1、中鐵十五局集團有限公司青島藍色硅谷城際軌道交通工程03標 質量通病防治專項方案中鐵十五局青島藍色硅谷城際軌道交通工程03標段（K17+312K24+700）質量通病防治專項方案編制： 復核： 審核： 中鐵十五局集團有限公司青島藍色硅谷城際軌道交通工程03標項目經理部 二一三年九月目 錄1.工程概況22.管理目標 33.組織機構.34.質量通病及防治措施（處理辦法）4.1 樁基工程.34.2 基坑工程.64.3 鋼筋工程.84.4 模板工程.114.5 混凝土工程.12質量通病防治專項方案為進一步提升企業的競爭力，適應軌道交通運輸事業發展的新形勢，有效的組織施工管理，有目的、有針對性的克服質量通

2、病，提高全員的質量意識和管理水平，落實交通運輸科學、快速、安全、協調發展的要求，根據本標段的實際情況，開展施工質量通病的防止活動，加強活動組織和領導，以取得實效，特制的此方案。1.工程概況藍色硅谷交通配套工程03標段起點為青島市嶗山區棗山東路和濱海公路交口處，沿株洲站、新源路、九水東路、金水路、天水路至世園會中心。起點里程為K17+276，終點里程為K24+700，標段長7424米，共設置5座車站。本線采用全封閉的雙線線路，正線列車設計最高運行速度為120km/h。主要工程數量如下：站點里程長度普通高架橋橋長橋跨梁T型墩蓋梁承臺樁基mm跨片個座個根起點K17+27643943913261212

3、1258棗山東路站K17+7158068062652262625120株洲路站K18+5212059205967134148130148584海洋大學站K20+5802746274690180898956254世園會站K23+326137413744488444444168終點K24+700小計7424742424048031930128511842.管理目標嚴格貫徹國家強制性質量標準，建設管理部門組織規定的技術標準和質量要求，以滿足設計要求和施工驗收規范為原則，努力創建優質工程，樹立企業形象，提高企業的知名度和競爭力。(1)、按城市軌道交通現行工程質量驗收標準執行；(2)、按照驗收標準要求，

4、各檢驗批、分項、分部工程施工質量檢驗合格率達到100%；(3)、單位工程一次檢驗合格率達到100%；(4)、正式驗收速度滿足設計速度目標值；(5)、在合理使用和正常維護條件下，工程結構的施工質量，應滿足設計使用壽命期內正常運營要求。3.組織機構為明確工作目標、內容和責任，建立有效激勵機制，完善管理制度，項目部成立了質量通病防治工作領導小組，名單如下：組長：王作其副組長：賴門鑫 王龍言成員：康德勇 李鎖平 王曉東 楊宏 沈琪 李登科 陳強 楊偉領導小組主要是針對質量通病防治工作進行檢查、監督和指導，督促各項制度的落實，及時總結經驗和成熟工法，形成長效機制。4.1樁基工程4.1.1樁基偏位、孔位不

5、垂直 樁基偏位的現象比較普遍，孔位在鉆進的過程中受很多因素影響，導致孔位不正，垂直度不符合要求。、偏位、孔位不垂直原因、孔位放樣過程中偏位，由于儀器、水準點或是誤操作的多種原因導致。、放樣完成后不注意保護樁位，導致開孔時樁基偏位。、鉆機底部不平衡導致鉆進過程中偏位。、鉆進的過程中遇到斜巖，導致鉆孔偏位。、樁基偏位、孔位不垂直預防和處理、定期對儀器進行檢校，并出具合格報告，對基準點定期閉合，發現問題及時校驗，并進行換手測量，保證放樣點位的準確性。、對測量成果要進行保護，樁基要引設護樁，護樁呈十字形，并對根部進行加固，在鉆進過程中及時校驗樁位。、鉆機在鉆進過程中隨時校驗樁基中心點位，底部基座必須采

6、用表面積較大的枕木或工字鋼墊穩牢靠，防止鉆進過程中鉆進晃動，如發現鉆機不正，及時用千斤頂校正。、如果遇到斜巖地質，應放慢鉆進速度，及時校驗中心點位，待鉆過斜巖層后按正常速度鉆進，如孔位已經發生偏斜，采用硬質石頭回填至孔位正確部位后，正常鉆進。4.1.2孔內沉渣過厚 在軌道工程中，樁基沉渣過厚，如果未進行有效處理而灌注，導致樁基根部不穩，樁基殘缺的比較嚴重的質量事故，因此要嚴格控制沉渣厚度。、沉渣原因、孔位清孔過程中泥漿比重過小，導致樁基底部石渣清理不徹底。、鉆孔完成后沒有及時掛掉護壁泥層，在鋼筋籠安放過程中護壁泥掉落至孔底。、現場技術人員測量不準確，孔深比設計孔深多鉆進的部分未進行計算，導致實

