1、湛江晨鳴自備熱電廠概述項目概況湛江晨鳴漿紙有限公司成立于2005年，屬晨鳴集團全資子公司。本木漿項目是經國務院批準的大型國家重點項目，是國家推進林、漿、紙一體化建設的重點項目。1996年湛江木漿項目經國務院批準立項，并作為國家重點建設項目給予國債支持。2003年由國務院總理辦公會議批復項目可研報告，建設規模為年產70萬噸木漿和300萬畝原料林基地，計劃總投資943206萬元（含林地），其中企業自籌343206萬元，確定由中國高新投資集團公司（占股45%）、廣東粵財投資控股有限公司（占股10%）和芬蘭的芬歐匯川集團公司（下稱UPM，占股45%）共同出資組建“湛江林漿一體化合資公司”負責項目建設。

2、2004年10月，UPM因不能控股、原料林基地建設時間以及其它等問題決定退出項目建設，致使項目前期工作中斷。為保證重點項目建設，2005年7月國家發改委通過邀請議標方式在國內選擇項目法人； 2005年11月國家發改委以發改工業20052365號文宣布晨鳴紙業中標，承建該項目。項目現設計規模為年產闊葉木漂白硫酸鹽漿70萬噸，配套建設速生豐產林林業基地。項目采用國際上先進、成熟的工藝技術和設備。主要包括：低能耗硫酸鹽蒸煮工藝及設備，同時采用帶冷噴放，中濃封閉篩選先進的兩段氧脫木素技術和輕ECF四段漂白工藝。然后將制漿黑液全部送堿回收處理，回收堿全部用于制漿生產。漿廠產生的廢棄物全部用作燃料發電供熱

3、，項目產生的少量廢水、廢渣經處理后，其排放指標達到國際先進標準，實現資源利用的深度轉化，并形成資源的梯級循環利用產業鏈。制漿造紙的生產對蒸汽、電力的消耗較多。為提高能源利用效率、節約能源、減少污染、保護好生態環境，并促進當地經濟符合循環經濟和可持續發展要求，湛江晨鳴漿紙有限公司決定在廠區內建設熱電聯產（熱電廠）工程，通過熱電聯產項目向制漿造紙車間提供生產用蒸汽。熱電廠工程本期建設規模為3280t/h次高溫高壓循環流化床鍋爐+2CC60-8.2/1.3/0.7雙抽式汽輪發電機組+1B60-8.2/0.7背壓式汽輪發電機組，同時考慮再擴建1280t/h循環流化床鍋爐+1CC60-8.2/1.3/0

4、.7雙抽式汽輪發電機組的位置。（1700t/h次高溫高壓堿回收鍋爐）熱電廠區域:a.熱機部分：鍋爐、汽輪機 b.電氣部分：發電機引出線、廠用電。c.化學水處理：鍋爐補給水處理系統及汽水取樣和給水、爐水加藥等。（給排水、冷卻水、消防水、污水、生活水、雨水排水）d.運煤系統：運煤、破碎系統。e.熱控部分：DCS、PLC、現場儀表；f.除灰渣部分：灰渣排放，灰渣庫的裝車出料。g.環境保護：煙塵、SO2、廢水、噪聲的排放測算及防止措施。本工程為自備熱電廠，同時處理制漿造紙車間生產產生的樹皮、木屑和污泥。h.熱力管道：供熱管線至熱電廠廠區外。鍋爐型式：次高溫高壓循環流化床鍋爐。 主要參數 鍋爐額定蒸發量

5、 280 t/h 鍋爐最大蒸發量 308 t/h數量 3 臺（兩用一備）過熱蒸汽出口壓力 8.5 MPa (g)過熱蒸汽出口溫度 480鍋爐給水溫度 186鍋爐排煙溫度 140鍋爐設計熱效率 90%鍋爐點火及助燃燃料點火用油采用0輕柴油。每臺鍋爐配用兩臺點火器，冷態點火時間燃油每次持續時間約45小時，每臺鍋爐設置2臺床下點火裝置和3臺床上點火裝置。每臺床下點火裝置耗油量為800 kg/h；每臺床上點火裝置耗油量為300400kg/h。一臺鍋爐一次點火耗油量約為14000公斤。燃燒給料系統直徑小于10mm的原煤從煤倉間的煤倉落至稱重式皮帶給煤機，送至爐膛前墻的播煤口進入鍋爐燃燒。樹皮、木屑從煤倉

