1、.客運專線雙線整孔箱梁預制施工技術總結一、工程概況：武廣鐵路客運專線新臨湘梁場位于臨湘市五里鄉火炬村，在線路左側緊靠線路布置，對應線路里程為：DK1371+160DK1371+520。梁場承擔四座橋的箱梁預制任務，其中32m箱梁167孔，24m箱梁7孔，合計174孔。新臨湘制梁場共占地120畝，分為7個區，分別為：混凝土攪拌區、鋼筋加工區、箱梁預制區、預應力材料存放下料區、箱梁存放區和箱梁吊裝發運區。箱梁在預制區預制完成后，利用移梁臺車將箱梁移到存梁區存放，在箱梁架設時再利用移梁臺車將存放在存梁臺上的箱梁橫移到箱梁發運區，用提梁機將箱梁提到運梁車上，運到架梁現場架設。本人有辛參加了新臨湘梁場的

2、預制工作，主要從以下四方面闡述，希望能對同類工程具有借鑒意義。二、混凝土原材料控制2.1粗骨料2.1.1粗骨料選用標準2.1.1.1粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹系數小的潔凈碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。2.1.1.2 粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋最小間距的3/4。配制客運專線箱梁混凝土時，粗骨料最大公稱粒徑(圓孔)不應大于25mm。2.1.1.3 粗骨料應采用二級或多級級配，其松散堆積密度應大于1500kg/m3，緊密空隙率宜小于40%，吸水率應小于2（用于干濕交替或凍融破壞環境條件下的混凝土應小于1）。2.1.1.

3、4 當粗骨料為碎石時，碎石的強度用巖石抗壓強度表示，且巖石抗壓強度與混凝土強度等級之比不應小于1.5。2.1.1.5 粗骨料中的有害物質含量應符合表2.1的規定。表2.1粗骨料的有害物質含量限值項目 強度等級C30C30C45C50含泥量，%1.01.00.5泥塊含量，%0.25針、片狀顆?？偤?，%10108硫化物及硫酸鹽含量（折算成SO3），%0.5氯化物（以氯化鈉計），%0.03卵石中有機質含量（用比色法試驗）顏色不應深于標準色。當深于標準色時，應配制成混凝土進行強度對比試驗，抗壓強度比不應小于0.95。2.1.1.6 粗骨料的堿活性應首先采用巖相法進行檢驗。若粗骨料含有堿硅酸反應活性礦

4、物，其砂漿棒膨脹率應小于0.10%。2.1.2粗骨料在施工過程中應注意的問題2.1.2.1 對料源進行嚴格篩選，客運專線箱梁混凝土質量要求很高，必須從源頭上嚴格控制材料質量，特別注意粗骨料母材強度，和碎石的含泥量。2.1.2.2 在材料的運輸和儲存過程中加強控制,防止材料在轉運過程中二次污染。2.2細骨料2.2.1細骨料選用技術標準2.2.1.1細骨料應選用級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然中粗河砂，也可選用專門機組生產的人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。2.2.1.2 細骨料的顆粒級配（累計篩余百分數）應滿足表2.2的規定。表2.2 細骨料的累計篩余百分數（%） 級配區篩

5、孔尺寸，mm區區區10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090除5.00mm和0.63mm篩檔外，細骨料的實際顆粒級配與表4.3.2中所列的累計篩余百分率相比允許稍有超出分界線，但其總量不應大于5%。2.2.1.3 細骨料的粗細程度按細度模數分為粗、中、細三級，其細度模數分別為：粗級 3.73.1中級 3.02.3細級 2.21.6配制混凝土時宜優先選用中級細骨料。當采用粗級細骨料時，應提高砂率，并保持足夠的水泥或膠凝材料用量，以滿足混凝

