1、達 拉 特 旗 華 實 設 備 清 洗 有 限 公 司 內蒙古蒙大能源一期60萬噸/年甲醇項目氣化裝置氧氣儲罐、管線化學清洗施工方案達拉特旗華實設備清洗有限公司2012年8月21日- 5 -目 錄 一、方案編制依據二、清洗目的三、清洗范圍、清洗方式、清洗系統劃分四、此次清洗所使用的設備及化驗儀器五、施工前期的準備工作六、建立臨時清洗系統七、 清洗工藝及控制要點八、化學清洗總結九、化學清洗質量要求十、化學清洗廢液處理十一、QHSE管理體系及管理措施十二、現場安全控制辦法及措施附錄1、化學清洗分析方法附錄2、施工工期一、方案編制依據： 本方案編制是依據業主提供的設備圖紙資料和國家行業標準并且參考了

2、我公司歷年所承攬的相關氧氣管線化學清洗成功經驗，并在現場考察的基礎上編制而成的。1、中華人民共和國化工行業標準HG/T2387-2007工業設備化學清洗質量標準2、中華人民共和國化工行業標準HGJ 2020-2000脫脂工程施工及驗收規范3、以往成功清洗的實例二、清洗的必要性1、清洗范圍 氣化裝置氧氣儲罐及從氣化儲罐頂部至氣化爐前的氧氣管道2、清洗目的 脫脂是使氧氣管線內表面清潔、無油，保證氧氣管道安全運行生產的手段。脫脂是利用脫脂劑與管道內表面的有機污物進行反應、溶解，從而達到清潔去污的過程。而酸洗可除去氧氣管道在安裝焊接過程中產生的氧化皮、雜質。避免氧氣管道在運行中細小的雜質由于運動速度過

3、快與管壁碰撞引起火花，從而導致氧氣管道爆炸。三、清洗范圍、清洗方式、清洗系統的劃分3.1清洗范圍:氣化裝置氧氣儲罐及從氣化儲罐頂部至氣化爐前的氧氣管道。3.2 清洗方式：采用強制循環及浸泡相接合的清洗方式，充滿清洗。將氧氣儲罐及氧氣管道通過安裝臨時管道連接形成循環回路。3.3清洗系統的劃分及說明:3.3.1清洗系統劃分 氧氣儲罐及從氣化儲罐頂部至氣化爐前的氧氣管道作為一個系統進行化學清洗。3.3.2清洗系統說明1、將氧氣儲罐底部的管道作為進液管道，使用臨時管道將氣化爐口前的氧氣管道與清洗槽相連接作為回液，形成循環回路。2、清洗系統流程為進液氧氣儲罐底部氧氣管道氧氣儲罐高壓氧氣管道氣化爐口前臨時

4、配管回液3、為了最大限度的保證氧氣管線的潔凈度。清洗時臨時管線需先進行臨時處理，不允許有嚴重污物存在。 4、臨時管線的法蘭密封墊片可使用金屬纏繞墊和高壓石棉墊片，不能使用石墨墊片或橡膠墊。泵站臨時配管圖 達 拉 特 旗 華 實 設 備 清 洗 有 限 公 司四、此次清洗所使用的設備及化驗儀器4.1清洗設備：名 稱規 格數 量大型清洗泵站260m3/h,100m,130KW一套不銹鋼清洗泵站50m3/h,50m,15KW一套中和泵站100m3/h,80m,55KW一套壓力表025Kg/cm24個溫度計01204個腐蝕試片HG 5-1526標準碳鋼6片、不銹鋼6片強光手電8個對講機2對小型清洗機0

