1、徐州重型機械有限公司發展全地面起重機建設項目結構件車間鋼結構制作專項 方案安徽鴻路鋼結構（集團）股份有限公司地址：安徽省合肥市雙鳳工業區 電話：網址：http:/www.hong_審 批 表編制： 審批：批準：日期：目 錄一、工程概況 51.1、工程名稱1.2 工程簡介1.3 工期要求1.4、編制依據二、施工準備62.1、人員準備2.1、設備機具準備2.3、技術準備2.4、工期準備三、施工流程15 3.1、主要施工工藝 3.2、材料控制四、鋼結構制作 164.1、鋼柱制作4.2、吊車梁制作4.3、托架梁制作4.4、鋼桁架制作4.5、矯正4.6、涂裝4.7、構件標識4

2、.8成品構件打包裝車4.9主要施工工藝五、質量保證措施 32 5.1質量目標 5.2質量管理體系5.3 質量保證措施六、安全措施 33七、小結 34一、工程概況1.1工程名稱：徐州重型機械有限公司發展全地面起重機建設項目結構件車間1.2工程簡介1.2.1 建設單位：江蘇重機機械有限公司1.2.2工程地點：江蘇省徐州市金山橋經濟開發區1.2.3工程規模：本工程為徐州重型機械有限公司發展全地面起重機建設項目結構件車間鋼結構工程。采用預制管樁基礎，單層鋼結構工業廠房，廠房總建筑面積37100平方米，本工程的施工內容為鋼結構的制作施工。根據不同的安裝位置分為廠房結構和輔助用房兩部分（1） 廠房。單層結

3、構，長度240m，寬度150m，建筑面積為36000；廠房為五跨門式剛架結構，鋼架結構分為a-f軸總跨度為150m，單跨最大為30m，柱距7.5m，共計33榀剛架、鋼柱共166個，截面形式主要分為：鋼板+焊接工字鋼截面柱、鋼板+雙焊接工字鋼截面柱、槽鋼+工字鋼柱、十字柱。鋼板+焊接工字鋼21個、鋼板+雙焊接工字鋼68個、槽鋼+工字鋼柱45個、十字柱16個、抗風柱16個，鋼柱結構形式為連接形式為杯口式插樁結構。廠房最高處標高為17.5m，行車梁標高為5.7m、8.8m、9.4m； （2） 生活用房。一至三層結構，長度50m，寬度7.5m，建筑面積為375；輔助用房為三層門式剛架結構，跨度為7.5

4、m，柱距32-33為7m，在32軸至33軸處；平臺梁分為三層結構平臺梁標高分別為5.83米、9.43米、13、1米輔助用房最高處標高為13.2m。 1.2.4工程特點：本工程立柱為組合結構立柱，截面形式分為：鋼板+焊接工字鋼截面柱結構、鋼板+雙焊接工字鋼截面柱結構、槽鋼+工字鋼柱結構、十字柱結構結構。由于截面形式為組拼結構，不能使用組立機直接組拼。廠內制作拼裝難度大，工期要求較高，所以制作難度相當的大。1.3 工期要求：分軸線構件制作 計劃6月15日開始施工7月20日制作結束（材料到齊10天開始發貨，并滿足現場安裝進度。）1.4 編制依據： （1）鋼結構工程施工質量驗收規范（gb5020520

5、01）（2）建筑鋼結構焊接技術規范（jgj812002）（3）鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程（jgj821991）（5）門式剛架輕型房屋鋼結構設計規程（cecs102:2002）（6）鋼結構設計規范 （gb50017-2003）（7）建筑結構荷載規范 gb50009-2001(2006年版) ;（8）建筑施工高處作業安全技術規范（jgj80-91）（9）施工現場臨時用電安全技術規程(jgj46-2005)（10）施工現場安全生產保證體系（dgj08-903-2003）及業主相關要求。二、施工準備2.1、人員準備，參見如下人員配備一覽表作業人員配備一覽表班組作業人數備注下料組12鋼結構

