頂推力。3、主要施工方法、工藝3.1 樁基礎3.1.1、施工工藝流程終孔檢查提鉆、鉆機移位安設導管泥漿指標、沉淀檢查鉆 孔一次清孔鉆機就位、對中、整平過程中質量控制泥漿指標的檢查安裝鋼筋籠鋼筋籠制作混凝土質量檢查灌注水下混凝土灌注記錄導管水密性試驗二次清孔超聲波檢測泥漿制配及儲備鋼筋配料鋼筋試驗鋼筋原始記錄鉆孔記錄泥漿指標檢查孔深、孔徑、垂直度檢測3.2、施工設備選擇3.2.1、鉆機選型根據本工程孔徑較大（2.0m），鉆孔深（最大孔深139m）的

5、特點，結合地質勘測報告，并借鑒我公司多年的施工經驗，每墩選用ZJD-300型鉆機3臺、GPS-20鉆機1臺共計4臺鉆機投入本橋施工，鉆孔工藝采用氣舉反循環，投入主要設備數量及其技術參數表如下：表1 一個主墩主要鉆探設備一覽表序號設備名稱規格型號額定功率數量（臺）備注1鉆機ZJD-300230kw3每臺配備鉆桿140米、配重桿2根、配重15噸、150mm2電纜線70m2鉆機GPS-2037kw1配備鉆桿50米、50mm2電纜線70m3空壓機OG160F160kw3每臺配備95mm2電纜線20m4泥漿凈化器ZX-20048kw3每臺配備35mm2電纜線30m5刮刀鉆頭2.0m4表2 鉆機技術參數表

6、 鉆機型號技術參數ZJD-300型鉆機GPS-20型鉆機最大鉆孔直徑(m)3.0m2.0m最大鉆孔深度(m)150100最大扭矩(T.m)213最大提升力(T)15018鉆孔轉速(r/min)0216.517鉆桿直徑(mm)377*22*3000180*16*3000主機自重(t)3510總功率(kw)23037排渣方式氣舉反循環或泵吸反循環正循環鉆機工作方式全液壓機械外型尺寸: 長×寬×高412*398*730570*240*930表3 空壓機技術參數表 型號技術參數OG160F排氣量(m3/min)19.5工作壓力(MPa)1.25功率(kw)160外形尺寸(cm)23

7、0*160*220重量(KG)2600表4泥漿凈化器技術參數表型號技術參數ZX-200處理能力（m3/h）200分率程度(UM)74除砂率()90脫水率()80總功率(kw)48外形尺寸(cm)330*220*270重量(KG)37003.2.2、鉆具選型選用2.0m三翼刮刀鉆頭，錐體角度115度，翼板斜15-20度，腰帶直徑1.95m,單擋圈高度為30cm,鋼板厚度3cm;開孔頭為2翼,鋼板厚度為6cm,斜撐鋼板厚度為4.5cm, 水平撐鋼板厚度為4cm,法蘭1000*55。詳見圖:刮刀鉆頭加工圖3.2.3、機械設備的檢修及保養、舊設備必須先經過保養檢修，新設備必須試運轉以免影響工程質量及工

8、期（ZJD-300鉆機、泥漿凈化器在中堅機械廠保養，空壓機由廠家保養）。、設備進場后做好編號登記工作，安排專人進行管理。、機管人員時常注意各種機械設備在使用過程中的運轉情況，發現有異常現象及時組織檢修。、電器管理人員應注意各種電器設備安全運轉，發現有異常現象時應及時檢查或更換，確保用電安全。4、鉆機平面布置及鉆孔順序根據鉆進工藝流程及施工計劃的整體安排,結合現場平面布置圖，擬安排3臺鉆機同時施工，同時為不影響吊機的運轉，又能使空壓機和泥漿凈化器能滿足施工的需要，先將其布置在兩側。施工用的其它的物資可根據現場的實際情況靈活布置:4 5 21 314 9 67 81011131516121718一

9、號機三號機二號機樁位編號見圖每臺鉆機的成孔的樁位順序如下：1#鉆機：090111041406 2#鉆機：161317151218 3#鉆機：070310020805 5、施工工藝5.1泥漿循環系統根據施工現場的實際情況，鉆孔施工利用泥漿池或鋼護筒形成泥漿循環池，并配備泥漿凈化器，鉆進過程中加強泥漿的凈化及處理。施工過程中主要采用自然過濾及機械過濾相結合的方法進行凈化，采用氣舉反循環鉆進將鉆機的出漿管泥漿經過過濾筒預篩處理，預篩處理過的泥漿再通過泥漿凈化器處理，處理過的泥漿經過管路回流至鉆孔施工的護筒內，分離出的鉆渣排至指定地點。泥漿循環示意圖5.2鉆孔施工5.2.1、設備安裝調試空壓機、泥漿分

10、離器是整機只要接駁電源即可。鉆機為組合機需現場組裝，拼裝前備好起重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣（吊整機用4根38鋼絲繩、4只17T卸扣，其他用21.5鋼絲繩，各種吊裝均使用雙繩。）。5.2.2、 鉆機就位鉆機就位時，底盤必須水平、穩固。鉆塔與底盤保持垂直狀態，根據樁位中心及護筒垂直度，在偏差允許范圍內調整鉆孔中心，定位偏差不大于2cm，定位時，根據測量的位置，先用十字交叉線定出樁位中心，在鉆盤中心掛一線垂，用水平尺、千斤頂等工具調整鉆機的機底座，墊實找平，保持動力頭中心與護筒中心在同一垂線上，同時底盤必須保持水平穩固狀態,在鉆進過程中及結束時對底盤四角點不間斷進行校核。5.2.3、 鉆進成孔2.