5、25kg/cm2一臺膠管2，1.5，1各50m4.2 化驗儀器名稱規格數量備注酸式滴定管25ml1堿式滴定管25ml1燒杯500ml4錐形瓶200ml4移液管5ml1吸耳球60 ml1洗瓶500 ml1滴定儀器2套廣口瓶250 ml2只細口瓶250 ml2只五、施工前期的準備工作5.1乙方提交的施工方案，上報監理及業主各主管部門審批，由業主簽發執行。5.2確認施工現場、被清洗設備允許進行清洗作業。5.3現場公用工程條件：水源： 脫鹽水 流量>100m3/H Cl- 25ppm電源：三相五線 380V、 130KW一個,55KW一個（電源需引至清洗泵站區域50米范圍內）。蒸汽： 8-10k

6、g/cm2 7-8T/hr，預留口管徑為DN80.氮氣或壓縮空氣 ： 潔凈 干燥 無油 0.60.8MPa5.4管道上的閥門、流量計、文丘里管不允許參與化學清洗,在清洗前拆除，并作相應臨時連接或隔離，清洗結束后進行復位。5.5臨時配管要求：5.5.1安裝前臨時管道內部不允許有油污和嚴重的銹蝕情況及其它雜質，允許有少量浮銹，保證臨時管道的清潔度。5.5.2進入正式設備前，臨時管線可先進行水沖洗，臨時管線沖洗干凈后再連接安裝到正式設備。5.6清洗前設備狀態確認5.6.1氧氣管線清洗前應先進行水壓實驗、吹掃，待合格后進行脫脂處理。5.6.2水、電、蒸汽、氮氣、壓縮空氣公用工程條件滿足施工要求。5.6

7、.3排污系統暢通。5.6.4清洗現場地面平整，有足夠的照明設施。5.7人員內部培訓5.7.1現場施工人員必須按時進駐現場，清洗設備、原材料到位。5.7.2所有進場施工人員必須按照業主的HSE要求進行認證、培訓。5.7.3對操作人員完成技術培訓。5.8清洗槽內懸掛腐蝕試片來檢測腐蝕速度5.9關閉與清洗系統無關的管線閥門（構成型洗回路的管線除外）5.10為確保清洗質量并將系統內的沉淀物清楚，對系統內的排空閥、導淋閥定時排放。六、 建立臨時清洗系統6.1清洗現場布置.清洗泵站、清洗藥劑及其它施工材料的放置必須符合業主 HSE中的相關要求。.清洗作業區和原料堆放區域要有明顯標志，作業時要放置明顯警示牌

8、，提醒非操作人員避讓。6.2臨時管線配置6.2.1安裝臨時系統時，管道內應先檢查并確認沒有砂石和其它雜物，水平敷設的臨時管線的朝排水方向的傾斜度不得小于3/1000。6.2.2按相應的壓力正式管道的質量要求，檢查臨時管道的焊接質量，焊接部位應易于觀察，焊口不宜靠近重要設備。所有閥門壓力等級必須高于清洗泵相應的壓力。6.2.3清洗泵站和臨時管線用水沖洗干凈后與氧氣管線連接起來形成完整的循環清洗系統。6.2.4泵站連接好水、電、蒸汽及排污管線等清洗公用工程。6.2.5氧氣管道上所有的正式閥門拆除,使用臨時短接代替。七、 清洗工藝及控制要點管道脫脂工藝：根據類似工程的成功經驗，清洗工藝過程如下：建立

9、清洗臨時系統 - 臨時系統清洗 - 系統水沖洗及檢漏 -脫脂 - 脫脂后水沖洗 -酸洗-酸洗后水沖洗-二次脫脂- 脫脂后水沖洗 - 人工清理檢查、檢驗分析-復位7.1建立清洗臨時系統臨時系統清洗7.1.1將要清洗的設備及相關管線建立臨時清洗系統，使該臨時清洗系統與清洗泵站構成一個循環回路。臨時系統清洗的目的是清除臨時設備及管線內的污物及其它雜質。循環系統建立好后，先進行臨時系統的清洗。清洗時關閉臨時系統與被清洗系統之間相連的閥門，開啟臨時系統連接閥門進行清洗。使臨時系統里的焊渣、塵土及氧化皮等清洗干凈，當進出水濁度基本一致時，即可結束該步工序。7.1.2監控項目： 澄清度 目測 1次/10分鐘

