1、第 5 章 低壓成套設備的生產設備及加工5.1 概述低壓成套設備加工裝備與加工工藝是低壓成套開關設備和控制設備技術的 重要組成部分。 它是制造完成低壓成套設備所有的電器和機械的連接， 用結構部 件完整地組裝在一起的一種組合體的一個過程。 加工裝備是保證質量， 提高生產 效率的有效手段。 加工工藝是完成產品組裝、 最終交付用戶， 運行滿意的有效工 作程序。二者相輔相成，構成了完整的質量保證能力。 由于各工廠的設備、 設施、 人力資源不完全相同，工藝水平差異很大，本書工藝要求僅供參考。5.1.1 低壓成套設備的主要制造工序低壓成套設備的主要制造工序，如圖 5-1-1 所示。圖完成制作 元部件裝配

2、一次線裝配 二次線裝配 5-1-1 產品包裝、搬運 低壓成套設備的主要制造工序流程圖 檢驗5.1.2 生產加工設備5.1.2.1 殼體加工設備平整機、剪板機、折彎機、沖壓機、液壓機、金屬焊接設備 （鎢極氬弧焊機、 交直流氬弧焊機、二氧化碳保護焊機、螺柱焊機、點焊機）、注塑機、切割機、 數控沖剪板材柔性加工線等， 其中數控沖剪板材柔性加工線是先進、 功能齊全的 大型設備，也是殼體生產設備具有代表性設備。殼體加工的主要設備如圖 5-1-2 所示。5.1.2.2 表面處理設備清洗裝置、噴漆裝置、噴塑裝置、烘箱、空氣壓縮機等設備，較先進的為自動化靜電粉末涂裝生產線。如圖 5-1-3 所示。5.1.2.

3、3 母排加工設備母線加工機（母排切斷機、母排沖孔機、母排折彎機）、臺鉗、鉆床、角磨 機、砂輪機等，較先進的為母排加工柔性生產線。如圖 5-1-4 所示。5.1.2.4 標志印刷設備電腦套管印號機、電腦標簽打印機。如圖 5-1-5 所示。5.1.2.5 其他安裝及裝配的小型工具電焊機、鉆床、榔頭、盒尺、鋼板尺、扭力扳手、刻絲鉗、尖嘴鉗、偏口鉗、 剝線鉗、螺絲刀、電工刀等。5.1.3 工藝文件的內容工廠應對關鍵生產工序進行識別， 關鍵工序操作人員應具備相應的能力， 如 果該工序沒有文件規定就不能保證產品質量時，則應制定相應的工藝作業指導 書，使生產過程受控。工藝文件應對生產工藝及生產過程檢驗作出規

4、定， 生產過程檢驗卡也可以與 工序流程卡合一，其示例見表 5-1-1. 凡圖紙未說明的要求均按工藝文件執行。表 5-1-1 工序流程卡JL-12產品名稱型號規格工序操作者檢驗結束檢驗員檢驗日期外殼檢驗元器件、材料（外協件）驗收元器件裝配一次線裝配二次線裝配一致性檢查出廠檢驗備注適用范圍5.1.3.2 依據（1）產品圖樣及有關技術文件。（2）產品生產大綱。（3）產品的生產性質和生產類型。（4）本企業現有生產條件。（5）國內外同類產品的工藝技術情報。（6）企業有關技術領導對該產品工藝工作的要求及有關科室和車間的意見。（ 7）有關政策。5.1.3.3 使用的設備、工具、量具5.1.3.4 主要材料5

5、.1.3.5 工藝方案步驟、方法、要求5.1.3.6 檢驗要求5.1.3.7 安全要求（剪板機、沖床、折彎機、電焊機等操作必須做人身和設備安全規定）5.2 殼體加工工藝目前成套設備的殼體已有專業化、 規模化生產， 規模化生產殼體生產廠的主 要加工設備，如數控剪板機、數控折彎機、數控多工位沖壓機，加工精度高、品 種全，可達到國外先進水平， 能滿足成套設備的需求。 但是尚有大量的工廠加工 設備落后、人員技術水平低，生產的殼體質量較差。若殼體為外加工則應就殼體加工提出要求。殼體加工應符合相關標準的要 求，公差依據電工設備的設備構體公差 鈑金件和結構件的一般公差及其選用 規則（JB/T 6753.19

6、3），沖壓件毛刺高度 （JB 4129），對靜負荷、提升、 耐機械沖擊、耐非正常發熱、保護電路連續性、耐老化腐蝕等要求應符合低壓 成套開關設備和控制設備空殼體的一般要求 （GB/T 20641-2014，IEC 62208:2011） 以及產品標準的要求。5.2.1 鋼板（材）下料工藝5.2.1.1 依據及適用范圍公差依據電工設備的設備構體公差 鈑金件和結構件的一般公差及其選用 規則（ JB/T 6753.1），電工設備的設備構體公差 金屬剪切件的一般公差 （JB/T 6753.2）控制，其中剪切寬度、長度、直線度和剪切垂直度的一般公差， 分為 A、B 兩級。根據不同要求，可分別選用或混合選用

7、。適用于產品鋼板（材）下料工序用。5.2.1.2 設備、工具及量具剪板機、盒尺、鋼板尺、直角尺、游標卡尺、劃針等。5.2.1.3 工藝過程（1）看圖紙、技術要求并核對來料有無差錯。了解圖紙所示零件的幾何形狀以 及有關尺寸、計算或檢查其展開尺寸。（2）核對剪板機能力是否滿足要求。（3）操作符合剪板機使用要求，試車運轉正常后試料，經檢查符合要求后方可 加工。4）下料前應先對板料沿長度方向齊邊，然后沿寬度方向取直角邊齊邊。（5）調整尺寸、角度，使其符合技術要求。（6）下料時首件必須檢查，加工中進行抽檢，使其符合要求。（7）加工完的料應碼放整齊，并按要求進行標識。（8）加工完畢，余料、殘料要清除干凈。