11、0 m刮刀鉆頭（配重10T、法蘭螺栓連接后還必須用2-3cm厚U型卡焊接），采用氣舉反循環鉆進，在鉆孔過程中充分利用粘土層及時調整護壁泥漿指標（泥漿比重1.25-1.30,粘度20S,含砂率4），鉆進過程中應控制鉆進速度，每小時進尺不得超過2m。5.3氣舉時置換風包鉆桿的應用鉆孔時風包鉆桿設置位置如下：第一鉆孔階段風包加設在配重上端約40m左右；第二鉆孔階段的第一個風包加設在配重上端約40m左右，隨著孔深的增加，在60m的位置加設第二個風包鉆桿，空壓機的能力能夠繼續使用第一個風包鉆進至100m的孔深位置；此時第二個風包已埋入泥漿中40m，反循環系統已經能夠正常工作，空壓機的能力可以使用滿足第二

12、個風包鉆進至140m的孔深位置；縮短了單孔作業的輔助時間。 5.4鉆孔成孔質量標準序號項目允許偏差檢驗方法1護筒頂面位置50mm測量檢查傾斜度1%2孔位中心50mm3傾斜度1%5.5清孔5.5.1、鉆孔過程中嚴格控制泥漿指標，減少終孔后二次清孔時間。5.5.2、第一次清孔階段：清孔時旋轉鉆具，將孔底鉆渣清除干凈。清孔后孔內泥漿指標參數如下：項目名稱PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指 標810不大于1.21822不大于5cm2%以內5.6鋼筋籠制安5.6.1概述主墩共計36根樁，單根鋼筋籠最重重量約為21.3噸,鋼筋主筋為鋼筋,鋼筋籠全長40m。鋼筋籠采取在后場分節同槽長線臺座法加工制作，通過

13、汽車運至施工現場，在鉆孔完成驗收合格后，用履帶吊分節吊入樁孔進行接長和下沉。5.6.2鋼筋籠制作 鋼筋籠的分節和接頭的設置整根鋼筋籠長度為40m,必須分成多節才能進行運輸和現場的拼裝和連接。考慮到主筋的長度和布置位置鋼筋接頭必須錯開的距離(1.5m)以及現場的安裝需要,鋼筋籠整數分節長度按912m控制。鋼筋籠分節時，每個斷面的接頭數量不大于總數量50%,相鄰斷面的間距按1.5m設置。 鋼筋籠的制作鋼筋籠加工制作在后場鋼筋加工場進行。加工場區設置1條臺座，臺座由混凝土施工平臺，半圓形鋼筋定位架構成。鋼筋定位架由按鋼筋位置開槽口半圓型鋼板以及半圓形鋼板支撐型鋼組成，鋼筋定位架安裝固定時用經緯儀控制

14、軸線，水準儀控制水平標高，保證鋼筋定位架軸線在同一水平面和同一條線上。為了保證鋼筋籠制作時上下斷面的齊平，在地膜的一頭設置8mm鋼板擋板，并用型鋼支撐牢固。鋼筋籠定位架見圖。鋼筋籠定位架圖鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾軋直螺紋加工和鋼筋籠加勁箍制作。等強度滾軋直螺紋連接技術是在一臺滾軋直螺紋加工設備上將鋼筋的端頭通過滾軋-擠壓螺紋自動一次性生成。這種工藝使鋼筋原材沒有被切削掉而是被滾壓密實，提高了原材的強度；操作簡便，加工工序少；接頭穩定可靠，螺紋壓型好精度高，連接質量穩定可靠。其施工工藝流程見圖：鋼筋進場套筒加工現場連接鋼筋滾軋成型鋼筋切割滾軋直螺紋鋼筋施工工藝流程成品鋼筋籠質量抽檢（外觀鑒定

15、）：鋼筋表面不允許有明顯的銹蝕、油污、焊渣；鋼筋骨架沒有明顯不圓和施工剛度能滿足要求，方為質量檢查合格。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法見表2.8。鉆孔樁鋼筋骨架制作實測項目 表2.8項 次檢查項目規定值或允許偏差檢查方式1主筋間距±0.5d用尺量，不少于5處2箍筋或螺旋筋間距±20mm用尺量，不少于5處3骨架直徑±20mm 尺量檢查4鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查5加強筋間距±20mm用尺量，不少于5處6骨架垂直度±1%吊線尺檢查加勁箍在鋼筋彎曲機上特制一個彎曲圓盤上進行彎曲加工，彎曲好之后焊接成形。制作好的加勁箍內