7、際沉渣厚度偏厚。孔內沉渣厚度的控制、在成孔后清孔過程中選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿，定時檢查，無粒徑較大石渣，待孔內含砂率小于4%后，允許調整泥漿比重。、待樁基成孔后，及時用鉆錘掛掉底部護壁泥層，防止掉落。、采用尖錘、平錘法進行測量，按實際鉆進孔深進行沉渣計算，嚴格控制沉渣厚度，本標段為柱狀，沉渣厚度控制在5cm以內。4.1.3坍孔各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。、坍孔原因、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實護壁。、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或孔

8、內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機離護筒太近，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。、清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。、坍孔的預防和處理、在松散粉砂土，應控制進尺速度，選用較大的泥漿比重。、發生孔口坍塌時，立即拆除護筒并回填鉆孔，重新放樣報驗后，重新埋設護筒再鉆。、如發生孔內坍塌

9、，可在泥漿中加入干鋸末，為水質量的百分之一到百分之二，稻草末或水泥，添加量為每立方米泥漿公斤，同時增大泥漿比重（控制在1.151.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.30.5m/s。、如坍孔嚴重時，測量坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正泥漿泵，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中

10、水柱壓力。、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。4.1.4縮徑縮徑結合本標段實際，表現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。主要原因鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錘往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；為防止縮徑要及時修補磨損的鉆頭，或者使用卷揚機吊住鉆錘上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮徑現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋。4.1.5灌注過種中坍孔、事故原因由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。、處理辦法、如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。、如無法繼續灌注，應及時回填重新成

11、孔。4.1.4灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿、事故原因、混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。、混凝土和易性太差。、導管埋深過大。、在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。、導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。、導管長期使用氣密性差，漏氣，導致混凝土澆筑困難。、處理辦法、加強與拌合站的協調調度，現場做好準備工作，減少混凝土的等待時間。、嚴格控制混凝土性能，對于和易性差的混凝土，不允許灌注。、提起導管，減少導管埋深。、接長導管，提高導管內混凝土柱高。、可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。、在規定數量的樁基中，導管必須定期做氣密性實驗。4.2基坑工程4

12、.2.1.場地積水（場地范圍內局部積水）產生原因（1）場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。（2）測量偏差，使場地標高不一。防治措施：（1）按要求做好場地排水坡和排水溝。（2）做好測量復核，避免出現標高錯誤。4.2.2.挖土邊坡塌方（在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌）產生原因：（1）基坑（槽）開挖較深，未按規定放坡。（2）在有地表水，地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。（3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內剪切應力增大，土體失去穩定而導致塌方。（4）土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。防治措施：根據不同土層土質情況采用適當

13、的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑開挖范圍內有地下水時，采取降水措施；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方土邊緣35m；土方開挖應自上而下分段分層依次進行，并隨時做成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩；相鄰基坑（槽）開挖，應遵循先深后淺，或同時進行的施工順序。處理方法，可將坡腳塌方清除，做臨時性支護（如推裝土草袋設支撐護墻）措施。4.2.3.超挖（邊坡面界面不平，出現較大凹陷）產生原因：（1）采用機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。（2）邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼不平。（3）測量放線錯誤。防治措施：機械開挖，預留0.3m厚采用人工修坡；加強測量復測，進行嚴格定位

14、。4.2.4.基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承載力降低）產生原因：（1）開挖基坑（槽）未設排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以下。（3）施工中未連續降水，或停電影響。防治措施：開挖基坑（槽）周圍應設排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土應降低地下水位，使水位降低至開挖面以下0.51.0m。4.2.5.基底產生擾動土產生原因：（1）基槽開挖時排水措施差，尤其是在基底積水或土壤含水量大的情況下進行施工，土很容易被擾動。（2）土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經施工操作后亦改變了原狀土的物理性能，變成了擾動土。防治措施：（1）認真