8、5.2.1.4 檢查（ 1）剪切不得有咬邊、拉伸現象，下料毛刺不得大于0.2mm。（2）剪切尺寸公差應在允許偏差范圍內。5.2.1.5 安全及注意事項（1）料未放穩前，不得把腳放在踏板上，以免造成質量和工傷事故。（2）操作者應熟悉設備性能，操作時應精神集中。（3）設備上禁止堆放與工作無關的物品，要保持設備周圍環境整潔。（4）操作時應戴手套，以防劃傷。（5）設備應按要求進行保養，防護裝置應安全可靠。（6）剪板機油杯注滿潤滑油，檢查電器設備的安全可靠性，檢查有無其他事故 隱患。（7）裝換刀片時，刀槽要清潔，刀要放正，螺釘緊固要均勻，檢查刀口間隙是否為所裁料厚的 6%。5.2.2 沖壓工藝5.2.2

9、.1 依據及適用范圍JB/T公差依據電工設備的設備構體公差 金屬冷沖壓件的一般公差（6753.3 ）的表 1表 3 控制。適用于配電柜結構沖孔、落料、抹角之用。5.2.2.2 設備沖床：應根據工件的沖裁力來選擇不同噸位的沖床， 使用的磨具需經檢驗合格后方可使用5.2.2.3 工藝過程（1）試車檢查機械、電氣性能應安全可靠性。（2）需加工的零件應經上道工序檢驗合格后方可加工。（3）加工前要明確技術要求，核對來料有無差錯。（4）采用數控設備時，需根據圖紙要求進行編程。（5）根據加工要求選擇相應磨具。（6）先將沖床滑塊點到上死點，將上模裝入滑塊模柄槽內，擺正放平；將螺釘、 頂絲旋緊，上模與滑塊底面不

10、得有間隙。（7）將床面擦抹干凈，去凈油污鐵屑后，將下模放在沖床臺面上。（8）點動開車或手盤大輪，使滑塊至下死點紉入下模，調整連桿高度，使磨具 沖程合適。（9）調整沖模間隙，保證周圍間隙一致。（10）將下模用壓板壓緊、壓平，墊鐵與底模盤要等高度，固定點要對稱。（11）鎖緊連桿，檢查磨具有無松動現象。（12）進行試沖料，檢查斷面是否整齊、均勻、一致。（13）按尺寸要求調整制板，定好垂直基準（前后）和水平基準（左右）。14）在加工中料要與制板靠緊，在底模上要放平（15）沖孔、抹角時要注意加工方向，避免沖錯。（16）加工完的零件應分類放置整齊并加以標識。5.2.2.4 檢查（1）嚴格執行首件檢查、中間

11、抽查、尾件復查。（2）工件加工尺寸按圖紙或工藝文件進行檢查。（ 3）沖孔邊緣不應有拉伸、彎曲，毛刺高度不大于料厚的10%15%。（4）孔型不得歪扭、偏斜。（ 5）鋼板抹角時應保證垂直，抹 45°角時要求等邊。（ 6）角鋼抹角要保證垂直，去筋和倒 45°角時要避免過大。5.2.2.5 安全及注意事項（1）料末放穩前不要把腳放在踏板上，以免造成安全和質量事故。（2）操作者應熟悉使用的設備，操作時應精神集中。（ 3）隨時檢查磨具有無松動現象， 發現問題及時調整。 調整時應松開緊固螺釘， 不得重擊。（4）如發現因沖模磨損而造成沖孔毛刺、拉伸，應立即修模或更換新模。（5）在加工中模具

12、應隨時刷油以延長壽命。折彎工藝5.2.3.1 依據及適用范圍允許公差值按標準 JB/T 6753.1 5.1 中表 1 的規定。適用于產品結構零件 折彎加工工序之用。5.2.3.2 設備、工具與量具折彎機、盒尺、卡尺、角尺、榔頭等5.2.3.3 工藝過程（1）需折彎的零件經上到工序檢驗合格方可加工。（2）加工前應看明圖紙各部尺寸、要求、折彎方向及輔助說明。（3）根據零件要求的尺寸在折彎機上定位，定位好后，先試彎一塊，核對尺寸 正確與否，如果尺寸偏差在規定范圍內，即可繼續折彎。（4）折彎時，零件的放置應注意各邊互相垂直，并且折彎的位置應盡量放在折 彎機的中間部位。（ 5）零件的四倍都折彎的， 在

13、折彎封閉的第四邊時， 如無合適的折彎刀或墊塊， 可允許先敲平與折彎刀口相鄰的部位，待折彎后用手工折彎，修整使端部閉合。（6）當折彎零件形狀因折彎機不能滿足要求，而手工或其他辦法彎制時，則在 平臺上進行。（7）零件經過折彎后，如未達到圖樣要求時，應進行人工校正、整形，如是封 閉的角，折彎修整后挫尖角上銳利的毛刺。5.2.3.4 檢查（1）執行首件檢查、中間檢查、尾件檢查。（2）加工尺寸及允許偏差應符合圖紙、工藝文件要求。5.2.3.5 安全及注意事項（ 1）認真遵守設備的安全規定， 按照操作規程的要求對折彎機進行維護、 保養、 使用。（2）安裝或調整上下模口應切斷電源，停機進行。（3）調節上下模