6、土的和易性；當采用細級細骨料時，宜適當降低砂率。當所用細骨料的顆粒級配不符合表2.2的要求時，應采取經試驗證明能確保工程質量的技術措施后，方允許使用。2.2.1.4細骨料的堅固性用硫酸鈉溶液循環浸泡法檢驗，試樣經5次循環后其重量損失應不超過8%。細骨料的吸水率應不大于2。2.2.1.5 采用天然河砂配制混凝土時，砂的有害物質的含量應符合表2.3的規定。表2.3 砂中有害物質含量限值項目質量指標C30C30C45C50含泥量，%3.02.52.0泥塊含量，%0.5云母含量，%0.5輕物質含量，%0.5氯化物（以氯化鈉計），%0.03硫化物及硫酸鹽含量（折算成SO3），%0.5有機物含量（用比色法

7、試驗）顏色不應深于標準色，如深于標準色，則應按水泥膠砂強度試驗方法進行強度對比試驗，抗壓強度比不應低于0.95。當砂中含有顆粒狀的硫酸鹽或硫化物雜質時，應進行專門檢驗，確認能滿足混凝土耐久性要求時，方能采用。2.2.1.6細骨料的堿活性應采用砂漿棒法進行檢驗，且細骨料的砂漿棒膨脹率應小于0.10%，否則應按要求采取抑制堿骨料反應的技術措施。2.2.1.7當采用以專門機組生產的人工砂或混合砂配制混凝土時，人工砂及混合砂的壓碎指標值應小于25%。經亞甲藍試驗判定后，人工砂及混合砂的石粉含量應符合表2.4的規定。表2.4 人工砂及混合砂中石粉含量限值混凝土強度等級C30C30C45C50石粉含量（%

8、）MB1.4010.07.05.0MB1.405.03.02.02.2.2細骨料在施工過程中應注意的問題2.1.2.1嚴格控制細骨料的雜質含量，在材料的運輸和儲存過程中加強控制,防止材料在轉運過程中二次污染。對于細骨料在混凝土攪拌前應該準確測定含水率，方便控制混凝土的水灰比。2.3水泥2.3.1水泥采用品質穩定、強度等級不低于42.5級的普通硅酸鹽水泥或低堿硅酸鹽水泥，水泥熟料中的C3A含量不應大于8%，強腐蝕環境下不應大于5%；其余技術條件應符合客運專線高性能混凝土技術條件的規定。2.4礦物摻和料水泥中摻和料僅限于磨細礦渣或粉煤灰。粉煤灰選用組分均勻各項性能指標穩定的級粉煤灰，其燒失量不大于

9、3%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于1%；磨細高爐礦渣粉，其比表面積應在350-450m2/kg之間，需水量比小于100%，燒失量小于5%。粉煤灰的技術要求序號項目技術要求1細度（%）12.02氯離子含量（%）不大于0.023需水量比（%）1004燒失量（%）3.05含水率（%）1.0（干排灰）6SO3含量（%）3.07堿含量（%）礦渣粉的技術要求序號項目技術要求1比表面積m2/Kg3505002燒失量（%）3.03MgO（%）<14.04SO3 （%）4.05Cl-（%）0.026含水率（%）1.07流動度比（%）<1008活性指數不小于（%）3d557d7528d9

10、5%9含堿量（%）2.5外加劑選用質量符合GB/T8076-1997混凝土外加劑的相關規定，Cl-含量滿足要求，不含有氯、鉀或鈉鹽類品種，減水率不低于20%，與水泥及其他材料的相容性好的高效減水劑。外加劑的技術要求序號項 目技術要求1減水率（%）20.02常壓泌水率比（%）20.03壓力泌水率比（%）90.04含氣量（%）3.0用于非抗凍砼時4.5用于抗凍砼時5坍落度保留值30min180mm60min150mm6抗壓強度比%3天1307天12528天1207收縮率比%28天1358對鋼筋銹蝕作用無銹蝕作用9總堿量（%）10.010Cl-（%）0.22.6水混凝土拌合用水嚴格按照客運專線高性能