16、焊接級鋼筋按“”形對加緊箍進行內撐加強。鋼筋籠制作時，先人工將整根鋼筋籠下半部主筋抬上鋼筋定位架，每節鋼筋之間用套管連接起來并將絲扣上到位；將加勁箍按設計間距進行布置，并與下半部的主筋焊接牢固；再將上半部鋼筋按照鋼筋的位置逐根進行焊接在加勁箍上并且每節鋼筋之間用套筒連接起來。鋼筋籠制作結束后進行螺旋筋的盤繞，每節鋼筋籠接頭斷面錯開2.0m的范圍內暫不布置螺旋筋，等到施工現場鋼筋籠沉放時二節鋼筋籠連接好之后，再進行綁扎。整根通長的鋼筋籠加工好之后，進行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加強箍連接部位、二跟并排布置的主筋之間、以及三角撐和加強箍之間。 鋼筋籠內管道的安裝在鋼筋籠制作好之后，在鋼筋籠分解

17、之前，進行聲測管與保護層鋼筋的安裝。聲測管的總長度按頂標高+8.0m,底標高與設計樁底標高相同考慮,聲測管的分節長度跟鋼筋籠的分節情況一致，主筋保護層凈距為7.0cm，每4m一個斷面均布4個。為了保證在鋼筋籠現場對接時聲測管能夠準確對準位置，鋼筋籠內的每根管道對準安裝位置，用鐵絲將管道與鋼筋綁扎，每3m左右綁扎一道讓，并設置定位鋼筋，管道與鋼筋籠的綁扎要牢固，同時讓管道可以在一定的范圍內移動；現場對接時先將管道對好，再調整管道的位置，保證管道順暢再進行焊接連接。聲測管接頭位置設置在鋼筋籠各節接頭位置,管道的接長采用承插式焊接接頭,接頭管在后場先與管道的一端焊接好,在前場對接好后再與相連接的管道

18、焊接,接頭管長10cm,相連的管道各占5cm。焊接材料采用J4222.5mm焊條。焊接時采用小電流，防止管道燒穿。接頭管和管道的焊縫結實可靠無夾渣孔洞現象。 吊耳（環）設置和使用a、后場的起吊后場的起吊不另外設置吊耳，采用四點吊，吊點的位置設置在二頭第二道加勁箍和主筋連接位置，為了防止起吊時鋼筋籠變形，吊點位置盡量靠近“”撐位置。起吊時先栓好21.5鋼絲繩（長6m）和5T卡環，在鋼筋籠的一頭栓上一根長繩子，繩子的另一頭控制在人手里，慢慢吊車起鉤，同時控制繩索的人拉住繩子，控制鋼筋籠方向，保證鋼筋籠不發生旋轉 ，慢慢旋轉把桿將鋼筋籠安放在運輸車輛上。鋼筋籠的后場起吊示意圖見圖5.9。圖5.9 鋼

19、筋籠后場起吊示意圖b、前場起吊每節鋼筋籠的頂口位置沿圓周對稱設置8個吊耳，吊耳采用Q345C鋼板制作，吊耳分二層布置，每層各4個，二層吊耳之間的距離為60cm。上層吊耳用于鋼筋籠起吊使用，下層吊耳待鋼筋籠下沉到孔內后用吊鉤臨時掛在鋼護筒上，進行鋼筋籠對接。為了保證鋼筋籠準確定位和固定，在頂節鋼筋籠對稱設置與吊架連接的8個吊板，吊板采用Q345C、=25mm鋼板制作；吊板和主筋之間雙面焊接連接。焊接材料采用J502焊條。鋼筋籠安裝時，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊具（用4根38鋼絲繩、4只17T卸扣，），吊具結構見圖鋼筋籠吊具結構圖 鋼筋籠的拆分和運輸鋼筋籠加工制作好之后，進行各

20、節鋼筋籠之間連接接頭的拆開，按照現場沉放的先后進行順序進行反向方向拆分，拆分后的鋼筋籠在運輸之前，用塑料套筒將直螺紋位置套上，防止在運送過程中破壞絲牙。鋼筋籠運輸時，按照拆分的順序進行。鋼筋籠在后場用吊車吊上運輸卡車上，四周塞墊穩固，二側用1噸的葫蘆鎖死；鋼筋籠運輸到施工現場，等待沉放。鋼筋籠運輸過程中，卡車要平穩行駛，為了防止運輸過程中出現意外，派專人跟蹤運輸。 鋼筋籠接長和沉放鋼筋籠接長和沉放之前應做好準備工作，將管鉗、氧氣、乙炔、接長的螺旋鋼筋、扎絲、電焊機、焊條、1T葫蘆等材料和工具準備到施工現場，并備好起重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣。當超聲波檢測孔壁合格后進行鋼筋籠接長和沉放。直接采

21、用75噸履帶吊與固定支架配合進行鋼筋籠的起吊豎立與接長，運輸鋼筋籠的車輛靠在吊車一側后，鋼筋籠接長時按照每節上面的標識牌至上而下依次進行。先期履帶吊吊起鋼筋籠放置在施工現場。履帶吊吊起吊架并通過卸扣將吊架下的四根鋼絲繩用卸扣拴在鋼筋籠頂口上層的四個吊耳上，另外采用副鉤，履帶吊主副鉤同時起鉤，到一定高度后將副鉤慢慢往下放，同時主鉤將鋼筋籠豎立成垂直狀態，解除副鉤卸扣。履帶吊吊起豎立垂直的鋼筋籠旋轉至成孔樁位置，將第一節鋼筋籠下沉并使用掛鉤將其固定在護筒上。再按照第一節鋼筋籠豎立辦法將第二節鋼筋籠吊立垂直，進行二節鋼筋籠對接，對準位置后旋上滾軋螺紋接頭，并用測力扳手檢測確保擰緊力矩不小于320N.