6、間的生物質倉經螺旋撥料器給料至螺旋給料機，送至爐膛前墻的溜管內，再由螺旋給料機直接送入鍋爐爐膛進行燃燒。造紙污泥通過污泥輸送泵送至鍋爐爐膛頂部的污泥給料口。石灰石粉直接通過氣力連續輸送方式從石灰石粉貯倉送到鍋爐爐膛。排渣系統爐渣排入冷渣機冷卻后，采用輸渣皮帶輸送至渣倉。每臺鍋爐配3臺冷渣機，1個事故排渣口。冷渣機采用除鹽水冷卻。排渣系統每兩臺鍋爐共用一條輸渣皮帶，直接由皮帶輸送至渣庫。一次風系統每臺鍋爐配備1臺100%容量的高壓一次離心風機。通過冷一次風管，經一次風機升壓后的冷一次風進入空氣預熱器加熱，成為熱一次風，部分冷風經一次風機加壓后送至給煤口作密封風。風道上設置有風量測量裝置。熱一次風

7、再分為3路分支：第1路熱風，進入爐膛底部風室，通過風室布風板上的定向風帽，為床料提供均勻的流化風。第2路熱風，分別為氣力播料口提供播料風。位于鍋爐前墻播料風由一次風機提供，在空預器和風量測量裝置之間引出，作為播煤風，每支播煤風管布置一只風門，以調節送煤風量。采用氣力播料方式有能使落料順暢、防止堵塞的優點。第3路熱風，作為床下油槍的點火風。二次風系統每臺鍋爐配備1臺100%容量的離心式二次風機，二次風經過空氣預熱器后，通過二次風配風管和二次風聯箱進入爐膛內。返料風系統爐膛內的大量物料在高溫煙氣的攜帶下，進入旋風分離器內，煙氣中的粗顆粒被分離出來，分離下來的高溫物料從返料閥返回爐膛作為床料繼續燃燒

8、。由于物料溫度較高，難以采用機械輸送，因此，設置專門的高壓返料風機，供給兩路飛灰回送裝置，以保證返料系統連續可靠地運行。煙氣系統鍋爐爐膛內采用平衡通風，煙氣通過旋風分離器分離出大部分粉塵后，進入鍋爐尾部豎井，經過各過熱器、省煤器和空氣預熱器排出鍋爐本體。含塵煙氣進入高效布袋除塵器、引風機和濕法脫硫塔，最終通過煙囪排入大氣。脫硝處理系統本工程采用次高溫高壓循環流化床鍋爐，可有效的抑制NOx的生成。能夠使煙氣中氮氧化物的排放濃度小于200mg/Nm3。同時，本工程在鍋爐本體訂貨時已要求鍋爐設備廠在鍋爐本體上預留SNCR脫氮系統接口，在鍋爐和除塵器中間預留SNCR脫氮系統設備的位置。布袋除塵器系統當

9、空預器出來的含塵氣體進入布袋除塵器進風口，布袋除塵器內部結構上增設了沉降室，起到預分離的作用，進一步加強布袋預收塵，并保證布袋除塵器安全運行。布袋除塵器本體設有旁路煙道，當溫度或差壓超過設定值時，旁路自動運行，以保證系統安全平穩工作。除塵器的底部灰斗中的灰部分經氣力輸灰排出?？紤]到煙氣的組分特殊，酸露點較高，故在除塵器灰斗上設有電加熱保溫，僅在冷態情況下啟動或臨時停運時使用，保證布袋除塵器本體內壁不至于出現酸結露。煙氣經布袋除塵器除塵后，經引風機和濕法脫硫塔后被排入大氣。布袋除塵器的除塵效率能夠保證在99.95%以上，能夠保證煙囪出口煙塵排放濃度小于30.0mg/Nm3。濕法脫硫處理系統為有效