11、混凝土暫行技術條件的要求來控制拌合水。項目預應力混凝土鋼筋混凝土素混凝土pH>4.5>4.5>4.5不溶物，mg/L<2000<2000<5000可溶物，mg/L<2000<5000<10000氯化物（以Cl-計），mg/L<500<1000<3500硫酸鹽（SO2-4計），mg/L<600<2000<2700堿含量（以當量Na2O計），mg/L<1500<1500<1500用拌合用水和蒸餾水（或符合國家標準的生活飲用水）進行水泥凈漿試驗所得的水泥初凝時間差及終凝時間差均不得大于30mi

12、n，其初凝和終凝時間尚應符合水泥國家標準的規定；用拌合用水配制的水泥砂漿或混凝土的28d抗壓強度不得低于用蒸餾水（或符合國家標準的生活飲用水）拌制的對應砂漿或混凝土抗壓強度的90%；拌合用水不得采用海水，當混凝土處于氯鹽環境時，拌合水氯離子含量應不大于200mg/L，對于適用鋼絲或經熱處理鋼筋的預應力混凝土，拌合水氯離子含量不得超過350mg/L；養護用水除不溶物、可溶物可不做要求外，其他項目必須符合上表的規定，養護用水不得使用海水。三、主要施工工藝及施工方法：1、鋼筋部分客運專線箱梁鋼筋數量大，種類繁多，為了確保鋼筋位置準確、焊接綁扎牢固，同時加快模板及制梁臺座的周轉速度，鋼筋綁扎安裝采用整

13、體綁扎吊裝入模的施工工藝。鋼筋分為底腹板和頂板鋼筋兩大部分，首先在加工車間加工成半成品后分別在底腹板和頂板胎卡具上綁扎成形后，依次將底腹板鋼筋和頂板鋼筋用兩臺40t龍門吊吊裝入模。箱梁鋼筋在吊裝過程中要求整體受力均勻，不可出現局部受力過大或過小，破壞梁體鋼筋的整體性及整體結構，如不嚴格按規范操作，嚴重者可能破壞梁體鋼筋，如鋼筋松散、扭曲等。 根據鋼筋骨架受力情況，鋼筋吊架上布設204個吊點，箱梁鋼筋吊裝分頂板鋼筋吊裝和底腹板鋼筋吊裝，頂板鋼筋采用9列×17點共計153個吊點吊裝，底腹板鋼筋采用9列×17點共計153個吊點吊裝保證其受力平衡，保證吊裝過程中鋼筋骨架受力均勻，平

14、衡穩定，防止局部鋼筋受力，損壞鋼筋骨架。吊裝時首先在頂層鋼筋下根據吊點的布置情況穿入50mm無縫鋼管，將鋼絲繩掛鉤掛在鋼管上吊裝。 鋼筋吊架上的204個吊點使用14的圓鋼彎制掛鉤彎曲焊接于吊點位置處，掛鉤處使用符合要求的法蘭螺栓過渡（法蘭螺栓起的作用為調節吊架與鋼筋網片間的緊固程度），再接以12鋼絲繩，注意：在制作鋼絲繩時鋼絲繩兩端各加2個卡環（卡環內徑13mm）起到緊固的作用。鋼絲繩與鋼筋網間的連接采用14圓鋼彎制的鋼筋鉤連接，在吊裝鋼筋前，將吊點牢固與鋼筋刷掛牢靠，人工擰緊每一個吊點處的法蘭螺栓，務必使各個吊點受力相等，這樣才能保證鋼筋在吊裝過程中，整個鋼筋網的受力均勻，鋼筋工程為整個箱梁

15、制造過程中的關鍵部分，須嚴格注意每個操作步驟，以保證施工質量全部達標。鋼筋的存放和加工場地全部進行硬化，保持地面平整且做一定的排水坡保證不積水，并采取加蓋雨棚的措施防止雨淋；鋼筋綁扎時嚴格控制及復核架立及聯系鋼筋的尺寸，確認準確無誤后再進行焊接，鋼筋與預埋件或預留孔位置發生沖突時，適當移動鋼筋位置，相應部位鋼筋進行加強，每個預留孔周圍都要設置螺旋筋。為了確保箱梁設計100年的耐久性要求，必須嚴格控制鋼筋保護層，梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，鋼筋綁扎時在最外層鋼筋和模板之間綁扎混凝土墊塊，墊塊強度與梁體混凝土強度相同。墊塊密度為每平方米不小于4個。鋼筋綁扎時應注意