22、m，然后連接聲測管道，盤上螺旋鋼筋。在鋼筋籠下沉過程中，用氣割割除加強箍處的內撐，每節鋼筋籠最頂端的支撐暫不割除，在下節鋼筋籠連接完成后再進行割除，在割除支撐時要求用白棕繩綁栓好支撐后再進行割除，嚴禁掉入孔中；當鋼筋籠下沉到頂口的下層吊耳與鋼護筒平齊時停止下沉，使用掛鉤將鋼筋籠掛在鋼護筒上，然后履帶吊落鉤直到吊具上的鋼絲繩不受力，解下卸扣，履帶吊吊起吊具及鋼絲扣。按照第一、二節鋼筋籠對接、沉放的施工方法進行其余鋼筋籠接長下沉，當下沉至最后一節鋼筋籠時，根據護筒的偏位情況，在鋼筋籠最后一個加強箍位置焊設定位鋼筋，保證鋼筋籠的中心位置準確。在進行鋼筋籠對接沉放施工時應注意： 聲測管在分節接長時，管

23、道對接要順直，焊接要牢固可靠，并用鐵絲將管道綁扎在鋼筋籠相應的位置，綁扎扎絲應不能伸出鋼筋籠外。同時需在聲測管內注滿淡水，可預先檢查焊縫是否漏水（漏水需補焊），以及混凝土灌注時以避免漏漿，確保施工前后聲測管的暢通。為了方便連接，滾軋直螺紋接頭上涂上專用潤滑劑。 由于最后一節鋼筋籠頂口距護筒頂口有約7 m，鋼筋籠無法下放到位并予以固定。為此,加工4根由25 圓鋼筋作成的7.0m吊筋，在安裝吊筋之前，將接長管道綁扎在吊筋上，用履帶吊將吊籠吊立垂直；對接好管道，保持管道的順直并焊接牢固不漏水。履帶吊吊起鋼筋籠，解除掛鉤，割除最頂端的支撐；慢慢落鉤，直至將最后節鋼筋籠下沉到位。將通過吊籠頂端的四個鋼板

24、卡將整根鋼筋籠固定在鉆機平臺上。履帶吊落鉤、解除吊具，將割除的支撐吊運輸車上，運回后場，周轉使用。5.7水下混凝土灌注水下混凝土灌注是鉆孔灌注樁施工的主要工序，也是影響樁身質量的關鍵。灌注前須仔細測量沉碴，若混凝土灌注前沉碴超過設計要求，須進行第二次清孔，滿足設計要求經現場監理工程師認可后，才能灌注水下混凝土。5.7.1 水下混凝土灌注的設備 導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設1道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用10m3儲料斗，能夠滿足混凝土澆注的需要。 混凝土澆注設備單根鉆孔樁的混凝土最大方量440多立方米，采用2臺90型拌合樓同時生產供

25、應，12臺8m3的混凝土攪拌車運輸，每輛車往訪時間按1小時計算，每小時可以灌注48m3,預計810小時左右澆注完成。 混凝土澆注前的準備工作水下砼澆注導管選用壁厚=10mm，外=300mm的無縫鋼管，導管須徑水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax。導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力（kpa）；rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax導管內砼柱最大高度（m），取120.0m；rw孔內泥漿的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；HW孔內泥漿的深度（m），取117m,Pmax=1.3

26、×(24×145-11.0×144)=2465kpa 水密性試驗方法：把拼裝好的導管先灌滿水,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓漿泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。 二次清孔導管安裝好，混凝土澆注之前，進行二次清孔。在導管內接一根內徑4cm的鋼管，底部密封，距底部1m左右的四周開有若干直徑2 3mm的通氣孔，導管頂端密封，預留進風管及出漿管，用空壓機進行氣舉清孔。由于樁徑較大清孔時可搖動導管，改變導管在孔底的位置進行清孔，直到孔底沉渣厚度達到要

27、求。經監理工程師驗收合格后，再進行混凝土的灌注。二次清孔示意圖二次清孔后孔內泥漿指標參數如下：項目名稱PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指 標810不大于1.11720不大于5cm2%以內首批混凝土數量首盤混凝土的方量應滿足導管初次埋深1.0m和填充導管底部間隙的需要,設導管下口離孔底40cm,進行計算:V(d2/4)h1+(D2/4)（H1+H2）=(×0.32/4)×63.07+(×2.162/4)×(1.0+0.40)=9.59m3 式中:V首批砼所需數量（m3）； h1樁孔內砼面高度達到埋置深度H2時 ，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高