14、口的間隙時，應注意零件材料的性質及厚度。4）為減少上、下模口的損傷，零件和模具表面應保持清潔（特別是下膜槽）折彎機臺面上嚴禁堆放工具及其其他材料，以免出事故（5）折彎零件時，操作者精力要集中，不要把零件折反，并且注意人身安全。（6）兩人以上折彎時，一人指揮，另一個配合，相互呼應，協調一致，以防發 生工傷事故。5.2.4 結構焊接工藝5.2.4.1 依據及適用范圍（1）依據電工設備的設備構體公差 焊接結構的一般公差（ JB/T 6753.4 ） （2）適用于產品結構焊接工序。5.2.4.2 設備、材料、工具及量具焊機、榔頭、木榔頭、扁鏟、清渣小錘、盒尺、角尺、鋼板尺鋼絲刷、勞保 用品等。5.2.

15、4.3 工藝過程1. 焊接前準備工作（1）看明圖紙和技術要求、核對來料無誤后方可加工。（2）準備好工具、防護用具、檢查點焊機接地是否良好。（3）對胎卡具進行檢查、測量，確認無誤后方可加工。（ 4）電焊條及焊接電流的選擇示例，見表 5-2-1.表 5-2-1 焊接電流的選擇示例焊接厚度焊條直徑焊條電流焊接厚度焊條直徑焊條電流（mm）（mm）（A）（ mm）（mm）（A）1.51.62540473.2 411016021.6 40704516020032.5 3.2701101356200250注：為便于記憶，平焊接電流的選擇時，可以根據經驗公式進行計算I=d 2× 10其中 I 為焊接

16、電流（安培）， d為焊條直徑（毫米） ，10 為系數 。2. 焊接（ 1）將被焊接件擦干凈，保證焊口附近 10mm內無油污、鐵屑等雜物，（2）將工件按圖紙要求放于準確位置，測量合格后先電焊固定再進行焊接。必 要時借助胎卡具。（3）焊接時盡量采用平焊，如采用其他位置焊接，應調節焊接電流，使其比平 焊電流少 10%。（4）焊接過程中要隨時測量尺寸是否符合要求，以防變形。（5）焊縫較長或結構總成時，應先分段電焊固定然后再焊，以免變形。（ 6）箱門焊接鉸鏈時，應將箱門墊起 23mm，并用鉸鏈夾具進行焊接，以保證 門開關靈活。門縫寬度不得大于 2mm，門的開啟角度不得小于 90°.（ 7）收弧

17、時應將弧坑最大不得超過 5mm。（8）焊接后要敲去藥皮、清理焊瘤、焊渣，保證焊縫光滑、清潔。（9）焊接時應符合技術要求，保證焊接強度。（10）成型后應按圖紙要求和標準，對外形進行相應的調整。5.2.4.4 工藝要求 （1）因焊接引起的局部變形（鼓包等）應磨平。 （2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平臺上引弧。（3）需封角的門、蓋類零件必須用氣焊封角，焊后應銼圓（磨圓）（4）外形尺寸的允許偏差示例，見表 5-2-2 （等于 JB/T6753.4 中 4.1 表 1 的 A 級）。表 5-2-2 外形尺寸的允許偏差示例尺寸范圍（ mm）偏差值（ mm）高寬深>1201400±1.20

18、-1.0±1.2>4001000±2.00-1.6±2.0>10002000±3.00-2.4±3.0>20004000±4.00-4.0±4.05）垂直度的允許偏差按 JB/T6753.1 的表 2 垂直度的一般公差 B 或 C級。（6）結構外表的結構要素之間（如門與門、門與其它結構要素之間）形成的同 一間隙或平行間隙 （指間隙尺寸相同的平行間隙） 應均勻。 其間隙差不得超過表 5-2-3 所示。表 5-2-3 結構間隙差尺寸范圍（）部位同一間隙均勻差（ mm）平行間隙均勻差（ mm）10001.02.0

19、>10001.52.5（ 7）面板、側板、門板等板類構件平面度的一般公差，為任意平方米小于3mm。面板通常小于 1.5mm。8）接地裝置周圍應滿焊，不應傷及連接螺紋。5.2.4.5 檢查（1）焊縫形狀、尺寸、位置應符合技術要求。（2）焊口外觀不得有咬邊、未溶合、燒穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夾渣、 氣孔和裂紋等缺陷。5.2.4.6 安全1）本工序只允許具有焊接資質的專業人員進行操作。（2）操作時要穿好防護用品，并要精神集中。（ 3）操作現場 5m內不得放有易燃易爆物品。（4）操作現場應通風良好，光線充足，周圍盡可能有遮光措施，防止弧光傷人。組裝結構工藝適用范圍組裝結構工藝依據電工設備的

20、構件公差組裝結構的一般公差（ JB/T6753.5 ）, 適用于由若干個金屬零部件用鉚釘組裝成或螺釘組裝而成的柜體結構， 不適用于開關柜內部各功能部件的裝配。5.2.5.2 設備、工具胎具、鋪有橡膠墊的鐵平臺或裝配臺、鉚釘機、氣動扳手或電動扳手、扭力 扳手、活扳手、 4 磅手錘、 6 磅手錘、螺絲刀 150250mm、鋼尺 0500mm和 0 1000mm、鋼卷尺 02m和 03m、游標卡尺、鉛錘（包括 0.3 0.5mm尼龍線）5.2.5.3 裝配前的準備工作1. 熟悉柜體裝配圖樣操作者應認真熟悉產品裝配圖樣，了解產品性能、技術要求及裝配步驟。2. 準備產品零部件、緊固件及其他標準件（1）按