15、做好基坑排水和降水工作。降水工作應待基礎回填土完成后，方可停止。（2）土方開挖應連續進行，盡量縮短施工時間。雨季施工或基槽（坑）開挖后不能及時進行下一道工序施工時，可在基底標高以上留1530cm的土不挖，待下一道工序開工前再挖除。采用機械挖土時，應在基底標高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工時，還應注意基底土不要受凍，下一道工序施工前應認真檢查。禁止受凍土被隱蔽覆蓋。為防止基底土凍結，可預留松土層或采用保溫材料覆蓋措施，待下一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層。（3）嚴格控制基底標高。如個別地方發生超挖，嚴禁用虛土回填。處理方法應征得設計單位的同意。4.2.7.基坑（槽）回填土沉

16、陷（基坑、槽回填土局部或大片出現沉陷，造成散水坡空鼓下沉）產生原因：（1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎兩側用松土回填，未經分層夯實。（2）基槽寬度較窄，采用手工夯填，未達到要求的密實度。（3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。（4）回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。防治措施：回填前排凈槽中積水，將淤泥、松土、雜物清理干凈。回填土按要求采取嚴格分層回填、夯實。控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊及較多的干土塊，嚴禁用水沉法回填土料。4.2.8.回填土密實度達不到要求產生原因：回填的土料（粉質黏土、粉

17、土）含水量偏小或偏大。夯填不合理。防治措施：在回填壓實前適當灑水增濕或晾曬，嚴格按照：基底清理干凈檢驗土質分層鋪土、耙平夯打密實檢驗密實度修整找平驗收的工藝流程，本標段采用蛙式打夯機，每層鋪土厚度為200250mm；人工打夯不大于200mm，每層鋪攤后，隨之耙平。夯實后土壤擊實試驗確定回填基坑的密實度。4.3鋼筋工程4.3.1.箍筋不圓順圓形箍筋成型后，弧度不圓順，或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平直長度不夠，箍筋彎鉤角度不符合要求。原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施：注意操作，使成型正確；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根

18、對齊。4.3.2成型尺寸不準確已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設計要求。原因：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值。根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定好扳距大小。為保證彎曲角度符合要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。4.3.3.已成型的鋼筋變形鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發現彎曲、歪斜、角度偏差。原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“

19、野蠻”。防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點要平整，支墊應合理；盡量按施工需要運至現場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。4.3.4.圓形鋼筋直徑不準原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材料彈性性能有關，直徑不準是由于沒有很好的考慮這兩點因素。防治措施：應根據鋼筋原材料實際性能和構件所要求的螺距大小預先確定卷筒的直徑。當盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出一些，拉開螺距后又會使直徑略微縮小，其間差值應有計算確定。4.3.5.箍筋彎鉤形式不對箍筋末端未按規定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規范規定的彎鉤形式使用范圍；配料任務多

20、，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施：熟悉各種彎鉤的應用范圍和相關規定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程中要注意圖紙上的標注和說明。4.3.6.鋼筋搭接焊注意事項（1）檢查焊接尺寸、破口角度、鋼筋端頭間隙、鋼筋軸線偏移，以及鋼材表面的質量情況，不符合要求的不得焊接。（2）搭接線應與鋼筋接觸良好，不得隨意亂搭，防止打弧。（3）根據鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇事宜的焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋融合良好。（4）焊接過程中及時清查，焊縫表面光滑平整，焊縫美觀，加強焊縫應平穩過渡，弧坑應填滿。4.3.7.鋼筋機械連接（1）鋼筋套絲缺陷：原因：操作工人未經

21、培訓或操作不當。防治措施：對操作工人進行培訓，取得合格證后再上崗。（2）接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。原因：接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。防治措施：1）按規定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。2）連接完的接頭必須立即用油漆做標記，防止漏擰。4.3.8.鋼筋安裝工程質量通病防治措施（1）骨架外形尺寸不準、歪；扣筋被踩向下位移原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規定位置。防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（2）承臺、墩柱 、蓋梁鋼筋位移原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定位置。防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎

22、牢固，確保位置準確。必要時可附加定位鋼筋焊牢，混凝土澆筑前、后應有專人檢查修整。（3）鋼筋保護層不符規定，露筋原因：（1）混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。（2）鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板。（3）混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。防治措施：（1）混凝土保護層墊塊要按規范布置，綁扎牢靠。（2）鋼筋綁扎時要控制好幾何尺寸。（3）混凝土澆筑時，應避免鋼筋受碰撞位移。混凝土澆筑前、后應設專人檢查修整。（4）綁扎接頭松脫原因：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。防治措施：鋼筋搭接處應用鐵絲扎牢。扎結部位在搭接部分的中心和兩端共3處。搬運已扎好的鋼筋骨架應輕抬輕放，盡量在模板內或模板附近綁扎搭接