6、笑料型鋼組18型鋼組對拼裝組50鋼柱、鋼梁的拼裝，零件板下料、鉆孔。焊工組20埋弧焊接、co2氣保焊接、飛濺打磨。拋丸組5半成品構件拋丸、板材拋丸。涂裝組30半成品構件涂裝、成品構件打包、裝車特殊工種（焊工、起重工）都應持有上崗操作證。2.2設備機具準備2.2.1本工程設備一覽表序號設備名稱數量主要用途1多頭切割機（數控1臺）5等寬度板材切割（變截面零件切割）2半自動切割機3010mm以上的連接板、變截面零件切割3剪板機310mm以下勁板剪切4埋弧焊機10h型鋼主焊縫的焊接5co2氣體保護焊機35一般角焊縫的焊接6搖臂鉆床5零、部件的鉆孔7數控鉆床6零、部件的鉆孔8h型鋼翼緣矯直機4h型鋼翼緣

7、矯直9拋丸機3鋼板及型材的表面預處理10空壓機5提供壓縮空氣11噴漆設備5用于底漆、面漆的工廠涂裝12龍門吊、行車6構件制作全過程的起重13磨光機50鋼構件打磨14砂輪切割機30小規格型材切割注：（1）以上不包括施工常用工具。 （2）對設備進行定期的維護保養，使其保證運轉良好，并處于適宜的工作環境中。2.3技術準備（1） 施工前，技術員及施工班組需對圖紙進行認真的自審、會 審，發現問題及時提出，并及時與設計院或甲方聯絡。（2） 由總工、技術員、質量員對施工班組進行技術交底。了解構件的位置、方向、外觀尺寸、加工數量等概況。（3） 對所有需要放樣的構件用cad進行1:1放樣，以便提高制作精度。（4

8、） 認真執行合同中鋼結構制作技術要求。2.4材料準備2.3.1 材料.門式剛架采用q345b級鋼。槽鋼、角鋼、均為q235、吊車梁材質q345b，吊車梁、走道板或制動桁架系統材質、制作說明詳見05g514-3、05g525總說明。各組材料使用時,必須以技術部下發的下發的材料使用清單為準（見下發的材料使用清單）。下料組負責：材料板單元的下料，組對焊接h型鋼、地腳板、鋼梁梁兩端變截面端頭腹板、地腳壓板、高強螺栓連接板等。（加工時，嚴格按照生產部下發的小件圖和小件清單制作）其余材料一律由拼裝組自行下料2.3.2焊材焊接方法焊絲、焊劑型號標準co2氣體保護焊sj-50gb/t81101995埋弧焊絲h

9、08agb/t1495794埋弧焊劑hj-431gb/t52931999手工焊e4303gb/t51171995使用的焊接材料必須符合國家現行標準規范jgj81-2002/j218-20023） 油漆：鐵紅醇酸底漆，醇酸面漆2.3.3技術要求圖紙技術要求附表1 h型組合構件焊縫設計尺寸（mm）腹板厚度 tw翼緣厚度 tf5681012161845455685681012681)鋼構雙面角焊縫尺寸按附表1附表3執行。鋼構螺栓孔徑應比螺栓公稱直徑大1.5mm。 附表3h型構件端板焊縫設計尺寸（mm）端板厚度腹板厚度翼緣厚度45681012568101257106101668106102022681

10、0610242681010283081210對于h型構件端板焊縫，當翼緣厚度不小于12mm，需采用坡口焊縫。其補強角焊縫不宜小于翼緣的14厚2）未注明的連接均為雙面角焊縫，其焊腳尺寸等于焊縫連接的較薄零件厚度，焊縫長度按搭接長度進行滿焊 。3）焊接h型鋼的腹板與翼緣的焊接應采用自動埋弧焊機焊，且四道連接焊縫均應雙面滿焊。不得單面焊接。h型鋼上下翼緣板及腹板的拼接應采用加引弧板（其厚度和坡口與主材相同）的對接焊接，并保證焊透，三者的對接焊應相互錯開200mm以上。與加勁肋亦宜錯開200mm以上。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。4）吊車梁翼緣