10、7.2系統水沖洗及檢漏系統水沖洗及檢漏的目的是除去系統中的積灰、泥沙、脫落的金屬氧化物等污垢，同時在模擬清洗狀態下檢查清洗系統中是否有泄漏及清洗循環系統是否暢通。7.2.1水沖洗：根據設計要求建立臨時系統，然后進行水沖洗。清洗前應用水將不參加清洗的設備及管線進行水封，并關好相關的閥門；各排污點及排氣閥定時排放。水沖洗目的是去除被清洗系統內的灰塵、焊渣、鐵銹、泥沙等雜物。水沖洗至目測出進水的澄清度相近時結束。7.2.2應急措施： 在水沖洗及系統試壓時，巡回檢查被清洗系統中焊縫、法蘭、閥門、短管連接等處是否有泄漏點出現，如有應及時進行處理。7.2.3監測項目： 澄清度 目測 1次/15分鐘7.3脫

11、脂7.3.1脫脂目的是除去被清洗系統內油脂、防銹漆等。水力沖洗及試壓合格后，對清洗系統進行蒸汽加熱。當系統溫度達到50時，可逐漸加入脫脂清洗藥劑，定期切換清洗系統各路進回液閥門。 脫脂的終點判定：1小時內，當連續兩次取樣檢測的堿度基本不變時（絕對差值小于0.2%），可結束脫脂。7.3.2應急措施：、當測得的堿度小于清洗規定的范圍時，補加脫脂清洗藥劑；若堿度大于清洗規定的范圍時，先排去部分清洗劑，再補加一些除鹽水，讓配好的脫脂液的濃度在規定的范圍內；、當脫脂出現臨時法蘭接口、焊縫、閥門等處泄漏時，若泄漏不大，可及時處理；若泄漏大時，應先停止清洗系統運行，關閉相關的閥門后，再進行處理。7.3.3主

12、要的脫脂藥劑： 氫氧化鈉、金屬油污清洗劑、磷酸三鈉、碳酸鈉及表面活性劑等。7.3.4脫脂時控制監測的項目及工藝：藥品名稱濃 度（%）控制溫度清洗時間監測項目氫氧化鈉0.51.080851012小時堿度、溫度（1次/小時）金屬油污清洗劑0.20.3磷酸三鈉0.5碳酸鈉0.517.4脫脂后水沖洗7.4.1脫脂后水沖洗的目的是沖去清洗系統內的脫脂殘液。用除鹽水反向頂出脫脂液，然后進行正、反向交替水沖洗，當進回液口的PH值接近中性（PH=69）時，即可結束水沖洗。7.4.2監測項目： PH值 1次/15分鐘 澄清度 目測（進回液的澄清度基本一致）7.5、酸洗：7.5.1酸洗的目的是利用酸性溶液與鐵銹（

13、FeO，Fe2O3，Fe3O4等）、污垢進行化學和電化學反應，生成可溶性物質而使設備內表面清潔達到安全生產的目的。7.5.2根據銹蝕程度及設備管線材質，可以選用各種清洗添加劑。應用緩蝕劑Lan-826，解決了金屬在酸洗時氫離子腐蝕和三價鐵離子加速腐蝕的問題。7.5.3水沖洗結束后，調整系統處于正循環狀態，先加入緩蝕劑，待混合均勻后，再依次加入各種酸洗藥劑：緩蝕劑、硝酸及表面活性劑等，同時掛入與清洗設備材質相同或相似的標準腐蝕試片和監視管段，以便對清洗效果適時監控。在酸洗過程中，利用清洗泵站進行正反循環切換清洗以保證清洗的質量，切換頻率為每隔1.5小時切換一次。7.5.4、酸洗時控制監測的項目及