23、接頭。（5）墩柱、蓋梁箍筋接頭未錯開布置原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。防治措施：技術人員做好鋼筋綁扎技術交底工作，并進行現場督促檢驗。（6）彎起鋼筋方向錯誤原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。防治措施：現場質檢人員嚴格把關，對操作人員專門交底，或在鋼筋上掛牌標識。（7）鋼筋接頭位置錯誤，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區段內接頭數量超規范原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。防治措施：對操作人員專門交底，承臺、墩柱、蓋梁鋼筋接頭較多時，翻樣配料加工時，應根據圖紙預先畫出施工放樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避開受力鋼筋的最大彎矩處。（8）箍筋加密區長度不夠，箍筋

24、數量不足；綁扎不牢原因：未認真執行設計和規范的要求，箍筋綁扎不牢。防治措施：認真按設計和規范要求設置箍筋加密區，箍筋綁扎要牢固。嚴格報檢程序，對隱蔽工程留取影像資料。（9）澆灌混凝土不搭馬道，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成鋼筋位移原因：操作人員成品保護意識不強，技術交底未進行成品保護要求。防治措施：現場管理人員嚴格督導，加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術交底中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必須搭設馬道。（10）鋼筋分項未按規定執行現場“掛牌”制度原因：現場工序驗收交接制度規定不清，現場操作人員無現場“掛牌”制度的認識。防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術交底中對

25、現場“掛牌”制度進行交底。4.4模板工程4.4.1.蓋梁模板現象蓋梁板底不平、下垂、下撓；蓋梁側模板不平直；蓋梁上下口脹模。原因：模板龍骨、支柱剛度、強度不夠，支柱基礎下沉。防治措施：蓋梁底模板的龍骨、支柱的截面尺寸及間距應通過設計計算決定，使模板的支撐系統有足夠的強度和剛度。作業中應認真執行設計要求，以防止混凝土澆筑時模板變形。模板支柱應立在墊有通長模板的堅實的地面上，防止支柱下沉，使梁、板產生下撓，梁、板模板應按設計或按標準要求起拱。梁模板上下口應設銷口楞，再進行側向支撐，以保證上下口模板不變形。4.4.2.墩柱模板（1）脹模、斷面尺寸不準。原因：墩柱模板強度、剛度不夠。防治措施：根據柱高

26、和斷面尺寸設計核算柱箍自身的截面尺寸和間距，以及對大斷面柱使用穿柱螺栓和豎向鋼楞，以保證柱模的強度、剛度足以抵抗混凝土的側壓力，施工應認真按設計要求作業。（2）軸線位移。原因：柱支模時未拉通線。防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上彈出柱軸線及柱邊通線，然后分別彈出每柱的另一方向軸線，再確定柱的另兩條邊線，支模時，先立兩端柱模，校正垂直與位置無誤后，柱模頂拉通線，再支中間各柱模板。柱距不大時，通排支設水平拉桿及剪刀撐，每柱分別四面支撐，保證每柱垂直和位置正確。4.4.3.模板縫隙跑漿原因：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠。防治措施：模板拼裝時縫隙墊謬帶擠緊，并用膠帶封住。加強檢查，及時處

27、理。4.4.5.混凝土表面粘連原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。防治措施：模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻，拆模時間一般不少于24小時，混凝土強度不低于設計的50%。4.4.6.混凝土楞角破損、脫落原因：（1）拆模過早，混凝土強度不足。（2）操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、脫落。防治措施：（1）混凝土強度必須達到質量驗收標準中的要求方可拆模。（2）對操作人員進行技術交底，嚴禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。4.5混凝土工程4.5.1.配合比不良混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆筑后達不到要求的強度。原因：（1）混凝土配合比未經認真

28、設計和試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂漿少，石子多。（2）使用原材料不符合施工配合比設計要求，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活性降低；骨料級配差，含雜質多；水被污染，或砂石含水率未扣除。（3）材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計量，計量工具未經校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。（4）外加劑和摻料未嚴格稱量，加料順序錯誤，攪拌時間短，混凝土未攪拌均勻，造成混凝土和易性很差，性能達不到要求。（5）質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不準。防治措施：（1）混凝土配合比應經認真設計和試配，使符合設計強度和性能要求，以及施工時和易性的要求，

29、才允許施工不得隨意套用經驗配合比。（2）確保混凝土原材料質量，材料應必須嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。（3）嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，材料均應按重量比稱量，計量工具應經常維修、校核，每班應復驗12次。（4）混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。外加劑應先試驗，嚴格控制摻用量，并按規程使用。（5）混凝土拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能滿足要求時，應通過試驗調整，不得在已拌