11、或腹板應盡量避免拼接。若拼接，拼接位置應設在1314的梁跨范圍內。吊車梁上翼緣與腹板應采用全熔透t型接頭對接與角接組合焊縫。如附圖三。5）吊車梁橫向加勁肋上端應刨平并與上翼緣頂緊后用角焊縫焊接，加勁肋與腹板的連接焊縫不應在加勁肋下端起落弧。吊車梁下翼緣不得焊接懸掛設備的零件，并不得在該處打火或焊接夾具。當工藝、公用專業圖紙有管道懸掛在吊車梁下時，懸掛連接構件應在吊車梁1/3跨度附近焊于吊車梁加勁肋上。6）以下部位采用全熔透焊縫，坡口型式應根據構件具體情況和施工條件按手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸（gb958）、埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸（gb986）和建筑鋼結構焊接規程（jgj81-2

12、002）的要求選用。 （1）.端封板與柱、梁翼緣、腹板的連接焊縫； （2）.牛腿、懸臂梁與柱的連接焊縫； （3）.柱腳與柱的連接焊縫；工業廠房上、下柱的連接焊縫； （4）.焊接h型鋼翼緣板、腹板的對接焊縫； （5）.構件主材的工廠對接焊縫； （6）.圖中未注明熔透深度的各種坡口連接焊縫； （7）.鋼板天溝的對接焊縫； （8）.梁與柱、梁的剛性連接焊縫； （9）.構件詳圖中圖例為 的焊縫；7）焊縫的質量等級： （1）.吊車梁下翼緣拼接焊縫質量等級為一級，上翼緣與腹板的t型接頭對接與角接組合焊縫質量等級為二級，吊車梁其余焊縫的外觀質量標準為二級。 ( 2 ). 說明第6條中要求的全熔

13、透焊縫質量等級為二級。 ( 3 ). 上述第7條（1）（2）外的焊縫質量等級為三級。8）所有鋼梁橫向加勁與上翼緣連接處，加勁板的上端與鋼梁上翼緣要求刨平頂緊。參見如下節點圖9)立柱、鋼梁的上下翼緣板和腹板的拼接要錯開，并避免與加勁板重合，腹板拼接的拼縫和與它平行的加勁板至少錯開200mm，腹板接縫與上下翼緣拼接焊縫左右至少錯開200mm，且對接焊縫為一級全熔透焊縫。10)所有立柱翼緣板、腹板與牛腿腹板角焊縫區域內，立柱翼緣板、腹板的對接口不允許在牛腿區域內。（參見如下示意圖）11)板材對接時，要求不小于2倍的板寬，兩邊坡口各為30度內坡口，軋制h型鋼對接口為z形接口（見節點圖），

14、坡口為30度的雙面內坡口，相鄰的兩條焊縫相互錯開200mm，角鋼一律為小45度斜接（見節點圖）。12）構件應進行表面拋丸處理，除銹等級應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（gb8923）中的sa2.5級。13)涂裝要求a立柱標高在0 m以下，一律不刷油漆。參見如下示意圖（具體尺寸見工廠施工圖）b高強螺栓孔，孔周圍50mm范圍內不刷油漆。c鋼梁與立柱牛腿及部分平臺梁現場焊接坡口100mm范圍處，不刷油漆。d底漆為醇酸鐵紅醇酸底漆兩度、醇酸面漆兩度，漆膜總厚度125um。構件加工時，需要控制以下要點：1)立柱層高要求控制在：-1.0+1.0mm，層高節點示意圖如下2). 立柱的幾何

