1、汽車內外飾工程設計要點1、整車四大工藝：沖壓、焊接、涂裝、總裝。2、汽車動力性指標通常的評價參數：最高車速、加速時間、最大爬坡度。3、典型的汽車總體結構包括：車身、發動機、底盤、內外飾、電器。4、 國際中規定汽車正面碰撞最低車速為：48km/h。5、CNCAP（中國新車安全評定）中最高為 5+。6、駕駛艙布置需要與總布置（主要部門）協調。7、汽車漏水的主要原因：車門變形不符合設計要求、密封條設計不合理、裝配 誤差。8、立柱類的小件裝配到車身上時不需要設計專門的定位導向柱。9、遮陽板的主要功能是遮擋強光影響，防止駕駛員眩暈。10、與NVH性能關系密切的內飾件有：頂蓋內襯、地毯、發動機倉隔熱墊。1

2、1、MOLDFLOW軟件可以分析注塑件：變形情況、在模具中的流動情況、材料 充模情況。12、設計順序：效果圖、CAS面、油泥模型、A級面、工程化。13、效果圖分析內容：產品成型工藝性、安裝可行性、成本可行性。14、在車輛開發CAS面和模型階段，儀表板設計人員需要配合其他部門對儀表 板進行可行性分析：組合儀表視野分析、內部凸出物法規校核、前除霜風口、側 除霜風口位置可行性分析。15、設計塑料件時某些地方可以不放拔模斜度，拔模斜度要考慮產品是否有皮紋16、2D圖的功能包括：指導模具制作、指導零部件入廠驗收、指導生產。17、快速樣件的作用：驗證外觀效果、驗證設計結構、驗證裝配可行性。18、運用STA

3、RT MODEL格式進行設計的好處：便丁修改、提高設計效率、規范 數據設計過程。19、增加加強筋或安裝點可以有效改善產品強度。20、頂蓋內襯成型方式：熱壓。21、處理皮紋亮度高的方式：模具噴沙、產品工藝參數調整。22、工裝樣件提供時如檢具未驗收，可采取全尺寸檢測方式確認工裝產品與設計 數據的符合性。23、不同材料、皮紋、光澤度的零件選用同種顏色時，應采用特殊產品單獨封樣 方式保證試裝成功。24、能確保內飾板與座椅條紋絨面料（方向不同，色差不同）的一致性是：技術 條件明確裝配方向、封樣。25、車內噪聲的主要處理方法：吸聲處理、隔聲處理。26、駕駛員座艙里可見的屆于內飾的零件，有：頂棚、地毯、遮陽

4、板、座椅、 ABCD立柱、儀表板、擱物板、門內飾板、玻璃。27、汽車內飾件裝配到車身以后的主要問題： 不滿足功能要求、裝配以后容易脫 落、內飾件外觀不滿足要求、各內飾件配合間隙不符合要求。28、汽車內飾揮發性有機物（VOC）主要來源：儀表板、地毯、頂棚、座椅。29、 內飾零件之間要預留足夠的空間給碰撞過程中彈出的氣囊,以及用于碰撞過 程中變形和吸收能量。30、 汽車內飾塑料采用的比較多的材料有： PP、PVC、ABS、POM、PC、PA6、 PA66 等。31、內飾件通常的色差要求是： AE<1 032、儀表板總成包括：中控箱、通風除霜管、手套箱總成。33、注塑汽車儀表板的主要材料： A

5、BS/PC。34、汽車軟質儀表板的主要作用是：改善零件手感和外觀。35、儀表板上手套箱的作用：放置物品、碰撞時提供乘員膝部保護。36、儀表板出風口對風有2個控制功能。37、儀表板出風口在使用過程中，出現排風異響的可能原因：出風口安裝不可靠， 沒有緊固在儀表上；出風口的導風貞片配合間隙不合理， 抖動；空調風門強度不 夠或設計不合理導致渦流產生。38、儀表板上各種面罩與儀表板本體的主要連接方式：塑料卡子或卡扣連接。39、儀表板的最新工藝：搪塑、真空成型、聚氨酯噴塑。40、汽車儀表板總成上裝配著大量的部件， 包括駕駛儀表、控制開關、音響娛樂 系統、安全氣囊。41、汽車儀表板上手套箱的功能失效形式：手