28、度h1（m）,即h1HWWC=(139-1.4)×11.024.0=63.07mHW孔內泥漿的深度（m），取139m,H1樁底至導管底的間距，一般取0.40m；H2導管初次埋置深度,一般不小于1.0m；D樁孔直徑（考慮1.08擴孔系數，m）；d導管內徑（m）。即加工集料斗容積為10m3，另加工一個1.0m3的小料斗,預制兩只堵頭（一只備用），以及其它相關設備、工具。 5.8 混凝土灌注封底灌注采用隔水拴（隔水栓采用球膽）拔塞法施工，即在漏斗的底部、導管的頂口安放球膽，再蓋板封住導管口。蓋板通過鋼絲繩掛在起重設備上，當儲料斗內混凝土方量放滿后，立即吊出蓋板，從而完成首批混凝土的灌注。首

29、批混凝土灌注成功后，將料斗更換為1.0m3的小料斗，隨即轉入正常灌注階段。混凝土經小料斗及導管灌注水下混凝土，直至完成整根樁的灌注。正常灌注階段導管埋深控制在46m，且每1530分鐘測量一次混凝土面標高，測點為2個，當測點出現較大的高差時，應及時調整導管埋深。當混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，及時拆除灌注導管。灌注完成時，砼面應不小于設計樁頂標高0.8m，以保證樁頭混凝土質量。在灌注過程中，由混凝土置換出來的孔內泥漿經連通管引流至其他待鉆護筒內回收利用，對于混凝土澆注至樁頂部分含水泥漿的廢漿用泥漿泵泵至排渣駁上

30、，運送處理場內進行處理。6、質量控制措施6.1泥漿的控制提高護壁泥漿配制質量和管理：配備ZX-200型泥漿凈化器，鉆進過程中定時對孔內泥漿進行指標測定，確保鉆孔過程中的泥漿各項指標均符合要求，減少清孔時間。根據我單位樁基施工的經驗，并結合鉆孔地質情況，采用二階段泥漿凈化系統。第一階段采取設置泥漿循環沉淀池、延長泥漿在沉淀池的循環路徑等措施，利用粉細砂的重力，從而達到了粉細砂自然沉淀、分離的良好效果。第二階段利用泥漿凈化器的除渣能力，將泥漿里的沉砂清除干凈，把沉渣控制到要求的指標內。6.2鉆孔垂直度控制6.2.1、開孔時必須用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時每班都必須用水平尺進行檢查，發現

31、傾斜立即糾正；6.2.2、所有鉆桿必須平直，發現有彎曲現象應及時更換；6.2.3、熟悉地質情況，地層變層處要控制進尺；6.2.4、采用大配重、減壓鉆進，始終讓加在孔底的鉆壓小于鉆具總重的50%。6.3樁徑的控制6.3.1、鉆頭直徑要嚴格檢查，直徑應與樁徑相適應。施工過程中要及時檢查和修復，保證鉆頭的鋒利。6.3.2、加強護筒內壁掃孔確保護筒內的泥皮充分剝落。6.4孔深控制6.4.1、開鉆前準確量測鉆具尺寸并記錄，終孔時用測繩測定孔深，并校對鉆具總長度的方法核定孔深。6.4.2、鉆進終孔前通知監理人員，鉆進達設計孔深后會同監理人員驗收。6.5砼灌注控制6.5.1、灌注料斗底部與導管連接的短導管上

32、開設2個10的出氣孔，混凝土灌注前清理出氣孔保持通暢，封底混凝土灌注時，發現出氣孔堵塞時及時的進行疏通。首批過后正常澆注時，將料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵。6.5.2、嚴格控制進入儲料斗內混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流動性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水離析，也會造成堵管。發現混凝土有異常應停止灌注，處理不合格混凝土，同時查明原因處理后才能繼續施工。6.5.3、導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破損的密封圈進行調換，接頭的螺紋要旋轉到位，以防漏水。使用前須做水密、承壓、接頭抗拉試驗和孔深長度導管垂直度的檢

33、查。每次混凝土澆注拆管后應及時清洗導管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵管。6.5.4、混凝土配合比設計要求初凝時間不小于30h,混凝土攪拌時必須落實每罐混凝土外加劑的添加數量，以免混凝土提前初凝造成堵管。6.5.5、灌注過程中，應不時地上下緩慢提升導管（導管提升器為自制鋼板厚3cm、25.5鋼絲繩），以免因導管埋置太深砼提不動或混凝土假凝而堵管。6.5.6、認真監測砼柱上升高度，導管埋深，并和已灌入的砼數量校核，以便確定擴孔率或砼面上升是否正常。7、應急預案7.1、防止孔內異物及處理措施7.1.1、產生孔內異物的主要原因有： 現場管理混亂，孔口堆物太多掉入孔內； 加拆鉆桿時掉入扳手、螺

34、栓、套筒等物；7.1.2、孔內異物處理措施： 加強現場管理，孔口附近嚴禁亂放東西； 對扳手、套筒及鐵錘等工具跟鉆機有可靠的連接；7.2、防止糊鉆的措施糊鉆主要是在土層鉆進時進尺太快、鉆頭設計不合理或在不同土層選擇的施工工藝不當而造成的。因此防止糊鉆措施如下：7.2.1、改進鉆頭，將鉆頭斜撐與鉆桿有8-10度的角度，增大加勁板之間的空當，使鉆進過程中的泥塊不易殘留在鉆頭上；7.2.2、控制鉆進速度，特別是在粘土層應輕壓慢進；7.2.3、在粘土層采用反循環施工工藝。7.3、防止出現斜孔、擴孔、塌孔措施7.3.1鉆機底座牢固可靠，鉆機不得產生水平位移和沉降。同時鉆進的過程中經常性進行鉆機基座檢測調平