21、照產品裝配圖樣清點零部件品種、規格、數量，并按照圖樣檢查零部件 的關鍵尺寸及安裝尺寸， 發現有質量問題的零部件應請相關人員及時解決， 禁止 裝配不合格的零部件。（2）安裝裝配同樣規定的品種、規格、數量領取緊固件及其標準件，并留有適 當余量。5.2.5.4 裝配步驟（1）一般較復雜的柜體可以按組成部件分三步組裝：如可先裝左、右框架（或 上、下框架）、底座、門裝配、繼電器箱裝配等；待上述部件裝配好后再進行總 體柜體組裝；再裝內部的隔板、側板或其他安裝部件等。（2）一般較簡單的組裝式柜體可以分三步或兩步組裝。5.2.5.5 技術要求（1）裝配時，應將零部件放在簡易胎具上或裝配臺進行裝配（或平面度較高

22、的 地面）。裝配時要隨時對照圖樣測量外形尺寸、安裝尺寸及其關鍵尺寸。（2）涂（鍍）覆層。柜體所以金屬零部件必須有涂（鍍）覆層，而且表面顏色 應一致（包括裝在柜體外部的用油漆或環氧粉末加工的零部件），涂（鍍）覆層 無剝落、露底及損傷等現象。（3）緊固件。當柜體（或分布組裝時柜體部件）內各零部件均已裝配到位，并 調整到規定尺寸后，可以逐個擰緊（有時考慮到柜體的變形需要選擇先后順序） 緊固件螺釘 （ 或鉚釘） 所有緊固件應有防松措施，當螺母擰緊后應高出螺栓25個螺距。柜體上的所有緊固件必須有防銹層。（4）接地（保護電路連續性措施）1）接地點及金屬殼體設備結構的連接處有絕緣物時，應采用接地墊圈、自攻螺

23、 絲連接（或其他措施），手動操作器件接地應采用接地線直接接地。2）裝有 50V電器的門通過金屬鉸鏈與殼體進行組裝時， 應將門與骨架 （或殼體） 之間用接地線連接， 接地線兩端應冷壓裸電纜端頭， 接地端子上應裝有接地符號。（5）門1）門裝好后應轉動靈活、無變形，門的開啟角度不得小于90°。2）有連鎖功能的門，連鎖功能應符合圖樣的規定。3）裝有密封嵌條的門在開啟、關閉或受震動時嵌條應不易脫落，門鎖打開后，門不得自動彈開。4）門與門、門與其他結構要素之間的間隙均勻度的允許偏差不超過相關的規定（6）防護等級。柜體全部安好后（包括門、面板、蓋板、封板、底板、側板、 內部各隔室等），外殼及內部各

24、隔室的防護等級應符合圖樣及技術條件的規定。（7）柜體外形尺寸1）殼體的外形尺寸高度、深度、寬度及垂直度的一般公差見標準JB/T6753.5的表 1 和表 2.2）測量方法。高度測量四角；深度測量左、右兩面，上、中、下三處；寬度測 量前、后兩面，上、中、下三處。偏差尺寸按各部分最大計算。3）側板、門板等板類構件平面度的一般公差，為任意平方米小于3mm。面板一般為任意平方米小于 1.5mm。（8）吊環（或吊攀）。吊環（或吊攀）是整個開關柜承重部件，應嚴格按照圖 樣要求選擇吊環（或吊攀），不得任意代用，安裝好后必須擰緊所以螺釘（或螺 帽）。（9）安裝孔、拼柜孔。柜體底部安裝孔和拼裝孔的位置，應符合圖

25、樣要求（不 能因柜內安裝電器或支持件而影響用戶的安裝）。5.2.5.6 檢驗柜體組裝好后， 按圖樣及工藝規定進行自檢， 檢驗合格后再交專職檢驗員進 行檢驗，檢驗合格應有明顯的合格標志。5.2.6 靜電粉末涂漆工藝適用范圍適用于成套裝置的箱、柜、屏、臺及其他零部件表面靜電粉末涂漆加工。5.2.6.2 設備清洗裝置、噴塑裝置、烘箱、空氣壓縮機等。5.2.6.3 術語解釋1. 零部件粉末涂裝質量零部件粉末涂裝質量是指為實現裝飾，防護（防腐蝕）密封等要求，而涂裝 在零部件表面上的靜電粉末涂裝層的外觀質量和內在質量。（1）外觀質量包括：露底、遮蓋不良、脫落、雜物（混粉）、針孔、橘皮、顆粒、麻點堆積（粉末

26、）、銹痕、碰劃痕等缺陷。（2）內在質量包括：深模硬度、厚度、附著力，耐腐蝕性等技術工藝參數。2. 噴涂外觀缺陷種類（1）露底：涂層或未能完全覆蓋材料色澤的現象（清晰可見）。（2）遮蓋不良：深層涂覆面漆薄致使底色隱約可見的現象（有粉末的原因）。（3）脫落：涂層從深面呈現片狀脫離造成金屬表面層清晰可見的現象。（4）雜色：涂層表面的不同顏色或顏色深淺不一的斑點，色塊或陰影。（5）橘皮：涂層表面呈現橘皮狀紋路的現象。（6）針孔：涂層表面呈現針狀小孔或毛孔的現象。（7）顆粒：涂層表面附著的清晰可見的顆粒狀物質的現象。（8）麻點：涂層表面因水、油等異物影響致使涂料不能均勻流平，形成泡狀疤 痕。（9）堆積：