15、總長度要求控制在：-2.02.0mm3). 鋼柱截面連接處的對角線允許偏差：03.0mm4). 鋼柱截面非連接處的對角線允許偏差：05.0mm5). 鋼柱身板的垂直度：03mm6). 鋼柱截面兩腹板至翼緣板中心線距離允許偏差：a連接處 允許偏差：01.0mmb非連接處 允許偏差：01.5mm7).立柱柱身彎曲矢高允許偏差：05.0mm8).立柱牛腿端孔到柱軸線距離允許偏差：-3.03.0mm9).立柱牛腿翹曲或扭曲度允許偏差：03.0mm10).立柱地腳螺栓孔對柱軸線距離允許偏差：03.0mm11).柱底板的平面度允許偏差：03.0mm12).焊接h型鋼截面高度（h）允許偏差：a500h100

16、0mm時，允許偏差：-3.00mmb1000h時, 允許偏差：-4.00mm13).焊接h型鋼截面寬度（b）的允許偏差：-3.00mm14).腹板中心偏移的允許偏差：02.0mm15).焊接h型鋼翼緣板的垂直度允許偏差：03.0mm16).焊接h型鋼腹板1000mm范圍內局部平面度：a厚度小于14mm厚，平面度的允許偏差：03.0mmb厚度大于14mm厚，平面度的允許偏差：02.0mm17).現場焊接的坡口，按照圖紙的節點圖要求。18）高強螺栓孔的允許偏差（mm）：螺栓孔距范圍5005001200120130003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5-相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.5

17、3.02.4工期準備2.4.1為了能夠順利進行施工，各組接收到圖紙以后，要及時對圖紙進行審核。針對圖紙提出自己的建議和想法，以便對施工方案作進一步的完善。2.4.2各組接收到制作任務后，結合工期的要求，及時對自己組的作業人員作出及時調整和配備。2.4.3為確保現場安裝和交貨時間，各組必須嚴格按照構件清單的順序加工。2.4.4在工程開工前，各組必須認真的檢查施工所用的機具。對有故障的機具，要及時送到維修組修理。同時要做好備用機具。2.4.5針對此次工程施工，各組對需要技術支持的及時合理的提出來。廠部力爭在第一時間內，給予解答。三、施工流程3.1主要的施工工藝：材料進場驗收號料切割焊接h型鋼組對二

18、次拼裝二次焊接整體拋丸火焰矯正涂裝打包成品裝車3.2.材料控制3.2.1材料（結構材料、焊材、油漆）進場時，應嚴格按照鋼結構工程施工及驗收規范 gb50205-2001的4.2、4.3、4.9條款進行驗收。同時要認真檢查質保書是否鋼材相對應。3.2.2號料根據下發的分工作任務構件清單，各組對圖紙進行提預算。各組使用材料時，要認真審核制作廠下發的材料排版清單。領料之前，要結合工廠下發材料排版清單號料。物資部發料之前，要結合制作廠提供的小件總清單，與小組所領的材料清單，進行對照發放。同時對小塊板材料，盡可能利用庫存余料。四、鋼結構制作4.1鋼柱制作制作鋼柱

19、主要在于控制鋼柱的幾何尺寸，如牛腿柱頂標高，幾何中心線；另外，柱身扭曲控制也是關鍵；4.1.1中心幾何線的控制：大樣中心幾何線要準確,并打好樣沖作好標記, 下層柱定位后要固定牢固, 避免在組裝柱腳、牛腿時松動影響幾何尺寸；4.1.2組裝順序為: 下層柱定位、柱腳、斜綴條、牛腿、上層柱;4.1.3采用手工電弧焊焊接順序: 斜綴條、柱腳、牛腿、上柱；并采取對稱焊，以防柱身扭曲變形. 4.1.4焊后變形采用火焰進行校正，特別是柱底板及牛腿處不平度3mm；4.1.5焊后所有焊疤、飛濺物清除干凈；4.2.吊車梁制作4.2.1吊車梁系統下料工藝針對圖紙核對鋼材材質、規格，是否通過進貨檢驗（監理驗收）；下料