30、好的拌合物中隨意添加材料。（6）混凝土運輸應采用強制攪拌車不易使混凝土離析、漏漿或水分散失。4.5.2.混凝土和易性差拌合物松散不易粘結，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙；在運輸、澆筑過程中出現分層離析，不易將混凝土振搗密實。原因：（1）水泥強度等級選用不當。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。（2）砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。（3）水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析

31、，澆筑過程中不易控制其均勻性。（4）計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比執行不準，和易性差。（5）混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。（6）配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。防治措施：（1）混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規定。（2）泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規定：1）碎石最大粒徑與輸送管內徑的比例，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或是等于1：2.5，通過0.315mm篩孔的砂應不少于15%，砂率宜控制在38%45%。2）最小水泥用量宜為415kg/m3。3）混凝土的坍落

32、度宜為160200mm。4）混凝土內宜摻加適量的外加劑。5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。（3）應合理選用水泥強度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在1320之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如粉煤等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。（4）原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。（5）在混凝土拌制和澆筑過程中，應按規定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每工作班應不少于2次。（6）在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工作班至少2次。（7）

33、在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查、調整。（8）隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續攪拌最短時間。4.5.3.外加劑使用不當混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包（俗稱表面“開花”），或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。原因：（1）緩凝型減水劑（如木質素磺酸鈣減水劑）摻入量過多。（2）以干粉狀摻入混凝土中的外加劑（如硫酸鈉早強劑），細度不符合要求，含有大量未碾細的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。（3）摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。防治措施：（1）施工前應詳細了解外加劑的品種和

34、特性，正確合理選用外加劑品種，其摻加量應通過試驗確定。（2）混凝土中摻用的外加劑應按有關標準簽定合格，并經試驗符合施工要求才可使用。（3）運到現場的不同品種、用途的外加劑應分別存放，妥加保管，防止混淆或變質。（4）粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘干碾細，過0.6mm篩孔后使用。（5）摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。（6）盡量縮短摻外加劑混凝土的運輸和停放時間，減小坍落度損失。4.5.4.混凝土強度不足或強度不均勻，強度離差大原因：混凝土拌制原材料質量未控制好，計量不嚴格，未認真執行配合比。防治措施：控制好各種原材料的質量，要認真執行配合比，

35、嚴格原材料的配料計量。4.5.5.輕骨料混凝土拌合物攪拌不勻，顏色不一致原因：攪拌時間不足。防治措施：要保證混凝土攪拌時，對拌合物攪拌的足夠時間。4.5.6.混凝土拌合物坍落度不穩定原因：用水量掌握不準確，粗細骨料中含水率的變化未及時測定，未及時調整用水量。其次是用水計量不準確，水用量時多時少。防治措施：混凝土攪拌時嚴格計量，及時測定粗細骨料中含水率的變化，調整用水量。4.5.7.和易性差，強度達不到要求，混凝土試塊抗壓強度平均值低于0.85或0.9設計強度等級，或同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現異常。原因：（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量和雜質超

36、過規定，有凍塊混入；外加劑使用不當，摻量不準確。（2）混凝土配合比不當，計量不準，袋裝水泥欠重，計量器具失靈，施工中隨意加水，沒有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。（4）冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。（5）混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善，混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不當，養護條件不符合要求；在同條件養護時，早期脫水、受凍或受外力損傷。（6）混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續時間過長，振搗過度，養護差，使混凝土強度受到損失。防治措施：（1）水泥應有出廠質量合格證，并應加強水泥保管工作，要求新鮮無結塊，過

37、期水泥經試驗合格后才能使用。對水泥質量有疑問時，應進行復查試驗，并按試驗結果的強度等級使用。（2）砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求。（3）嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，及時測量砂、石含水率并扣除用水量。（4）混凝土應按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。（5）凍期施工應根據環境大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認真做好混凝土結構的保溫和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在冬期條件下養護的混凝土，在遭受凍結前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到設計強度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到40%以上。（6）按施工驗收規范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養護。4.5.8.蜂窩原因：混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，蓋梁、墩柱根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成。防治措施：混凝土一次下料厚度應控制在30cm以內，根據鋼筋間距確定混凝土骨料規格，做好配合比。模板縫隙、孔洞處理作為一道工序，要堵嚴封實，模板縫隙采用謬帶粘貼牢固，墩柱模板底部與承臺接觸部分采用鋼板墊牢固，用砂漿提前堵塞縫隙，墩柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的無石子砂漿鋪漿不少于50 mm厚。如在