16、扎絲的尾端不得伸入保護層內，確保梁體混凝土凈保護層厚度；2、模板部分客運專線預制箱梁模板由固定底模、側模、內模和端模四部分組成。其中底模和側模全部采用大塊整體式鋼模，底模固定在制梁臺座上，每個制梁臺座對應一套底模；側模采用整體滑移式模板；內模采用全液壓式鋼模，可以自動收縮；為了方便拆裝，端模采用分塊式鋼模，中部橫梁與兩翼分開，內模、端模和外模可以在多個制梁臺之間相互倒用, 內、外模數量與制梁臺座的比例按照1：1或1：2考慮。在此我要重點說的是：箱梁內模的剛度大小問題，在論述此問題前，我先注明：目前行業內使用的內模，其調整方式大部分為液壓系統配與可調絲杠結合的方式，使用液壓系統將內模收放，使用可

17、調絲杠來調節當模型在梁體內時起到支撐及微調作用。結合本人使用過的內模，按目前行業內操作工人的整體操作水平來看，模型剛度過大和剛度過小都不可取，即是說模型剛度小時，雖然模型在使用時因工人操作原因等導致的變形問題難免，但當模型吊裝后局部尺寸不符合要求時，此時剛度過大反而不利于模型的調整，剛度過小的模型在使用時太易變形，進而導致梁體截面尺寸不能滿足要求，耗費大量人力物力整修模型，耽誤施工進度；而當模型剛度過大時，當模型裝吊至到位后，技術人員檢查截面尺寸時發現：如梁體跨中截面尺寸合格而另外截面尺寸不合格，此時使用可調絲杠微調時，會發現剛度過大的模型非常難調整甚至絲杠等根本就不能調節。據本人長期使用經驗

18、，內模液壓系統在選置時須注意設計模型整體剛度大小與液壓系統油缸數量問題，內模采用密布式加肋型鋼模時，其剛度足夠大，此時液壓系統控制系統一組同步油缸數量不宜超過4個但不宜少于2個，其控制長度不宜超過4米但不宜少于2mi，次設計即能夠滿足在模型使用時的剛度要求，又可達到當截面尺寸不合格時能微調的要求，相對于內模內是采用桁架式結構還是主梁式結構，其影響已不大。模板安裝流程圖調整底模安裝側模 吊裝底腹板鋼筋安裝端模安裝內模吊裝頂板鋼筋為了抵消箱梁張拉及混凝土徐變產生的上拱，在底模安裝時預先設置反拱，反拱設為18mm。根據設計的反拱度按照拋物線形調整制梁臺座的標高。最后將底模和預埋在制梁臺座上的鋼板用扣

19、件連接起來，防止由于張拉和溫度變化引起底模變形。側模在工廠加工好后，運到工地組拼，根據底模設置好反拱調好側模位置后，焊接成整體，并用砂輪機將焊縫磨平拋光。在側?？蚣軆啥嗽O有滑模小車，側模可以在各個制梁臺之間來回滑動。側模安裝時將其滑到相應的制梁臺位，并利用安裝在滑模小車上的液壓油頂，頂伸側模使其精確就位。然后用螺栓將側模和底模連接在一起，并在側模的支腿下用千斤頂（兩側共52個20t千斤頂）支撐側模。端模板用螺栓與側模板、底模板及內模板進行聯接，并用橡膠條填塞端模與側模、內模間的間隙，以防止漏漿。內模采用全液壓的整體鋼模,為了方便拆除內模從中間斷開,分為兩節。內模分塊加工好之后，運到預制梁現場拼