35、。7.3.2鉆桿直徑350mm、377mm。 7.3.3采用大配重減壓鉆進。鉆進中，始終采取重錘導向，減壓鉆進、中低速鉆進，嚴禁大鉆壓、高速鉆進，保證鉆孔垂直度。7.3.4鉆進過程根據不同的地層控制鉆壓和鉆進速度，尤其在變土層位置采用低壓慢轉施工。7.3.5鉆孔的垂直度偏差控制在1/100，斜后及時進行修孔。7.3.6鉆孔施工中加強泥漿指標的控制，使泥漿指標始終在容許范圍內，控制鉆進速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的穩定。7.3.7在施工過程中，根據不同的地層情況，選擇合理的鉆進參數。7.3.8由具有豐富施工經驗的技術工人參與施工，強調預防為主的指導思想，避免塌孔事故的發生。7.3.9

36、鋼筋籠下放時應對準鉆孔中心，垂直放入，減少對孔壁的摩擦。一旦發現塌孔現象，應立即停鉆。如果塌孔范圍較小時可通過增大泥漿粘度及比重的辦法穩定孔壁；如果塌孔較為嚴重時，可對鉆孔采用粘性土回填待穩定一段時間后再重新鉆進成孔,或增加護筒的埋置深度重新鉆進。7.4、防止孔縮徑的措施樁孔縮徑現象可能出現在軟塑狀淤泥質粘土地層中，主墩位置有兩個軟塑淤泥質粘土層。在該地層在土層中間，施工時擬采取以下措施：7.4.1使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭以氣舉反循環工藝鉆進成孔，采用高粘度泥漿清渣護壁。7.4.2在軟塑淤泥質粘土層采用小鉆壓、中等轉數鉆進成孔，并控制進尺。7.4.3根據試樁時鉆孔的鉆進參數、孔徑檢測情況，適

37、當調整鉆進參數，以期達到設計要求。7.4.4當發現鉆孔縮徑時，可通過提高泥漿性能指標，降低泥漿的失水率，以穩定孔壁。同時在縮徑孔段注意多次掃孔，以確保成孔直徑。7.5、防止掉鉆措施 掉鉆的主要原因是因為鉆桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩或自重，使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強接頭連接質量檢查（所有鉆桿螺栓強度在10.9級以上并加保險卡），加強鉆桿質量檢查，對焊接部位進行超聲波檢測，每使用一次就全面仔細檢查一次，避免有裂紋或質量不過關的鉆具用于施工中，同時鉆進施工時要中低壓中低速鉆進，嚴禁大鉆壓、高速鉆進，減小扭矩。 如果不慎發生掉鉆事故，根據以往施工經驗，采用偏心

38、鉤打撈，速度快，成功率高。打撈要及時，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現塌孔，故現場需備用好打撈鉤，以防萬一。 7.6、防止沉渣過厚或清孔過深措施7.6.1距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺，先停鉆停氣，清理掉沉渣池沉渣，以增加沉渣效果；再采用大氣量低轉速開始清孔循環，泥漿進行全部凈化，經過2小時后，停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標高，差多少，鉆具再下多少，此項工作在鉆孔樁工藝試驗中要得出鉆具距孔底多少距離清孔達到標高的參數。通過以上工藝來保證孔不會超鉆，不會清孔過深,導致出現沉渣少的假象。7.6.2防止沉渣超標的一個重要方法是成孔后，孔內泥漿指標要達到規定要求，規范規定含砂率應小于2%，但對

39、于孔深在100多米，經過近30小時的靜止，泥漿中的砂子將沉淀下來10%20%，如果鉆渣厚度控制在5cm以內，則含砂率要降至1%以下甚至更小，須采用泥漿凈化裝置循環去砂，降低含砂率。7.7防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施聲測管在每一節焊接完后，孔內要灌淡水，由于孔深100多米，如果所灌水含泥量有1%，則經過一個多月沉淀，深測管內就有1m多的探頭下不到位，故施工時用來灌清水來達到預防探測管底部堵塞、超聲波檢測不到位的目的。聲測管施工時接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用鋼筋箍連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。7.8防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施7.