6、套箱鎖無法開啟或關閉、手套箱轉 軸處斷裂、手套箱在行駛過程中異響。42、儀表板本體與前門飾間隙通常設計值是 58mm。3mm、2.5mm、43、儀表板本體、組合儀表罩、中央控制面板通常壁厚分別為2.5mm。44、 手套箱箱體與手套箱面板的常用連接方式：螺釘連接、熱板焊接、振動摩擦 焊。45、在儀表板設計中，通常中控面板的位置高于儀表板本體面。46、儀表板出風口材料常用 ABS。47、小轎車的手剎一般布置在：副儀表板上。48、 用于汽車車門減震墊的橡膠材料最可能的硬度（邵爾A型）是65度。49、車門總成的零件：玻璃升降器、門鎖、皎鏈。50、車門密封條的加工工藝：擠出。51、車門裝飾板在行駛過程中

7、發響的主要原因： 卡扣選用不合理、卡扣與卡座配 合間隙不合理、車門裝飾板共震。52、門內飾件分型面位置是由產品設計人員確定的。53、門內飾板內開拉手與座椅位置有關。54、主電動開關一般放于左前門。55、駕駛員側座椅安全帶常用的形式：三點式。56、汽車座椅設計的主要內容：滿足座椅的機械功能、滿足人機工程、滿足碰撞 時強度的要求。57、座椅的靜態舒適性主要指：座椅舒適性、靠背舒適性、頭枕舒適性。58、汽車座椅的主要作用：為人體提供良好的支撐、為駕駛員提供合適的位置和 視野、提供碰撞時的安全保護。59、地毯的分類：簇絨地毯、針刺地毯、 PVC地毯。60、地毯類零件的成型工藝：熱壓成型。61、汽車地毯

8、是重要的NVH （噪聲、震動、舒適性）件，對整車的 NVH性能有 重要影響。62、汽車地毯高度與座椅R點有關。63、地毯增加棉粘的主要作用：消音隔熱。64、汽車乘員約束系統包括：安全帶、安全氣囊、轉向盤。65、PAB:乘員側安全氣囊。66、汽車安全帶的主要作用是在發生事故時，保護駕駛員不因為慣性遠離座椅， 碰撞儀表板、方向盤等物體。67、轎車前保險杠與前罩間隙通常為 45mm。68、前保險杠的作用：裝飾車身。69、保險杠常用材料：改性 PP。70、前后保險杠裝配以后主要關注保險杠與其他零件的配合處。71、前保險杠在設計過程中要考慮：接近角、散熱器進風面積、車外凸出物要求。72、塑料件的公差等級

9、的影響因素：選用的材料、模具的結構、尺寸大小。73、PVC是難燃燒的材料。74、高分子材料的三大合成材料為：塑料、橡膠、纖維。75、PE屆于熱塑性塑料。76、ABS材料的電鍍性能較好。77、PP是目前汽車內飾件用量最大的塑料。78、三元已丙橡膠是目前汽車上最常用的橡膠材料。79、目前頂蓋內襯基材的常用材料：PV板。80、塑料按用途分為：通用塑料、工程塑料、特種塑料。81、評定塑料硬度的有：布氏硬度、洛氏硬度、邵氏硬度。82、尼龍材料具有自潤滑性。83、大型薄壁塑料件的變型是無法避免的，能做的只有減少變形。84、塑料卡扣在使用一段時間會松動，是由于材料的蠕變和應力松弛引起的。85、POM材料具有