20、前必須對原材料進行調直、矯正。對型材的矯正可用手工、機械和火焰矯正方法。手工矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，銹蝕、麻坑、劃痕和錘花的深度不得大于該鋼板厚度負偏差值的1/2，并不大于0.5mm。火焰矯正，型材表面不得有燒傷和氧化現象。號料應考慮預留焊接收縮量及切割邊緣加工等加工余量.吊車梁下料腹板應l留12mm。板材號料應注明構件號、件號、尺寸、材質。吊車梁下料上下翼緣板在跨中1/3范圍內避免接口，對接口應和高強螺絲孔錯開，和立筋板錯開；切割允許偏差應付合下列規定：手工切割2.0mm自動、半自動切割1.5mm精密切割1.0mm吊車梁下料前，配置切割小車弧形軌道；吊車梁下料腹板預起拱12m

21、m;寬度下料加寬12mm;吊車梁下料腹板、翼板對接口建議開x型坡口，角度35度;角焊縫開k型坡口，鈍邊02mm，角度5055度；切割截面與鋼材表面不垂度不應大于鋼材厚度的10%,且不得大于2.0mm.對吊車梁下料應作出腹板、翼板自檢記錄.切割截面割紋不平度為0.3mm.4.2.2 吊車梁系統組裝組裝前，零部件應經過檢查合格。連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。當采用夾具組裝時、拆除夾具時，不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。h型鋼組對，采用自行設計專用卡具，防止損傷母材。施工中應對h型鋼幾何尺寸、垂直度進行校對,檢測合格由焊工點焊，加臨時支撐，焊工co

22、2焊打底。吊車梁對接口、h型鋼組對必須加同等規格引弧板，二次組裝不允許用大錘擊下，必須用手工切割，留出23mm的余量磨光機修磨。點焊長度120mm,間隔500mm.點焊焊條為e5015,或h08mn2si,引弧不允許在焊縫區外隨意引弧,焊條必須烘干.吊車梁h型鋼組對,應以一端為基準(按圖紙),余量全部在另一端.焊接h型鋼允許偏差:項目規格允許偏差截面高度500h10003.0(組裝2.0)截面高度h10004.0(組裝2.0)寬度3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b/100 3.0腹板局部平面度厚143.0厚142.0組裝支撐連接板時，必須先放樣、定位，然后在樣線上進行組裝，方向與樣線保持一

23、致，不能錯位。板材的拼接應在組裝前進行，構件的組裝應在h型鋼組裝、焊接、矯正、拋丸（留出需焊接位置）后進行。組裝順序應根據結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。對于封閉處應由質檢員檢查合格后才可以封閉。頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼,用0.3mm塞尺檢查,其塞入面積應小于25%,邊緣間隙小于0.8mm.輔助絎架應按照1:1放大樣,預起拱1012mm.吊車梁上制孔，必需采用眼模鉆孔。吊車梁上設計要求起拱510mm.4.2.3吊車梁系統焊接施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況。當不符合要求時，應經修理合格后方可施焊。對探傷坡口要精心修磨，所有焊接的板，焊接完畢后，均須進行調直、平整

24、。使用鋼板尺檢查，平面度應嚴格控制在規范允許范圍內。焊工應持證上崗，注意焊接順序、方法，減少構件變形。吊車梁角焊縫上翼緣焊縫等級為一級、下翼緣兩端頭1/8處焊縫等級為一級。吊車梁主焊縫焊接順序為先焊下翼緣角焊縫，二氧化碳焊打底自動焊蓋面，反面清根自動焊蓋面（均為兩遍），上翼緣角焊縫二氧化碳焊打底自動焊蓋面，反面清根自動焊蓋面（均為兩遍），再達到焊接要求。焊縫金屬表面應平緩過渡，焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、弧坑等缺陷。焊接區域飛濺應清除干凈。對于h型鋼翼緣板、腹板的對接焊縫需進行一級或二級探傷檢查。焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。焊接時，焊工應遵守焊接工藝，同一條焊縫應兩臺焊機