14、工藝：藥品名稱濃 度（%）控制溫度清洗時間監測項目硝酸58 常溫 68小時酸度、鐵離子濃度（1次/1小時）緩蝕劑0.30.4表面活性劑0.010.02氟化物0.20.5 酸洗的終點判定：在1小時內，當連續兩次取樣檢測的酸濃度基本不變時（絕對差值小于0.2%），同時觀察監視管段表面清潔時，可結束酸洗。7.5.5、應急措施： 若加酸后在2小時內酸液濃度小于2.0%，應補加酸并使清洗系統的酸度為58%左右。應時刻監測酸濃度的變化，濃度高時，加酸要慢一點；7.6、酸洗后水沖洗7.6.1、酸洗結束，用除鹽水將酸洗液反向頂出，然后充入新鮮水進行正反向沖洗，目的是除去殘留的酸洗液及洗落的固體顆粒。當出水PH

15、值接近中性（PH69）并澄清時即可結束。7.6.2應急措施：當沖洗水量不足時，可采用反復排空和上水的方法進行沖洗，直到出水PH值為44.5為止。7.6.3、監測項目： PH 值 1次/15分鐘7.7二次脫脂7.7.1二次脫脂目的是一次脫脂、酸洗后為確保氧氣管道內的清潔再進行二次除油的過程。 當系統溫度達到50時，可逐漸加入二次脫脂清洗藥劑，切換氧氣管道清洗系統閥門，使之處于開路清洗狀態。 脫脂的終點判定：1小時內，當連續兩次取樣檢測的堿度基本不變時（絕對差值小于0.2%），可結束脫脂。7.7.2應急措施： 、當測得的堿度小于清洗規定的范圍時，補加脫脂清洗藥劑；若堿度大于清洗規定的范圍時，先排去

16、部分清洗劑，再補加一些除鹽水，讓配好的脫脂液的濃度在規定的范圍內； 、當脫脂出現臨時法蘭接口、焊縫、閥門等處泄漏時，若泄漏不大，可及時處理；若泄漏大時，應先停止清洗系統運行，關閉相關的閥門后，再進行處理。7.7.3主要的脫脂藥劑： 氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉及表面活性劑等。7.7.4脫脂時控制監測的項目及工藝：藥品名稱濃 度（%）控制溫度 清洗時間監測項目氫氧化鈉 0.5180851014小時堿度、溫度（1次/小時）碳酸鈉 0.51磷酸三鈉0.5表面活性劑0.10.27.8脫脂后水沖洗7.8.1精脫脂后水沖洗的目的是沖去清洗系統內的脫脂殘液。用除鹽水頂出清洗系統脫脂液，進行氧氣管道系統的開路水

17、沖洗。當進回液口的PH值接近中性（PH=69）時，即可結束水沖洗。 操作：二次脫脂結束后，開啟水源閥，將水加入清洗配液槽內，繼續進行蒸汽加熱，清洗系統用水進行開路沖洗，排放脫脂液的同時加中和藥劑進行中和處理。7.8.2應急措施：、必須對每一路的管線進行逐步水沖洗，當出現總排污點PH值時高、時低的情況，進行全系統排放。、水沖洗時，必須保證系統各個清洗支路的PH值都在69之間。7.8.3監測項目： PH 值 1次/15分鐘 澄清度 目測 1次/15分鐘7.9人工清理檢查水沖洗結束后，排盡系統里的液體。對系統的死角部位進行人工處理，同時對可見部分進行檢查，確定清洗效果。7.10復位清洗系統驗收合格后