20、裝成整體，并調試每個液壓油缸工作正常，內模能夠伸縮自如才可吊裝就位。內模吊裝時，液壓油缸適當縮回，方便內模安裝，安裝到位后再頂伸油缸，使內模準確對位，最后用絲杠將內模支撐穩固。拆模的工藝流程圖拆除端模松動內外模螺栓拆除內模拆除外模箱梁混凝土強度達到設計強度的60%即可拆除端模，并將內外模的連接螺栓全部松動，準備進行預張拉。預張拉完之后，依次拆除內模和外模。拆除內模時首先將液壓油頂全部收回，使內?；乜s，并在箱梁的兩端安裝好內模滑道，用卷揚機拖動內模，使其緩緩滑出，等內模全部脫離箱梁后，用兩臺40t龍門吊將內模吊到下一臺座，準備下一孔箱梁預制。拆除外模時將外模支腿下的千斤頂回縮，同時縮回滑模小車上

21、的油頂，使外模在重力作用下，自動下落，外模小車與外模間用斜向聯桿連接角度為45度，因此外模拆裝時為復合式運動即：安裝頂升外模的同時外模向內靠近底模即向上向內、拆除外模落下外模的同時外模遠離底模即向下向外，脫離箱梁，然后用卷揚機拖動滑模小車，將外模移到下一制梁臺。 3、混凝土施工部分為了確?；炷翑嚢杈鶆?，要嚴格控制混凝土的投料順序，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌30s后，再加水和專用復合外加劑繼續攪拌30s，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌90s至均勻為止。總攪拌時間為140s，不宜超過3min。箱梁混凝土澆筑采用兩臺混凝土泵車?；炷翝仓涡驗橄葷仓装迦缓蟾拱?，最后澆

22、筑頂板，在底板、腹板以及頂板的澆筑過程中都采用了豎向分層，水平分段的施工工藝。在箱梁灌注時，砼的塌落度及擴展度是需要嚴格控制的因素，本人的經驗天氣溫度在535度范圍內（其他時段灌注梁體砼時，須采取冷卻或加熱等方式）時，砼的塌落度最好控制在160200mm間為宜，擴展度在400550mm為宜，達到此要求將為灌注過程的順利提供保證，在梁體灌注過程中底板與腹板交界處即倒角處為控制重點，須嚴格保證施工質量，須振搗密實，觀察砼質量，無空腹等才能達到要求，另外在澆注底板砼的同時，因底板預應力孔道較多，要注意防止砼在由兩邊倒角處向中間流動時因孔道的阻擋而產生的離析現象，在振搗此處時須注意引流?；炷翝仓に?/p>

23、流程圖澆筑底板混凝土澆筑腹板混凝土澆筑頂板混凝土高性能混凝土技術要求及施工過程中注意的問題 箱梁混凝土灌注時，模板溫度應控制在535，混凝土入模溫度應控制在530。夏季施工混凝土溫度不能滿足上述要求時，采取冷卻水系統，降低拌和用水的溫度，從而達到降低混凝土溫度的目的。冬季拌和用水需要加熱，但是拌和用水加熱溫度不得超過80； 混凝土灌筑連續進行,一氣呵成，先后兩層混凝土灌注間隔時間，在常溫下不宜超過45min，整個灌注時間不宜超過6小時；蒸汽養生，在冬季和春季氣溫比較低的時候，采用蒸汽養生，蒸汽養生可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土的蒸汽養生應分別符合下列規定： 靜停期間應保持養生棚內溫

24、度不低于5，灌筑結束4h且混凝土終凝后方可升溫，升溫速度不宜大于10/h；恒溫期間蒸汽溫度不宜超過45，混凝土芯部溫度不宜超過60，個別地方最大不得超過65；降溫速度不大于10/h；根據現場實際測試結果，恒溫養生時間控制在36小時左右即可。 當降溫至梁體表面溫度與環境溫度之差不超過15時，撤除養生罩。箱梁的內室降溫較慢，可適當采取通風措施。自然養生，在夏秋季節，氣溫較高，混凝土強度上升較快，采取自然養生。梁體混凝土終凝后，對梁體進行灑水養生，箱梁表面用復合土工膜覆蓋，確?；炷帘砻鏉駶櫋⑺螖狄曰炷帘砻鏉駶櫈槎龋瑸⑺B生14天。灑水養生時，若水溫低于箱梁表面溫度，溫差不得大于15。箱梁頂搭