25、從端部和中部同時施焊。不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊縫轉角處宜連續繞角焊接，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm；角焊縫端部設置引弧和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，制訂出修補工藝方可處理。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。檢查合格后，應在工藝規定的焊縫及部位上打上焊工鋼印。焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次。超過兩次，需按照返修工藝進行。嚴禁在焊縫區以外的母材打火引弧。本工程關鍵部位的焊接為一焊縫，必須做好連續監控記錄。 構件制作完畢后，應在班組自檢合格后，再向質檢部門提交填

26、寫好的構件自檢表，然后由質檢部門專檢。4.3托架梁制作a在二次拼裝過程中，要確保上平面的平面度。b拼裝時，要以上平面為基準，定位安裝孔及相應的連接板的位置。c平臺梁的接口焊縫距勁板或連接板的錯開距離200mm。4.4鋼桁架制作在桁架制作前，根據桁架的實際尺寸制作組對胎架。連接板采用剪板機剪切, 型鋼下料采用半自動切割和部分用手工切割，切割端面用砂輪打磨光滑；型鋼拼接時為使構件等強拼接及外形美觀等，故采取45斜接，開單面“v”型60內坡口，正面焊，反面用碳弧氣刨清根，質量等級為ii級；桁架組對前，先將型鋼用校直機校直，并對隱蔽面進行防腐，在組裝平臺上放大樣，幾何線偏差控制在2mm范圍之內；由于鋼

27、桁架剛度較小，易變形，翻面時采用扁擔吊具進行4.5矯正a二次拼裝焊接以后，必須對構件進行100的檢查，并在構件寫好姓名和檢查日期b檢查的內容，不僅包含幾何尺寸還有外觀質量要求，對幾何尺寸或變形的較大、不符合規范的構件，必須進行火焰矯正或返修、返工處理。c禁止不合格的構件流通到油漆場地，以至于安裝現場。d在矯正構件時，要正確的對待鋼印號編制，檢查鋼印是否有漏打的現象。4.6.涂裝4.6.1 構件刷油之前，要清潔構件表面的灰塵。4.6.2發現個別地方需要刮膩子的構件，必須在刷油之前刮好膩子。4.6.3構件死角處，要提前用手工涂好油漆，再進行整體噴涂。4.6.4要求留摩擦面的地方，組長開早例會，一定

28、要和組員進行交底。4.6.5漆前構件表面應無銹皮、水、油污、土、灰塵等雜質。涂漆基層必須無焊渣、焊疤，保證表面清潔、才能進行涂裝。4.7.構件標識4.7.1鋼印號編制a構件二次拼裝的同時，必須編制好構件的鋼印號。b立柱兩端有蓋板時，要求編制在柱底。立柱兩端無蓋板時，要求編制在構件的一端200mm處。c平臺梁鋼印編號編制在上翼緣板，距端頭200mm處。d其余角鋼支撐構件，要求編制在距端頭200mm處。4.7.2鋼印號打法參見附表一4.7.3構件二次編號（記號筆編號）a立柱兩端有蓋板時，要求編制在柱底。立柱兩端無蓋板時，要求編制在構件的一端200mm處。要求字跡工整、清晰易懂。b平臺梁鋼印編號編制

29、在腹板上，距端頭200mm處。打包的時候，以便清點。4.8成品構件打包裝車4.8.1成品構件打包、裝車構件打包時，成品員（技術員配合）必須在現場對打包的構件進行統計，否則不允許打包。構件裝車時，起重人員、裝車人員、成品員應相互配合。成品的構件必須按照出庫順序分類、成捆、集中存放，以便統一出庫。吊裝構件，應根據鋼構件的長度、重量，選擇好吊裝點，不能使鋼構件產生變形。對不同的構件選好重心，綁扎牢固后才能起吊，使用夾具吊鋼構件時，夾具應確保夾緊，避免墜落使構件受損。吊裝過程中，不允許單鉤吊暈構件在構件刷

