1、針對包裝廠紙箱抗壓改善的幾點建議實施紙箱抗壓專案幾個月以來，生產對前期的紙箱質量問題進行了一定的分析和檢討，對相關工序也進行了一定的努力和改善,質量也有了一定的改善和提升，但紙箱質量的不穩定一直沒有得到徹底的解決,尤其近段時間形勢更顯不容樂觀。一工程現存的問題：一、客觀問題：1、原紙水分過高且內外不一致， 卷外 -8%, 卷中可達 1- 3%，按平日正常的機速生產，造成平板水分高且瓦楞偏軟,降速又影響效率 ; 2、蒸汽壓力不穩定 ,正常是 810壓力，但大部分時間實際只有78kg，按平日正常的機速生產 ,造成平板水分高且瓦楞偏軟，有的行業廠家生產時蒸汽壓一般10g 以上，而我司如此低的蒸汽壓，

2、 勢必影響機臺效率 ; 3、熱板部因中部磨損較大,出來的平板 ,左中右三邊均不平衡,中部較兩邊高,瓦楞高度相差可達0.1-0.2mm, 相對應抗壓可相差 00kg,即相同工藝條件下同一天生產的紙箱,抗壓就可相差 40-80kg 。二、質量管控問題 : 1、現平板厚度，三層 4.0.2 mm, 五層 6.7-6.95 mm ，生產時不會主動將瓦楞高度調節到最大，即調節棉織帶的高度至極限。認為三層4.正常，4.2 也正常 ;五層 6.7 正常,9也正常，操作時比較保守，常以犧牲瓦楞高度來避免貼合不良，很少為下工序印刷考慮；2、平板的水分無人管控， 平板的軟硬無人定量判斷,以致于不會對機速進行相應的

3、調節 ,要調節也是事后了；、平板吹風時間無人管控，即平板冷卻后的軟硬程度及是否開裂無人檢查；4、現場品保沒有對一工程的平板質量定時檢查; 二工程現存的問題：一、客觀問題1、送紙膠輥輥與送紙輥中部磨損較大，提高送紙間隙時，容易產生開槽跑位，因此紙箱瓦楞高度一般破壞較大,尤其是越寬的紙箱更明顯；、機臺的工藝刻度盤參數沒有制訂,刻度盤型同虛設，生產操作時指導性不強 ; 二、質量管控問題：1、現場品保雖有對紙箱平板厚度有檢測和記錄，但并沒有指導和要求機臺進行瓦楞極限高度的調節，造成同一品項不同班別、機長,其印后瓦楞高度相差較大 ,多的可相差 0.3 mm, 從而造成同品項抗壓強度的不穩定；、現生產時均

4、用抗壓儀來檢查紙箱的抗壓情況,雖有一定的輔助作用 ,但同時也一定程度上培養了機臺的惰性。沒有以瓦楞高度作為調節的根本，從而紙箱的抗壓也不可能做到極限,如三層箱 ,可能瓦楞本可做到.1-.2 m ，但實際 3.95 mm也在生產 ,因為抗壓可達 10kg,故也不會再去調節。要知道瓦楞若提高.1 ,紙箱抗壓至少可提高40kg; 針對生產現存的質量問題，品保作了全面的分析和探討，就這些問題現提出以下幾點建議與生產共勉。更希望生產能予以接受并佐以改善和切實落實執行。一工程改善點：（在目前原紙質量和熱板中部磨損狀況下) 、建議購買一臺水分測定儀,由現場品保進行抽檢，保證平板水分在6.58.0之間。水分

5、測定儀沒有買回來之前， 可借用品保的水分測定儀; 2、機臺生產機速一定要與適時蒸汽壓相匹配,使平板水分在6.58.0%之間。現階段暫擬 :五層平板：蒸汽壓 8.kg，機速開 0;蒸汽壓 8g，機速開 70;蒸汽壓5kg，機速開 60;蒸汽壓 7kg，機速開；三層平板：蒸汽壓 .5kg，機速開 5；蒸汽壓 8kg,機速開 7；蒸汽壓 7.5kg,機速開 65；蒸汽壓 7kg，機速開 55；3、根據蒸汽壓大小，在調節機速的同時,一定也要相應調節上糊量。蒸汽壓低,機速低，上糊量也要相應調低; 4、吹風時間一定要按3-5min落實,由現場品保抽查吹后平板水分在.2-8%之間; 5、棉織帶高度一定要以不

6、出現貼合不良為上限操作,不能過于保守，此崗位的操作一定要有主管的抽查,不能肆意調節；、因熱板磨損， 造成出來的平板厚度不均 ,大家也應在熱輥上想辦法進行改善; 二工程改善點 :(在目前送紙輥上下磨損的狀況下) 1、現場品保必須以平板印刷前后，印刷部分和未印部分的瓦楞厚度變化程度來判定機臺調節的效果,直至開槽不跑為原則。與平板厚度比較,未印部分降低 0.-15mm, 印刷部分降低0.15 .2mm, 現場品保以此作為機臺調節的要求 ; 、a、b 車的工藝刻度盤必須明確刻度標識,制訂出黃板紙三層、五層;白板紙三層、五層生產時的參數位置， 并用醒目記號標注 ,以指導機臺生產?，F車的刻度盤油漆已清洗干凈，已方便標刻度了； b 車的刻度盤好幾個已松脫,已不準確 ,必須進行重新制作；總之，若能做到以上幾點 ,改善紙箱的抗壓問題應不是一件難事，關鍵是如何形成制度化 ,習慣化。我們常常有完善的制度,卻又常常讓制度態度化。如何落實態度與制度的有效統一，讓態度制度化，與我們各階層的主管有切身關系 ,做好“四導”即宣導，引導，疏導，督導是各主管的職責和要求,也是解決以