40、8.1堵管現象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時，空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，利用插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在導管內形成拱塞，導致堵管。物堵現象的控制為：由于孔深達100多米，混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞，要求

41、混凝土有較好的流動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現場層層把關，確保混凝土澆注順利。7.8.2斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了泥漿隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在4米以上，同時對導管要每根樁進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。7.8.3防止鉆孔樁出現接樁的措施按規范要求鉆孔樁應超高澆注0.51.0m，目的是用來保證樁頭混凝土質量，避免導管拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依靠測深錘來測定

42、樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導致樁體要接長。施工時用一自制混凝土取樣器在孔內取樣，另一方面要將孔壁測試結果和攪拌站澆注方量來校核最后的混凝土面是否正確。確保樁頭質量。8、承臺施工方法及工藝8.1 承臺結構承臺分上下兩層，上層尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為19.1m×22.9m×2.1m；下層尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為19.1m×22.9m×3.5m。上下承臺中間有0.9m的平轉空間。上層承臺轉體前澆注最大尺寸：順橋向&

43、#215;橫橋向×厚度為13.0m×14.0m×2.1m。承臺與高速公路的平面關系見圖：平面關系圖8.2圍堰施工8.2.1、圍堰方式的選擇原地面標高2.1m，設計承臺底標高-7.536m，基坑封底混凝土1.5m厚，基坑底標高-9.036m，開挖深度11.2m。下承臺澆注3.5m，下轉盤頂面至原地面高度接近6.5m。基于以上情況考慮下承臺張拉和轉體施工基坑范圍內無法設置內支撐，基坑防護采用雙璧鋼套箱混凝土沉井圍堰。8.2.2、鋼套箱的設計圓型雙壁鋼圍堰內徑30.0m，外徑32.8m，套箱箱內外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據現場起吊和運輸能力可對吊箱每節

44、進行分塊，沿圓周方向按角度36°分塊，每節分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預先在廠家分塊加工，到現場后拼裝，每節高3.0m。拼裝后填充C30混凝土，共分四次下沉到位。內外壁板采用8mm鋼板，內外壁板上都設有水平環板（截面220×12mm）每道水平環板上都焊有補強板（120×12mm），水平環板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每兩道水平環板之間設置一道水平加勁角鋼，壁板水平加勁角鋼采用90×56×7mm；內外壁板圓圓周方向每隔1°設置一道豎向加勁角鋼，角鋼采用75×

45、;75×6mm；沿圓周方向每隔36°設置一道隔艙板，厚度6mm ；在隔艙板上設有水平和豎向加勁肋，采用角鋼75×75×6mm；每道水平環板的內外環板之間設置一道水平斜撐，采用90×56×7mm。 仞角坡度為1：1.07，仞角內部分壁板厚度為12mm，仞角內壁板上設有水平和豎向加勁角鋼，仞角區域內設有一道水平撐桿（90×56×7mm）。套箱在下沉前首先在仞角區域（1.5m范圍內）填充混凝土，待混凝土達到一定強度后開始挖土下沉。8.2.3、鋼套箱的加工鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規廠家進貨，保證機械性能和化學成分。

46、鋼板下料采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造選擇有資質和經驗的正規廠家，先進行試安裝，經檢查合格后，再出廠。加工時應足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應進行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差±5mm，平面尺寸誤差±5cm；內空尺寸誤差±3cm；對角線誤差±10cm；底板預留孔誤差±1cm，各相鄰節段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊縫要保證焊透（一級焊縫）。根據鋼結構工程及驗收規范進行檢查驗收，并提供焊接工藝質量檢查報告。鋼套箱水平環板與水平角鋼采用連續

47、雙側角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平環板與水平角鋼連續，水平環板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環板加勁板與水平環板焊接同樣采用連續焊縫。加勁角鋼與壁板之間采用連續雙側角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。焊接前應進行工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，應根據鐵路鋼橋制造規范的規定進行。8.2.4、鋼套箱組拼

48、、下沉采用排水開挖和不排水開挖相結合的方法。原地面以下07m范圍先采用排水開挖，7m以下最后視具體情況采用排水或不排水開挖。移除鉆機，清理場地。將圍堰輪廓線測量放樣，按照鋼圍堰刃腳設計尺寸人工配合挖掘機在原地面下開槽，將刃腳逐塊吊裝拼裝，節段間用螺栓聯接，然后用2臺汽車泵同時、勻速、分層灌注刃腳內混凝土。排水下沉首先將圍堰四周與下沉無關的機具、設備搬離施工現場，清除雜物。圍堰四角設立指針，并埋設高程點和水平位移標志，架設測量儀器進行首次測量。搭設圍堰內作業平臺及上下作業爬梯，并在圍堰面上搭設操作平臺、欄桿。圍堰內取土的原則是：從中間往周圍，盡量使土體成漏斗狀，讓刃腳周圍的土體自然下擠。控制圍堰

49、內土體高差不大于0.5m。正常情況下，距刃腳50cm范圍內嚴禁取土，除非因圍堰刃腳土體問題出現圍堰不沉或圍堰糾偏的需要。 不排水下沉 利用距圍堰底4m的小牛腿搭設工作平臺，泥漿泵用葫蘆掛在工作平臺作業面，在泥漿泵吸泥口下方設置一根長約2m的硬管，增加泥漿泵的吸程，水槍槍口采用2m鋼管接長直接進行沖沉，工作人員直接在工作平臺上作業，其他機械設備及工序同排水下沉。圍堰的接高 經過下沉后的圍堰處于暫時穩定狀態后進行下一次鋼套箱上部接高，自墩位中心線開始向兩側拼裝鋼套箱，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。此過程相當于對圍堰進行加載，圍堰將