27、涂層表面因局部涂料過厚而形成涂料集結的現象。（10）銹痕：涂層中產生銹點或接縫處呈現銹斑的現象。（11）碰劃痕：涂層表面受外力碰撞或摩擦而呈現劃痕的現象：1）嚴重劃痕：穿透涂層并對金屬層造成劃痕的現象（可清晰看到）2）劃痕：穿透涂層表面對金屬層未造成劃痕的現象（可清晰看到）3）磨損：經仔細觀察才可發現的，輕度輕微的劃痕現象4）碰傷：涂層表面出現的各種原因造成的凹凸痕。5.2.6.4 噴涂外觀缺陷的嚴重度分類1. 觀察涂層表面的缺陷的環境要求：（1）環境整潔，不能有顯著影響檢驗作業的蒸氣、濕氣、煙霧、粉塵等。（2）檢驗光線要求為正常光線下的自然光或較明亮的日光燈照明。如2 只長度約為 120cm

28、的 40W的標準日光燈，安裝在觀察點正上方的位置。（3）在一臂距離內（ 5000mm），光線良好的條件下，以不超過 15 秒的時間觀察 （檢查）零部件的獨立的表面。2. 對缺陷本身嚴重度的劃分：（1）嚴重：一般情況下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂長的距離可看到的 缺陷。（2）輕微：一般情況下，充足的光線下，以不超過 15 秒的時間觀察（檢查）可 看到的缺陷。3. 不合格定義在一般情況下按規定的要求進行觀察， 任何人可立即看到的缺陷， 或在一臂 長的距離可看到的缺陷稱為不合格。4. 涂裝表面檢驗區域的劃分根據各涂裝表面對質量影響度和重要程度分為： A 級、B 級、C 級，即將零 部件的各表面劃

29、分為 A、B、C 三個檢驗區域。5. 每一個檢驗區域的缺陷數量允許標準（1）A級：涂層表面沒有不合格項。2）B級：在每個 B級圖層面上的輕微缺陷不超過 2 個（3）C級：在每個 C級涂層表面的最多 5 個輕微缺陷6. 內在質量、質量檢查所有儀器及量具應符合計量要求，并在有效檢定周期內，檢查示例見表 5-2-4表 5-2-4 涂層表面檢查示例序號測試項目檢驗方法標準規定測量儀器檢驗時機1涂層厚度按 GB1764的規定， 用磁性測厚儀器 5 點以上，取其平均 值4060m涂層磁性測 厚儀每天2涂層硬度按 GB/T6739 1996 的規定檢測6H鉛筆劃痕每天3涂層附著 力按 GB9286/ISO2

30、409的規定進行檢驗1級涂層沖擊器劃格器每天4涂層耐腐 蝕性按 GB/T1771 的規 定進行檢驗1000h鹽霧試驗機必要時檢驗結果評定（1）每批零部件及箱體涂漆加工時，根據上述的規定對涂層進行外觀及內在質 量進行檢驗，外觀及內在質量任何一項“不合格”即可對其判定為“不合格”， 退回重新加工。（2）例行檢驗時，發現內在質量尤其是圖層面耐腐蝕性以及涂層附著力不合格 時，應退回重新加工。5.2.6.6 工藝過程及要求1. 涂裝工藝生產流程（圖 5-2-1 ）脫脂 水洗 酸洗 水洗 表調純 水 洗磷化水沸有銹工件脫水烘干入庫吹塵上線分類包裝 下線檢驗 固化 噴粉圖 5-2-1 涂裝工藝生產流程示意圖

31、2. 前處理工序（1）脫脂。溫度 4060，時間：約 5 分鐘（必要時開攪拌泵），游離酸度： 36 點。（2）水洗。溫度：常溫時間： 12 分鐘， PH=89.（ 3）酸洗。溫度 4050，濃度： 18%，時間：對應工件表面的銹蝕程度而定。（4）水洗。溫度：常溫，時間 23 分鐘， pH=89。（5）表調。溫度：常溫 ,時間 0.5 1分鐘， pH=89。（6）磷化。（鋅）：溫度： 4055，時間： 23分鐘， FA=0.61.3 點，TA=1825 點，促進值： 1.5 3.5 點。（7）水洗。溫度：常溫或加熱 6070，時間 12 分鐘。（8）純水洗。溫度：常溫，時間：待工件全部被洗到，并

32、沒有酸液及殘留物為 止。3. 脫水烘干（1）方式：烘干爐烘烤。（ 2）溫度： 120150.（3）時間：相對應工件定時間（必需實干）。一般： 510 分鐘。4. 上件工序（1）認真檢查掛具結構是否良好，不可超負荷掛載。檢查與工件接觸部位的導 電性是否良好，及時更換損壞掛具，清理接觸不良掛具。（2）掛工件前檢查工件有無碰傷和劃痕較重，影響噴涂質量。（3）禁止用手直接接觸前處理后的工件（可戴干凈的手套）。（ 4）各吊點懸掛的工件間距不大于 250mm（橫向）。（5）工件進噴室前，需用氣吹凈工件上的灰塵及雜物（車間地面應保持潮濕和 干凈）5. 噴粉工序（1）操作方式：人工（手動）噴粉。（ 2）技術工