30、好油漆及用；記號筆或噴上構件號后，構件堆放應注意盡可能將構件號朝外，以便于出庫人員清點構件。4.9主要施工工藝氣割下料工藝序號工 序技 術 要 求1劃 線在平整鋼板端頭劃線，線粗0.5mm，線與線之間平整距離0.5mm2割縫寬度板材或型材的厚度14 mm以下為2 mm；厚度1626 mm為2.5 mm；厚度2850 mm為3 mm。3氣 割 氣割允許偏差要求如下： 1、翼緣板、腹板寬度2mm 2、切割面平面度005t且不大于2.0mm 3、割紋深度0.2mm 4、局部缺口深度1.0mm4清 渣無掛渣、無毛刺。用磨光機打磨干凈。5接 長小于規定長度的鋼板需對接時，按規范要求各種板厚的坡口尺寸，裝

31、配對口錯邊0.5mm,正面焊接背面清渣后焊接，打磨干凈進行超聲波探傷檢查，合格為止。6矯 正焊縫修磨：發現缺口深度1.0mm要補焊，磨后再進行矯正，保證對接鋼板直線度小l/3000且不大于2.00mm，不得有0.5mm錯邊，平面度0.5t備 注1、 對接焊縫要求為二級焊縫，焊縫不準出現氣孔、裂縫等缺陷，接縫兩端要包角，焊后修磨。2、 直條長度方向氣割采用多頭氣割機，其余用半自動切割機，氣割具體規格按圖紙尺寸。3、 鋼板長度方面余量另訂。4、 t表示鋼板厚度。1)鋼材切割面應無裂紋,夾渣,分層,和大于1mm的缺陷2)氣割的允許偏差應符合下表規定項 目允 許 偏 差零件寬度、長度3.0切割面平面度

32、005t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度。組立工藝序號工 序技 術 要 求1裝配腹板邊緣毛刺和渣質要打磨干凈，腹板中心偏差移2mm,截面高度500h1000允許偏差3.0 mm，翼緣寬度允許偏差3.0mm，扭曲5mm，腹板局部不平度在1m范圍內2mm2點焊焊腳高度小于實際焊角高度三分之二，k80mm，每隔約500 mm長點焊。3裝焊引弧板一端裝引弧板，另一端裝引出板，規格如下：鋼板厚度與翼緣板和腹板厚度一樣，尺寸：長度80mm、寬度50mm4清渣去除點焊飛濺1)組裝前零件、部件應經檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30mm50mm范圍內的缺銹、毛刺、污垢等

33、清除干凈。2)鋼材、型材的拼接應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。3)組裝順序應根據結構形式，焊接方法和焊順序等因素確定。構件的隱蔽部位應接，涂裝，并經檢查合格后方可封閉，完全密閉的構件內表面可不涂裝。4)焊接組裝連接的允許偏差應符合下表規定：焊絲牌號焊絲直徑mm焊接電流a焊接電壓v焊接速度m/min焊接位置h10mn24.0mm650-70028-3238-50船形焊劑牌號焊劑烤溫度焊劑保溫時間h焊角高度mm焊工資格符合gb50205-2001的要求hj4312502按圖紙要求持證技術要求：1、 bh型鋼焊接順序： 注：每條焊縫焊接時連續不間斷，與、 與之間焊接間隔要小

34、。2、 焊縫清理：焊縫兩側30mm范圍內無油水、鐵銹等臟物，以防止氣孔。3、 焊縫缺陷與邊緣缺陷應用手工焊條補焊，并修磨成型。4、 焊絲表面應無水、油、銹等臟物，焊劑應烘干后隨用隨取。 5、焊縫尺寸偏差要符合yb3310-92標準翼緣矯正工藝質量技術要求：一、規定定偏差：要符合yb3301-92標準1、 翼緣板平面度0.5mm2、 翼緣板垂直度2.0mm3、 上下翼緣板兩邊高度差2.0mm（整條范圍內）4、 腹板局部平面度在1m范圍內3mm二、去除引弧板及引出板三、整個焊接h型鋼邊緣缺陷補焊及修磨四、焊后除渣干凈，焊縫周圍飛濺清除干凈埋弧自動焊工藝序號工序技 術 要 求1放樣符合圖紙尺寸要求，