10、自潤滑性，是卡扣類零件主要材料。86、PP材料的加強筋一般為產品厚度的1/3內不容易產生收縮痕。87、吹塑風管常用的材料：PE。88、兩個塑料件裝配以后間隙很大，主要的原因是零件變形和卡接設計不合理。89、塑料制品翹曲變形的主要原因：模具溫度太高，冷卻時間不夠；制品厚薄懸 殊；模具冷卻系統不合理，冷卻不均勻。90、塑料制品有飛邊的主要原因：注射壓力過大；加料太多；料筒、噴嘴、模具 溫度太高；模具密封不嚴。91、塑料件注射成型的幾個階段：合模、注射、保壓、冷卻、頂出制品。92、模具設計順序：分模面設計、澆注系統設計、排氣系統設計、脫棋結構設計、 冷卻系統設計。93、注塑澆注系統分為：冷流道系統和

11、熱流道系統。94、流道末端必須設計冷料井，防止冷料隨著流道系統進入型腔95、最常見的澆口設計錯誤就是造成產品出現熔接痕缺陷。96、 模流分析就是利用CAE軟件，對塑料件的注塑、保壓、冷卻、翹曲等工藝 工程進行模擬分析。97、填料的作用：增進塑料的物理性能，如硬度、剛度及沖擊剛度。98、低壓反應灌注機（簡稱低壓機），它適用于泡沫熟料的成型，特別適用于軟 質、半硬質和硬質泡沫塑料，與一般塑料的熱塑注射成型工藝比較，優點在于： 它所需壓力小、模具承壓小、所需鎖模力小，特別對形狀復雜、薄壁、大型制品 其經濟優越性十分顯著；不用加熱，生產周期短；原料為液體，制品成型是借助 于化學反應在棋腔內完成。99、

12、塑料零件成型工藝除了一般的注塑以外，還有其他成型工藝：吸塑、吹塑、 PV發泡、熱壓、搪塑、擠出。100、微車安全拉手的成型工藝：氣輔。101、儀表板產品的模具開發周期最長。102、儀表板脫棋角度一般為 WL線的2527 °。103、內飾快速樣件通常采用 ABS材料制作。104、控制箱杯托設計直徑至少為 80mm。105、106、剛性指標：彎曲模量。107、座椅靜態舒適性主要包括：座椅尺寸參數、座椅表面造型、泡沫特性。108、座椅功能件主要包括：滑軌、調角器、高度調節器、腰托板。109、采用體壓分布曲線進行舒適性分析，要求曲線應均勻，不能突大或突小。110、滑軌按斷面結構一般分為 C型

13、滑軌和T型滑軌，T型滑軌強度優于C型滑 軌。111、微車滑軌行程是由95%美國男子的H點到5%日本女子H點的距離來確定 的。112、對R點和H點的區別：R點是總體布置在車身上的基準點，H點是在座椅 上的基準點。113、泡沫發泡工藝有：冷、熱發泡。114、一般頭枕、坐墊泡沫比靠背泡沫稍硬。115、 泡沫物理性能指標為：密度、回彈率、拉伸強度、斷裂伸長率、25%壓縮 強度、50%壓縮永久變形。116、對2009年2月1日后生產的汽車，座椅應滿足國標 GB15083-2006。117、在座椅新國標GB15083中更改和新增的要求是：座椅強度、靠背高度、 行李箱碰撞。118、座椅CAE分析包括：座椅骨

14、架強度、座椅固定點強度、安全帶固定點強度。119、對座椅H點測量的允許誤差為：位置為 ±10mm，軀十角為±2°。120、座椅安裝位置尺寸應符合設計要求，采用專用檢具檢測。122、一般座椅面料為滌綸面料。123、 確定組合儀表罩帽沿（儀表板最高點）位置時，要滿足低于前方下5。視野 線。124、儀表板模塊化裝配，作門洞通過性檢查時，儀表板模塊（包括機械手）與 門洞法蘭邊最小應留有50mm間隙。125、作組合儀表布置時，組合儀表中心位置應盡可能使駕駛員的視線處于下視角1020°范圍內。126、作組合儀表布置時，須確定組合儀表中心位置到眼橢圓中心的距離，此距