33、藝參數：靜電電壓： 7080kV；壓縮空氣壓力： 67kg/cm2。（3）操作程序如下：1）噴工件前檢查并疏通各條供粉線路及噴槍（清理噴槍時一定要注意噴槍電源 線是否與噴嘴接觸良好， 供粉線路是否與噴嘴疏通） ，并清理干凈噴粉室及供粉2）檢查接地線是否正常。合上電源開關，打開靜電電源，開通噴粉風機，接通 壓縮空氣。3）打開靜電發生器開關，檢查各部分儀表工作是否正常。把高壓調到所規定的 工藝數再打開噴槍供粉、 噴涂。工作過程中， 根據工件的不同調整噴槍的供粉量 （噴槍頭與工件的距離小于 200mm，以保證涂膜的質量）。4）噴粉操作人員必須赤手握槍（必要時戴手套，必須在手掌心處剪一洞），以 保證皮

34、膚與金屬的直接接觸。5）作業結束后，檢查設備，關閉電源及氣源，將噴槍掛好，并清理粉房的衛生。6. 固化工序（1）方式：熱空氣置換固化過程（電阻加熱或空氣自然對流加熱）。（2）溫度： 180 200（3）時間： 180固化（恒溫時間 20 分鐘）、 200固化（恒溫時間不少于 10 分鐘）（4）定期清理固化通道衛生。7. 涂層質量技術要求（1）涂層顏色及外觀：涂層平整、顏色均勻 （ 允許有輕微橘皮 ）。（2）涂層厚度： 4060m,按 GB1764規定進行。特殊情況除外。（ 3）涂層硬度：不小于 6H，按 GB/T6739規定進行。（ 4）涂層附著力：大于一級，按 GB9286規定進行。（5）涂

35、層耐沖擊： 1 級，按 GB1732規定進行。8. 涂裝作業安全規程1）噴粉區 10m范圍內，除了工件外，不準有其他易燃物質進入（2）噴粉區內不允許存在發熱源，明火和產生熱源的設備器具。（3）噴粉區內要配置滅火器。（4）噴粉區內所有導體，都要可靠接地。（5）在噴粉區醒目的位置要有安全標識。（ 6）噴粉區的環境要保持一定的相對濕度，其噪聲不超過85dB。（7）噴粉室的排風量，必須定期校核。（8）噴粉室的通風管道必須保持一定的風速，同時應有良好接地防止粉末聚積 和產生靜電。（9）在噴粉區內只允許存放當班所需粉末用量，不應存放過多的粉末涂料。（10）噴粉操作必須在排風啟動后至少 3 分鐘，方可開啟高

36、壓靜電發生器和噴粉 裝置。 停止作業時，必須先停高壓靜電發生器和噴粉裝置， 3 分鐘后再關閉風 機。（ 11）當班必須清理噴粉室內積粉。 積粉清理應采用吸塵器吸收， 嚴禁采用單獨 吹掃的方式。（12）應及時清除作業區地面，設備管道、墻壁上沉積的粉末，以防止形成懸浮 狀粉氣混合物。（13）掛具上的涂層應經常清理，以確保工件接地效果。（ 14）當噴涂系統處于運行狀態時， 操作者除持槍手臂外人體各部分均不得進入 噴涂室。（15）作業進行中應注意觀察，掛件及工件是否有搖擺碰撞和滑位滑落現象。（16）噴粉操作人員應穿戴防靜電工作服、鞋、帽，嚴禁戴手套及金屬飾物。17）非崗位操作人員不得進行設備操作5.2

37、.6.7 前處理工藝（1）前處理作業前，將各槽按工藝技術參數調整完畢（做好記錄）。 （2）重點監測：1）脫脂槽液： a. 離堿度 =36pt ；b. 溫度： 4060.2）磷化槽液（每小時檢測一次） ：a.FA=0.6 1.3 點；b.FA=1825；促進值 =1.53.5 點；溫度： 40 60.（3）及時填寫“前處理”工序槽“測驗”記錄（規定表格）。（4）每小時巡視一次各槽液的情況，以及磷化后的質量情況。（5）對前處理操作人員進行技術控制，并做好配合，保證生產順利進行。對出 現的任何異常情況，及時進行處理和解決（做好記錄）并上報有關人員。（6）保持化驗室的環境干凈整潔，操作安全可靠，實驗用

38、品擺放合理、安全。 所用藥業和試劑要統一貼標識管理，增減有記錄。（7）對所需的藥液和試劑及其他用品提前作計劃準備配備相應的存量，以保證 生產需要。（8）對所有的記錄妥善保存，以備查證。5.3 電器元件裝配工藝5.3.1 依據和適用范圍依據低壓成套開關設備和控制設備 第 1 部分：總則（ GB7251.12013） 編制，適用于低壓成套開關設備和控制設備的成品組裝制作。 產品組裝除應遵守 工藝要求外，還應滿足用戶的要求。5.3.2 設備及工具盒尺、扳手、螺絲刀、尖嘴鉗、剝線鉗、鋼板尺、游標卡尺、兆歐表、萬用表等。5.3.3 準備工作（1）裝配前應看明圖紙及技術要求，檢查元器件型號、規格。數量等與

39、圖紙是 否相符，列入國家強制性認證目錄的電器應驗證其 CCC標志，發現問題及時處理（2）檢查元器件有無損壞，發現問題及時更換。（3）組裝前必須擦凈元器件上的灰塵及油污。（4）按安裝要求準備好所需的緊固件和配件以及有關零件（如支架、襯墊）5.3.4 裝配工藝及要求（1）安裝的元件應操作方便，操作時不受空間的妨礙，不能觸及帶電體。（2）維修容易，能方便地更換元器件及維修裝置的其他部位。（3）滿足電器元件產品說明書的要求。例如，滿足飛弧距離，電氣間隙和爬電 距離的要求。（4）保證一、二次線的制作和安裝距離。（5）同一批次相同產品的裝配應一致。（6）先將元件或附件安裝在相應的支架或安裝板上，再將支架或