35、樣線粗0.5mm，尺寸準確度0.5mm2下料1、 氣割允許偏差：板長度、寬度1mm，切割面垂直度小于0.05t，且不大于2.0mm，局部缺陷口深度1mm，割線平直度l/3000且不大于2mm，割紋深度0.2mm，相鄰兩邊夾角6即小于1/10度，氣割后清渣干凈。端頭板使用半自動氣割機進行氣割，其余盡量使用剪床剪切。2、 氣割尺寸及偏差超過要求，自己處理達到要求，邊緣要修磨。3、 氣割板要保持平整，平面度1mm，達不到要求，裝配前要矯正處理完畢。3鉆孔1、 端頭板必須平整方可鉆孔。2、 鉆孔偏差要符合gb50205-95規定：孔徑偏差0-1mm，圓度2.0mm，垂直度小于0.03t且不大于2.0m

36、m。3、 鉆孔同一組內任意兩孔間距離允許偏差1.0mm，相鄰兩組的端孔間距離1.5mm4裝配1、 端頭板平面度必須與翼緣板或腹板的角度偏差必須小于6即1/10度（如果垂直則必須方方面面垂直）。2、 端頭板及節點反裝配位置及裝配方向必須嚴格按照圖紙規定的位置，上下左右偏差1mm。3、 裝配間隙0.5mm，裝配好的構件長度必須符合圖紙規定及公差余量要求。4、 每個工件編號組裝。5點焊點焊必須用焊接時一樣焊絲或焊條（如果co2保護焊則焊接規范依照二次焊接工藝規定）。二次焊接工藝焊絲名稱焊材牌號及規格烘干溫度及保溫時間焊接電流a焊接電壓v焊接速度m/min焊接方法氣體流量l/minco2焊絲er500

37、-6不用烘干200-220028-3250-55平角焊18-20手工電焊條3.2按烘干工藝160-18025-4040-50平角焊技術要求：1、 端頭使用co2氣體保護焊焊接。2、 焊工必須持證上崗。3、 焊接順序原則：1） 從柱或梁的中間向兩頭方向焊接2） 相鄰焊縫應進行交錯跳焊法3） 加筋板從外向腹板方向焊接4、 坡口加工為v型的保證重要部位焊透。5、 焊前焊縫兩側30mm范圍內不得有水、油、銹等臟物。6、 焊包角應完整，清渣要干凈，飛濺物要處理干凈。7、 焊縫炊具觀要求成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過濾平滑，達不要求要修磨。8、 焊縫不允許用塞鐵，缺陷部分應修整，并用砂輪修平。

38、9、 焊接變形必須矯正。10、焊后重要焊縫需經超聲波探傷檢測。本工程鋼柱為雙肢柱，由于拋丸機規格為1.9*1.3, 雙肢柱拼裝后尺寸為1.95*1.3無法通過拋丸機除銹,故采取先上下節柱進行拋丸除銹并涂防銹底漆一道（應預留焊接位置），然后進行雙肢柱拼裝。工藝如下：技術要求：一、噴丸除銹前應檢查鋼構件裝焊是否完全結束，焊渣與飛濺物是否清理干凈，鋼構件變形是否矯正 結束。二、噴丸銹前應檢查鋼材表面的銹蝕等級并調整除銹規范。三、噴丸除銹結束后應清理鋼材表面浮灰和碎屑、鐵砂等臟物。四、噴丸除銹規范：1、 輥道輸送速度：0.54m/min；2、 拋丸量：4250kg/min；3、 拋射速度：80m/s；4、 除塵系統總通風量：