50、有可能自然下沉。為保證安全圍堰接高、特別是套箱內灌注混凝土時按30cm高分層，灌注過程均勻加載。下沉施工監測要點 施工過程的控制 圍堰下沉過程的控制主要包括三個方面： 刃腳高差控制、下沉速度控制、平面位移控制。 其中平面位移控制是通過刃腳高差控制和下沉速度控制來實現的。 A、刃腳高差控制 排水下沉時，由于不帶水作業，故刃腳高差鍋底的形成和移動都比較直觀，根據高差的大小可以有效地改變鍋底的大小、深淺和平面位置，以此來達到對刃腳高差的控制。B、圍堰下沉速度控制 圍堰下沉速度控制也是一個重要方面，一般來講對圍堰下沉速度沒有嚴格的限制，需根據施工經驗和圍堰下沉的具體情況而定，施工中主要按以下原則進行：

51、 在圍堰刃腳高差不大時(在水平間距的0.5%以內)，圍堰的下沉速度越快越好； 圍堰下沉速度均勻為宜。 C、圍堰平面位移控制 對圍堰平面位移的控制主要是通過控制圍堰刃腳高差來實現，如果圍堰刃腳高差不大，則圍堰平面位移較易得到控制， 圍堰哪個角下沉得快(即刃腳較低)，則圍堰就會向哪個方向移位；圍堰刃腳高差大時，圍堰位移量大。施工過程中需要具體情況具體分析，決定采取相應的方法和措施。 在施工過程中的各項施工監控工作 在圍堰下沉前，將每個圍堰各個角點處的高程及圍堰軸線放樣并做好標記，記錄測量原始數據，繪制測量監控平面圖，計算下沉具體高度。 整個套箱下沉分三個階段，即首沉23m，中沉，最后下沉1.52.

52、0m。 首沉階段，必須每30分鐘觀測一次并記錄數據，匯總到監控小組，及時計算偏差情況，并由總指揮統一指揮確定挖（沖）沉部位及挖（沖）沉速度等； 中沉階段，進入正常下沉，正常下沉時，可每2h測量一次； 最后下沉階段必須增加觀測頻率，一般為30分鐘左右觀測一次。 通過對各階段觀測數據的分析，必須使圍堰的對角高差不超過15cm，并觀察圍堰周圍土質變化情況，將地下水位、涌土、沉降、沉速隨時記入歷時曲線表。 終沉階段最后2m范圍內要減小鍋底的開挖深度，防止突沉及超沉事故發生，控制開挖深度及速度，以下沉為輔，糾偏為主。 當沉速8h不超過1cm即認為圍堰已趨穩定。 平整場地刃腳組拼鋼套箱分塊加工灌注刃腳內砼

53、第一節套箱組拼灌注砼第二節套箱組拼灌注砼第三節套箱組拼灌注砼第二次開挖下沉第一次開挖下沉射水吸泥下沉至設計標高封底砼施工鑿除樁頭綁扎鋼筋灌注承臺砼鋼筋加工8.2.5、封底砼灌注為保證基坑的整體穩定性，確保通車安全，開挖至設計標高時分塊進行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根據按設計文件執行。若基坑內水位較高水泵無法強排，則采用水下C30混凝土導管法進行封底。8.2.6、下轉盤施工下轉盤構造分五次澆注完成（見圖），總體施工順序如下：澆注下承臺第一次混凝土安裝球鉸定位底座澆注第二次承臺混凝土（球鉸和環道部分不澆）安裝下球鉸澆注球鉸下混凝土安裝環道澆注環道下混凝土澆注反力座混凝土。球鉸加工球鉸是平

54、轉過程中的承重受力構件，設計豎向承載力168000KN，球鉸直徑4.0m。為了提高球鉸的加工質量，保證加工精度，特將此球鉸加工委托給中國船舶重工集團公司下屬的七二五研究所加工。球鉸安裝安裝定位底座：用吊車將下球鉸骨架吊入，并進行粗調，然后采用千斤頂、撬棍進行人工精確調整，調整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調整完成后將下承臺架立角鋼與骨架預留鋼筋焊接牢固。固定好球鉸定位底座后，綁扎鋼筋、立模澆注下球鉸骨架砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下球鉸骨架應不受擾動、混凝土的收縮不至于對骨架產生影響。 安裝下球鉸：下球鉸安裝前先進行檢查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否

55、滿足設計加工要求。下轉盤球鉸的現場組裝，主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構件均在廠內進行焊接組裝完成。A、精確定位及調整：利用固定調整架及調整螺栓將下球鉸懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉動調整標高。 B、固定：精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01的精密水平儀及鋼銦尺多點復測，經檢查合格后對其進行固定；豎向利用調整螺栓與橫梁之間擰緊固定，橫向采用在承臺上預埋型鋼，利用型鋼固定。 C、澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下轉盤球鉸應不受擾動、混凝土的收縮不

56、至于對轉盤產生影響。為解決這幾個問題采取以下措施： a、利用下轉盤球鉸上設置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。b、在混凝土澆注前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業，避免操作過程對其產生擾動。c、嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養護。混凝土凝固后采用中間敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對混凝土收縮產生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。安裝上球鉸A、清理上下球鉸球面。B、在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調整好垂直度與周邊間隙。C、在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。D、將上球鉸吊裝到位，套進中心銷