40、安裝板裝在箱 體上；或直接安裝在箱體上。準確測量、調整安裝位置后將其緊固，調整時不得 重擊零部件和電器元件。（7）組裝所有緊固件、金屬件的防護層不得脫落、生銹。螺釘選擇要與元件固定孔相匹配。緊固后螺釘露出 25 個螺距，其螺栓的擰緊力矩見表 5-3-1.表 5-3-1 螺栓的擰緊力矩螺紋直徑（ mm）扭緊力矩（ N·m）米制標準值（mm）直徑范圍 d（mm）2.5d2.80.130.260.263.02.8<d 3.00.160.330.333<d3.20.200.400.403.53.2<d 3.60.260.530.5343.6<d 4.10.470.80

41、0.804.54.1<d 4.70.531.201.2054.7<d 5.30.531.331.3365.3<d60.801.662.0086<d81.662.334.00108<d102.666.661210<d129.331412<d1512.61615<d2016.62020<d24242424<d33注 欄適用于擰緊時不突出空外的無頭螺釘和不能用刀口寬度大于螺釘直徑的 螺釘擰緊的其他螺釘。欄適用于可以用螺絲刀旋緊的螺母和螺釘。欄適用于可以用螺絲刀以外的工具旋緊的螺母和螺釘。（8）組裝時要充分考慮接地連續性，箱體內任意兩個金屬部

42、件通過螺栓連接時 如有絕緣層均應采用相應規格的接地墊圈， 并注意將接地墊圈齒面接觸零部件表 面，以劃破絕緣層。9）安裝因震動易損壞的元件時，應在元件和安裝板之間加裝橡膠墊減震。（10）對于有操作手柄的元件應將其調整到位，不得有卡阻現象。（11）將母線、元件上預留給顧客接線用的螺栓擰緊。（12）各種防護板應安裝到位。5.3.5 檢查5.3.5.1 檢查電器組裝是否符合以上各條工藝要求5.3.5.2 檢查各種防護板是否安裝到位5.3.6 安全及注意事項（1）安裝過程中元器件不得直接接地（2）元器件應輕拿輕放，嚴禁摔打、撞擊、磕碰。不得破壞鉛封，不得擰動或 移動元件制造廠用油漆等定位的零部件， 不得

43、拆卸元件上與安裝調整無關的任何 零部件。（3）生產現場應保持潔凈，操作應注意安全。5.4 一次加工、裝配工藝5.4.1 依據和適用范圍低壓成套開關設備和控制設備 第一部分：總則（ GB 7251.12013）、 電工用銅、鋁母線及其合金母線 第一部分：銅和銅合金母線（ GB 5585.1 2005）、電工用銅、 及其合金母線 第二部分： 鋁和鋁合金母線 （GB5 585.2 2005）、電氣裝置安裝工程裝置施工及驗收規范（ GB501492010）。適 用于低壓成套開關設備和控制設備中主回路母線的選擇、 配制、加工制作、 連接 和安裝。產品主電路配線、制作和安裝除應遵守本守則外，還應滿足顧客的

44、要求。5.4.2 設備、工具與量具5.4.2.1 設備母排加工機是成套設備生產加工的主要必備設備， 近年發展較快， 規格品種 齊全。既有數字控制通用型三個加工單元， 也有手動操作便攜式母線加工機， 可 滿足成套設備生產母排加工的需求，較先進的為全自動母排加工柔性生產線。1. 通用型三個加工單元（1）組成及功能。機器上裝有沖孔、剪切、折彎三個加工單元、可分別進行母 線的有沖孔、剪切、折彎加工。有數字控制，也有手動操作供選擇，使用方便。（2）模具。包括沖孔、剪切、立彎模、折彎模、沖孔模、壓花、壓平模具。（ 3）主要技術參數（見表 5-4-1 ）。表 5-4-1 通用型三個加工單元母線加工機主要技術

45、參數沖孔加工最大沖孔力（ KN）200300沖孔加工范圍（ mm）4.3 34最大加工厚度（ mm）12最大加工寬度（ mm）250剪切加工最大剪切厚度（ mm）12最大剪切寬度（ mm）250折彎加工最大折彎力（ KN）500最大折彎寬度（ mm）250最大折彎厚度（ mm）12折立彎加工120（12mm厚銅）主電機功率（ kW）5.5 7.52. 便攜式母線加工機有沖孔、剪切、折彎三個加工單元，特點是體積小，便于攜帶，常用于現場安裝 加工。3. 全自動母排加工柔性生產線（1）數字建模（2）產品數字裝配及母排設計（3）自動套裁排料及銅排消耗計劃（4）批量母排沖剪程序生成及批量加工5.4.2.