18、，對拆除的氧氣管道系統中的附件進行復位工作。八、化學清洗總結在化學清洗工作全部結束后，整理有關分析測試數據及腐蝕速度數據，結合清洗過程中出現的問題向生產廠方提交化學清洗技術總結報告。九、化學清洗質量要求油污清洗效果，應達到脫脂工程施工及驗收規范（HG/20202-2000）中的規定標準。具體為： 1、測定的氧氣管道脫脂液中油脂含量不得超過350mgL為合格； 2、用波長320380nm的紫外光檢查脫脂件表面，無油脂螢光為合格。十、化學清洗廢液處理此次化學清洗完畢后的清洗廢液主要分為水沖洗部分、脫脂兩部分。 1、水沖洗的廢液處理 由于水沖洗部分的廢液主要含有一些焊渣、鐵銹以及其他一些雜質。該部分

19、廢液無對環境造成危害的物質，經業主檢測后，通過業主指定管道排入集中處理池。 2、脫脂廢液的處理 脫脂液的主要污染是pH，該部分廢液的堿性較高，在使用鹽酸中和到pH為69后，經業主檢測后通過業主指定管道排入集中處理池。十一、組織機構1、乙方組成“化學清洗工程指揮部”。項目經理：武海峰 聯系方式術經理：徐力 聯系方式工經理：黃玉亮 聯系方式：186931090362、清洗現場應有甲方協調人員、乙方指揮以及施工人員堅守崗位。3、施工組織機構圖。（見附錄施工組織機構圖）十二、QHSE管理體系及管理措施12.1質量目標 員工定期體檢：全體員工每年體檢一

20、次；設備完好率：95%，顧客滿意率80%；工程自檢合格率：98%；安全事故率：無重大安全事故，人員負傷率3%以下；環保事故率：無重大環保事故，一般事故率3%以下；廢液中和處理PH值：69。 12.2 危險源辯識、風險評估序號業務活動/作業步驟分解危險源特征現行控制措施ELC風險水平（D=L*E*C）1清洗作業化學清洗引發火災事故消除一切可能發生火花的來源并設置“嚴禁煙火！”、“有毒物品！”等標示牌皮膚、呼吸道中毒加強個人防護，穿戴工作服、防毒面具、口罩、防護眼鏡、膠皮手套、圍裙及長統套靴。脫脂場所嚴禁吸煙或進食，并應定期檢查脫脂工作地點空氣中的有害物質含量52012.3 管理控制措施作業人員加

21、大教育力度，使職工了解有關安全生產法規、制度，熟知有關技能、知識，增強安全意識，提高自我保護和防范能力，遵守職業道德，做到“三不傷害”。臨時用電 施工用電系統采取“三相五線制”系統，實行“三級控制兩極保護”的配電方式。 電線、纜按要求架空或埋地，在有機械等傷害的地方采取措施保護。 用電設備實行“一機、一閘、一保”制，嚴禁一閘多用。 用電設備的金屬外殼必須按要求做好接零或接地，與用電設備相關的鋼平臺、鐵棚子、金屬構架都必須做好接地，接地極應單獨設置，與鋼結構沒有電氣上的聯系。 維護電工做好日常檢查和維護。施工安全的條件保證 現場應照明充足，道路暢通，無關雜物應全部清理干凈。 清洗所用總電源任何人

22、不得隨意拉閘斷電，停電前24小時必須通知我方。 清洗所用水源必須保證，不得小于清洗方案中的每小時的用量，停水前24 小時通知我方。隔離和防護 在作業區域設置警戒標志，并設專人監護，嚴防其他人員進入作業區。清洗現場準備完好的消防設備、清潔的沖洗水。現場掛貼“嚴禁煙火”、“請勿靠近”等標語牌在各處張貼安全標語，做好安全宣傳工作。 加強個人防護，所有施工人員進入清洗現場，必須穿戴好防護用品，穿戴工作服、膠鞋、皮手套、防護眼鏡、口罩、圍裙及長統套靴，沒有穿戴防護用品者不準進入現場。必要時作業人員佩帶防毒面具、 現場應具有盛清水的水桶、毛巾、藥棉和濃度為0.2 的硼酸溶液及創口貼等其他藥品。 物料區的原