25、設遮陽篷，防止混凝土表面溫度急劇變化，產生裂紋。梁體溫度監測措施灌注混凝土以后對箱梁溫度進行測定，由此獲得溫度分布情況和溫升時程曲線,根據測量的混凝土芯部溫度，調整養生溫度和拆模時間。測溫點布置灌注梁體混凝土前在梁體內預埋JDC-2型預埋式測溫線探頭，將探頭上的數據線引到混凝土外。測溫時將數據線和測溫儀相連即可讀數。測溫探頭分別埋設在跨中截面和支座截面，每個截面6個測點。分別代表跨中和兩端不同部位溫度值，具體布置如下圖。JDC-2型測溫儀主要技術指標：測溫范圍：-30130，測溫誤差：1.0，分辨率： 0.1，操作環境溫度：-2050。 測溫時間安排，梁體混凝土灌注完成后開始測溫作業，在梁體靜

26、養階段每小時觀測1次。在蒸汽養生升溫階段每半小時觀測一次。恒溫階段前兩小時內每半小時觀測一次，以后每一小時觀測一次。降溫階段每半時觀測一次。并且在蒸養過程中必須按照上述測試頻率觀測蒸養篷內溫度變化。當蒸養篷內溫度接近常溫后可適當延長測試間隔時間。4、預應力筋施工部分預應力管道采用橡膠抽拔棒成孔工藝施工。根據預應力筋束的直徑縱向預應力管道選用外徑為90mm、80mm抽拔棒成孔。每一個孔道的抽拔棒在跨中位置斷開，為保證孔道成孔質量，我們采用了薄鐵皮及寬幅塑料膠帶纏繞連接，方便抽拔棒的抽拔。每根抽拔棒心部穿入一根鋼絞線，方便抽拔棒的固定和抽拔。經多次試驗，在混凝土澆筑后68小時抽出橡膠棒比較合適，一

27、方面橡膠棒抽拔比較容易，另一方面也能保證成孔質量。抽拔棒抽出之后，用高壓風將孔道內的雜物清除干凈?？瓦\專線預制箱梁的張拉分預張拉、初張拉和終張拉三次進行?；炷翉姸冗_到60%時可以進行預張拉，預張拉時需要帶模張拉，只將模板之間的螺栓松開，模板不拆，只要模板不對梁體壓縮造成阻礙即可。當混凝土強度達到設計強度的80%后，就可進行初張拉。初張拉后，梁體可以移出制梁臺，存放到存梁臺。梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值，并且混凝土齡期不小于10天時進行終張拉。在終張拉前首先測試管道摩阻系數，根據管道摩阻系數，調整張拉力。箱梁預應力計算公式為：L=P平L/(AyEg), 其中：P平=P(1+e-(kl+)

28、/2式中 :P-預應力鋼筋張拉端的張拉力，N； L-從張拉端到計算截面的孔道長度，m -從張拉端到計算截面曲線孔道部分切線的交角之和，rad； -預應力鋼筋與孔道壁的摩擦影響系數；k-孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數； Eg-預應力鋼筋彈性模量，Mpa； Ay-預應力鋼筋截面面積，mm2； P平-預應力鋼筋的平均張拉力，取張拉端的拉力與計算截面處扣除孔道摩阻損失后的拉力的平均值；根據梁體預應力原理得知，在張拉過程中的主要控制點為：張拉前的主要控制點即張拉前“三控”：強度、彈性模量、齡期，客專梁使用C50高標號混凝土，張拉時其強度控制因素為，C50混凝土張拉的三個階段預張拉、初張拉以及終張拉其強