46、2 工具扳手、力矩扳手、刻絲鉗、尖嘴鉗、偏口鉗、剝線鉗、螺絲刀、電工刀、鋼 銼、端頭冷壓線鉗、木榔頭。5.4.2.3 量具盒尺、角尺、鋼尺板等。5.4.3 一次線的選擇5.4.3.1 母線種類的選擇根據用途不同一次線材料分為硬母線和絕緣導線兩種。 通常硬母線選用 TMY 矩形銅母線或 LMY矩形鋁母線，也可選用異型母線；絕緣導線選用 BVR或 BV聚 氯乙烯導線。5.4.3.2 主回路母線截面的選擇主回路母線截面的選擇應考慮到短時產生的機械應力及熱應力和正常的溫 升，絕緣材料的老化和正常工作時產生的振動， 不應造成載流部件的連接有異常 變化。一次線規格根據圖紙要求確定； 當圖紙沒有標明規格時，

47、 根據線路容量在 工藝文件的“導線載流量表”中查找。每個企業都應根據自己產品的不同型號、 類型、工藝、 防護等級等設計， 試驗總結出母排截面積及不同根數母排及絕緣導 線在不同環境溫度下的載流量選用表。5.4.3.3 中性線（ N）、 PEN及保護導體（ PE）截面積的選擇按本書第 3章中3.5 “中性線（ N）、PEN及保護導體（ PE）截面積的選擇” 要求進行選擇。5.4.4 母排加工及安裝下料母線要求平直， 母線不得有明顯的錘痕、 凹坑等缺陷。 母排下料一般用剪切 機切斷，母排在下料前或下料后應進行校正，用母排校平機對母排校直、校正。（ 1）斷口處直角度偏差，如圖 5-4-3 （a）所示，

48、通常按表 5-4-2 （a）的規定。表 5-4-2 （ a）斷口處直角度偏差值單位： mm母排寬度 B<40> 40 60>60120直角度偏差 0.81.01.2圖 5-4-3 （ a）斷口處直角度偏差（2）厚度偏差由于在剪切時，母排在剪切線上受壓較大，使斷面變形、減小， 其厚度偏差見圖 5-4-3 （b），通常厚度偏差按表 5-4-2 （b）的規定。表 5-4-2 （b）厚度偏差值 單位： mm母排厚度 t344556610厚度偏差 0.50.71.01.2（3）去尖角。母排斷口處應平滑圓整，不能有毛刺存在，以防止產生尖端放電， 及便于裝配維護。5.4.4.2 彎制矩形母

49、線應盡量減少彎曲，母線彎曲部位距搭接面的邊緣通常大于30mm，母線扭轉 90 度時, 扭轉部分的長度不應小于母線寬度的 2.5 倍, 并排母線的彎曲 角度要一致 , 保證其連接安裝時 , 不應產生內應力 .1）平彎母排平彎在彎排機上進行 , 將彎曲的母排放在設備中 , 將尺寸線與彎排機刀口對 齊, 使母排彎曲 , 母排平彎最小允許彎曲半徑見表 5-4-3.表 5-4-3 母排最小允許彎曲半徑彎曲種類母線截面積（ a× b）（mm）最小彎曲半徑銅鋁平彎5×50 及以下2a2a10×125 及以下2a2.5a立彎5×50 及以下1b1.5b10×1

50、25 及以下1.5b2b注 a 母排厚度； b 母排寬度。彎曲小母排可用母排加工機或臺虎鉗彎曲，先將母排置于臺虎鉗的鉗口中， 但鉗口上應墊以鋁板或硬木， 以免碰傷母排， 然后用手扳動母排， 使母排彎曲到 合適的角度。2）立彎 母排立彎最小允許彎曲半徑見表 5-4-3.圖 5-4-3 母排的（ a）平彎、（ b）立彎、（ c ）扭彎（ 3）扭彎 母排扭彎可用扭彎機，扭彎 90°時，扭彎部分的長度為母排寬度的 2.5 5 倍。5.4.4.3 母排表面及搭接觸面的處理（1）清洗母排氧化層。銅母排采用酸洗，鋁母排采用堿洗，氧化層清除后應顯示出原有材料的金屬光澤。（2）接觸表面可以根據情況確定

51、是否涮錫或鍍錫。5.4.4.4 母排表面涂覆、相序標志及排列主電路和輔助電路導體的鑒別按標準 GB7 251.1 中第 條執行。 優先采 用其中規定的標準方法 進行鑒別，當采用其他方法進行時，需在產品的技術文 件中說明，以供用戶使用。同時，在一個工程中使用的設備，例如，同一變電室 的低壓成套開關設備， 應采用同一鑒別方法， 以免操作人員的誤操作而帶來安全 隱患。以下介紹的母排工藝可供參考。1）母排表面涂覆一般可用噴涂油漆，這樣不僅可以提高母排的防蝕能力，而 且可以改善表面的散熱效果， 增加美觀。母排的保護套管： 如果母排的表面不進 行油漆涂覆，也可以套 PVC熱縮套管或進行硫化處理。（ 2）母

52、排相序的標志用顏色加以區別， 可以采用下述方法： 底色噴涂黑色油漆， 然后在底色上根據母排的寬度貼上適當大小的圓形相序標志或按相序標志要求 噴涂色漆。（ 3）母排相序標志及排列，參見表 5-4-4 。相序標識顏色垂直位置水平位置下引線L1(A)黃上遠左L2(B)綠中中中L3(C)紅下近右中性線（ N）淡藍再下再近再右接地線（ PE）黃綠相間最下最近最右表 5-4-4母線的標識及相序排列母排的搭接尺寸及連接孔（1）母排搭接尺寸、連接孔的數量及孔徑，參見表 5-4-5 ，其中 A 和 B 是兩根 相連接母排的寬。（2）母排的連接孔，一般情況為圓孔。（3）母排的連接孔尺寸，連接孔的直徑一般大于所要安裝螺栓直徑0.5 1mm。（4）孔的加工方法一般采用鉆孔或沖孔， 最好是一個接觸面上的 24 個孔用沖 孔模一次沖完。5）母線的搭接面應平整，截面不應有飛邊，加工孔的邊緣不應有毛刺表 5-4-5母排連接及開孔尺寸搭接形式序號連接尺寸（ mm）鉆