23、材料禁止任何人用手直接觸摸，懸掛“有毒危險”等，警示牌。原料區配備滅火器，禁止吸煙及動火作業。配備清水及沙土，以便在酸液發生滲漏時沖洗及掩埋。各種化工原料都必須懸掛原料特性及安全說明，方便施工人員對原料進行了解并采取相應防護措施。 休息區應選在距離工作區最近的空房間或搭一臨時設施，上方無施工人員操作，距離物料區稍遠，休息期間嚴禁游動吸煙。 清洗時，嚴禁在清洗系統上進行其他工作，尤其不準明火作業，在加藥場地禁止吸煙。 電源線接線應牢固， 清洗過程中設檢修人員值班，隨時檢修清洗設備的缺陷及出現的故障，以保證清洗設備正常、安全運行。 禁止人抱肩扛、甩、拋固體原材料，液體原材料須二人以上搬運或使用專用

24、工具。12.4HSE管理機構圖項目經理武海峰HSE監督孫延偉施工經理黃玉亮技術經理徐力電工組安全員施工一隊施工二隊化驗員工藝組12.5HSE設施名稱類別使用情況名稱類別使用情況安全帽頭部防護類完好高空懸掛安全帶防墜落類完好防酸堿服防護服類完好口罩呼吸器官防護類完好勞保皮鞋足部防護類完好防酸堿手套手部防護類完好棉布手套手部防護類完好防護面罩眼面防護類完好耳塞聽覺防護類完好完好12.6施工所需要原材料防護 為防止運輸和搬運過程清洗原料泄漏污染環境，引起人員灼傷；直接接觸原料的人員，應穿戴專用的防護用具如安全帽、防酸服、防酸靴、防酸手套，必要時戴好防護面罩、防毒面具等，方可操作。設備裝卸時防止磕碰，

25、以防設備脫落傷人及設備損壞。12.7分析化驗內容化驗儀器、藥品及項目 化驗包括PH值、堿濃度等常規項目，所用儀器為酸式滴定管、堿式滴定管和吸量管等，所用標準溶液為硫酸標準溶液。十三、現場安全控制辦法及措施安全第一是清洗施工中的首要工作，必須由項目經理主負責，并由安全監督員具體實施，嚴格按照施工安全措施管理。（1）所有參加清洗人員必須認真學習有關安全的各種規章制度，操作工藝規程，牢記清洗工程指揮部頒布的施工現場十大禁令、現場文明施工管理及措施和現場安全控制辦法及措施，以強化全體人員的安全意識。（2）施工現場及泵站處、物料區，無關人員不得逗留；安全監督員必須嚴格履行自己的職責，一票否決，阻止違章作

26、的行為。（3）清洗現場必須備有完好的消防設備，并備有清潔的沖洗水，現場掛貼“嚴禁煙火”、“請勿靠近”等標語牌，在各處張貼安全標語，做好安全宣傳工作。（4）物料區的原材料禁止任何人用手直接觸摸，懸掛“有毒危險”等警示牌。（5）休息區應選在距離工作區最近的空房間或搭建臨時設施，上方無施工人員操作，距離物料區稍遠，休息期間嚴禁游動吸煙。（6）斷開所有與化學清洗無關的儀表、管道等一切與清洗液不相容的金屬、非金屬儀器等。（7）清洗現場掛有與清洗系統相符合的清洗工藝流程圖，且安裝的臨時管線與流程圖相符合。（8）施工人員操作時需上下扶梯時，不應急行，不可跳躍，或走非正常的捷徑，清洗現場的溝蓋板、腳手架等應做妥善處理。（9）清洗系統臨時配管的所有法蘭、閥門等應焊接、密封牢靠、嚴密，并備有塑料膠帶，便于處理漏液時的包扎。（10）清洗時嚴禁在清洗系統上進行其它工作，尤其不準明火作業，在加藥場地禁止吸煙。（11）清洗