29、度要求分別是60%即30Mpa、80%即40Mpa及100%即50Mpa，但考慮到試件與梁體的養護條件不同以及現場實際等因素，在張拉的三個階段在強度上還需要將強度控制要求提高即：預張拉、初張拉以及終張拉其強度要求分別提高為33.5Mpa、43.5Mpa及53.5Mpa。而張拉過程的“三控”：應力、應變、持荷時間，此為張拉過程中的三個關鍵，應力即張拉時的控制應力，根據行業內長期的生產實際計算經驗，張拉時的總控制應力一般不超過預應力鋼筋破斷拉力的75%，張拉過程采取以控制應力為主，伸長值即應變為輔的原則，以伸長值來校核張拉控制應力的施加，當張拉控制應力施加到設計值，伸長值符合要求后，必須還要持荷一

30、定的時間，以穩定張拉效果，在此過程中須注意，張拉伸長值的誤差范圍為±6%，若張拉控制應力施加到設計后，而張拉伸長值超出此范圍，則須查找原因，一般原因有：1、孔道成孔不符合要求，即其、k值與孔道摩阻試驗時不符，也就是我們常說的孔道成孔不好，相應的我們在灌注箱梁砼就須嚴格控制預應力定位孔道偏差；2、施工人員操作失誤，沒有嚴格按照規范操作，如各張拉控制油頂人員沒有同步施加控制應力、測量伸長值時測量錯誤、施加控制應力時超限或不足、持荷時間不足等，相應的要求我們在操作時須嚴格遵守操作程序；3、張拉油頂、油表校核系數偏差較大，相應的要求我們嚴格執行張拉油頂、油表的效驗周期；壓漿之后及時對張拉槽進

31、行封錨，封錨混凝土標號不低于C50。先將梁端鑿毛，并將承壓板表面的粘漿和錨具外部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，設置鋼筋網澆筑加膨脹劑的C50混凝土。采用軌道式移梁小車移梁，移梁時首先將移梁小車滑到制梁臺下，去掉梁端活動底模，用移梁小車自帶的油頂，將箱梁頂起，離開制梁臺。然后利用移梁小車自帶的驅動裝置，使移梁小車和箱梁一起向存梁臺移動。到達存梁臺位后，油頂回縮，箱梁落到存梁支墩上，至此箱梁橫移完成，在存梁前須將存梁臺四個支墩抄平、打磨處理以保證四個支點相對高差不大于2mm，確保頂升和落梁過程中四點受力均勻，而后在支墩上鋪一層細砂

32、再墊一快30mm×700mm×700mm鋼板，鋼板要求平整無變形，在鋼板上再加墊3層5mm厚的橡膠墊。頂梁過程應緩慢進行，防止因千斤頂受力不均造成梁體側翻或損壞。四、成品梁的保護措施：    梁體在澆筑完成后應及時進行收面并覆蓋養護，特別是在大風天氣，應采取邊收面邊覆蓋的施工工藝，避免橋面因失水過早而形成收縮裂紋。    梁體強度達到設計要求且梁體的與外界溫差滿足要求時方可拆除模型。模型在拆除時應嚴格按照施工工藝的要求進行，嚴禁生拉硬撬，造成梁體硬傷。    預應力梁預初張拉必須達到設

33、計強度后方可進行張拉；張拉應兩端兩側同步且分階段進行。在張拉完畢后應在最短的時間內移出制梁臺座，防止因梁體受壓起拱，造成梁體端部局部受力開裂。    梁體在移運時必須緩慢，平穩進行，嚴禁驟然升降或改變速度，避免四個吊點或支點受力不均。    梁體在拆除模型后必須按照要求，對梁體繼續進行灑水養護或噴涂養護劑，防止梁體表面產生干縮裂紋。    梁體在移出制梁臺座后應對預應力鋼筋及錨夾具設置防水設施，防止預應力鋼筋及錨夾具應受雨水或養護用水澆淋而銹蝕。    預制梁存梁臺座基礎定期檢測沉降，嚴格控制梁體四個支點的不平整量不大于2mm。    梁體終張拉時在梁體抗壓強度、彈性模量以及混凝土的齡期全部達到設計要求的情況方可進行預制梁的張拉。    預制梁終張拉結束之后，必須在48h內進行真空輔助壓漿。預制梁在存放期間嚴禁人為或機械對梁體造成破壞，嚴禁隨意