15、離一般取 750土 50mm。127、 儀表罩的頂點到方向盤輪緣中心的距離一般不小于80mm。128、 作CD機布置時，CD機中心位置應盡可能使駕駛員的視線處于下視角15° 以下。129、儀表板與轉向鎖殼最小應留有 6mm間隙。130、儀表板總成是各種儀表、信號、操作開關、空調及娛樂系統的集成，可劃分為駕駛側、副駕駛側和中控臺 3大區域。131、 儀表板總成3大區域乂可分為：A、B、C、D四個控制區。132、儀表板橫梁、主儀表板總成、副儀表板總成是儀表板系統中的主要內飾總 成，其中，儀表板橫梁是主要的傳力和受力零件。133、軟飾儀表板由表層、緩沖層和骨架三部分使用多種材料構成，常用表

16、皮材料：PVG ABS/PVC、PP、TPO。134、儀表罩常用材料：ABS、PC/ABS、PP。135、儀表板表皮的典型成型工藝一般為：搪塑、噴塑和吸塑成型工藝。136、儀表板本體的拔棋方向與 X方向正向一般成25。夾角。137、 在儀表板頭碰試驗中，沖擊頭的減速度超過80g的持續時間不得超過3ms138、 在儀表板頭碰試驗中，頭碰基準應除去方向盤外緣再加 127mm的環帶水 平向前投影的區域，下邊界是與方向盤下緣相切的水平面 （方向盤處于直線行駛 位置）。139、POM名稱：聚甲醛。140、與NVH性能關系最為密切的內飾件：前壁板隔音墊。141、142、 內外飾的阻燃性要求的標準中，對燃燒

17、速度要求小于100mm/min。143、定位孔一般要求其中一個是圓孔（hole）,另一個是長圓孔。144、關于2D圖制作過程：兩個呈對稱形狀的零件或總成，一般繪制左零件； 需要編寫技術要求且中英文必須對應； 車身坐標線間隔是100或100的整數倍。145、3C認證的零件：地毯、門檻裝飾件、安全帶。146、 汽車密封條通常使用的材料是：EPDM。147、車門內飾板的基本壁厚通常是 2.5mm。148、149、150、車身飯金件基準孔的位置公差通常是 ±0.2mm。151、 內外裝飾件加強筋的厚度通常是零件基本壁厚的1/3。152、 塑料產品的加強筋一般小于為產品厚度的1/3不容易產生縮

18、痕。153、注塑工藝生產過程順序：合模、注射、保壓、冷卻、開棋、頂出。154、為了提高保險杠與車身飯金搭接的外觀質量，避免分型線外露，保險杠模 具采用的辦法是：內分型設計。155、156、前大燈不屆于汽車內飾件。157、汽車底盤系統包括：剎車系統、燃油系統、傳動系統。158、與頂襯搭接的零件有：安全拉手、遮陽板、前后框密封條。159、內外飾零件生產中采用的焊接方式有：超聲波焊接、摩擦振動焊接、熱板 焊接。160、儀表板與前擋風玻璃設計的間隙為 5mm161、注塑成型的主要缺陷：（飛邊、流痕、縮痕、銀痕）表面凹陷、縮孔、流 紋、顏龜不均、燒焦、暗紋、暗斑、銀紋、無光澤、泛白、剝層、白化、澆口裂 紋、應力開裂、龜裂、翹曲、扭轉、溢邊。產生的原因：注射壓力、澆口位置、 保壓時間、模具問題、冷卻管路設計不合理、合模力設計不合理、氣孔設計不合 理、材料含水率。162、內飾設計與內飾產品質量之間的關系：