10、降低煙氣中SO2的排放濃度，在引風機后設置一套煙氣濕法脫硫處理裝置對鍋爐煙氣進行脫硫。脫硫工藝采用造紙白泥脫硫工藝，吸收劑制漿采用白泥。 造紙堿回收車間黑液濃縮焚燒后，從燃燒爐底部流出的熔融物主要成分是碳酸鈉和硫化鈉，溶于稀白液后，稱為綠液。在苛化工段，往綠液中加硝石灰，使碳酸鈉轉化為氫氧化鈉。澄清后的液體稱為白液，即蒸煮用的堿液，沉淀出的碳酸鈣稱為白泥。濕法工藝采用白泥(CaCO3)作吸收劑，在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的SO2溶于水，與漿液中的碳酸鈣反生成亞硫酸鈣，然后在塔底與鼓入的氧化空氣發生化學反應，最終反應產物為石膏。系統中的石膏漿液經排出泵抽出打入石膏脫水系統，脫水后

11、回收成品石膏，同時借此維持吸收塔內漿液密度。由于吸收漿的循環利用，脫硫吸收劑的利用率很高。該工藝適用于任何含硫量的煤種的煙氣脫硫，脫硫效率較高。灰輸送儲存系統布袋除塵器下的外排灰由連續輸送泵通過管道輸送至灰庫。自控系統濕法煙氣脫硫除塵系統的自動監測與控制采用PLC系統，實現對濕法煙氣脫硫除塵處理系統的順序自動啟停，運行參數自動檢測和儲存，并對關鍵參數實行自動調節，使濕法煙氣處理系統實現自動控制。為保證煙氣脫硫除塵效率和脫硫除塵設備安全經濟的運行，將設置完整的熱工測量、自動調節、控制、保護及熱工信號報警裝置。為節省投資，又能方便運行，煙氣凈化監控系統采用控制室PLC系統集中監控和現場監視相結合的

12、控制方法。煙囪采用單管煙囪，上口徑為5.30m，煙囪高度150m。汽輪機抽汽凝汽式汽輪機型式：次高溫高壓抽汽凝汽式汽輪機數量 2臺額定功率： 60MW最大功率： 66MW主蒸汽閥前額定壓力： 8.2（0.29）MPa(a)主蒸汽閥前額定溫度： 475（5）主蒸汽額定/最大流量： 341/392t/h額定工況I抽汽壓力： 1.3（0.29）MPa(a)額定工況I抽額定/最大抽汽量： 70/120t/h額定工況II抽汽壓力： 0.7（0.1）MPa(a)額定工況II抽額定/最大抽汽量： 100/180t/h額定工況排汽壓力： 0.0062MPa(a) 額定轉速： 3000r/min旋轉方向： 從汽

13、機端向發電機端看為順時針c 背壓式汽輪機型式：次高溫高壓背壓式汽輪機數量 1臺額定功率： 60MW最大功率： 66MW主蒸汽閥前額定壓力： 8.2（0.29）MPa(a)主蒸汽閥前額定溫度： 475（5）主蒸汽額定/最大流量： 437/479.5t/h額定工況排汽壓力： 0.7（0.1）MPa(a)額定工況排汽溫度： 187非調整抽汽壓力： 1.9（0.2）MPa(a)非調整抽汽流量： 15t/h額定轉速： 3000r/min旋轉方向： 從汽機端向發電機端看為順時針汽機本體控制與保護汽機本體控制與保護主要包括數字電液控制系統（DEH）、汽機本體監測系統（TSI）和危急遮斷系統（ETS）等汽輪發

14、電機組運行方式：定壓運行。主蒸汽主蒸汽系統采用單母管制。在鍋爐過熱器出口至母管前設置電動隔離門，母管至汽機設置電動隔離門，主汽門前設置電動隔離門。主蒸汽管上設置流量測量裝置。主蒸汽管道材質為12Cr1MoVG。汽機旁路系統汽機旁路系統采用啟動旁路系統。即在鍋爐出口至主蒸汽母管的電動隔離門前設置一路管道。當鍋爐啟動時，關閉鍋爐與主蒸汽母管間的電動隔離門，使鍋爐啟動產生的蒸汽通過啟動母管引至減溫減壓器，經減溫減壓器減溫減壓后向外供熱。設置汽機啟動旁路系統后，機組的啟、停工況得到了改善，且回收了部分工質和熱量，提高了機組運行的經濟性，減少了噪音污染。主給水系統主給水系統采用單母管制機組配3臺容量為1

15、10%BMCR最大給水量的電動給水泵，為了節約廠用電，電動給水泵選用了高壓變頻電機，正常情況下運行兩用一備。正常運行時，鍋爐給水調節完全依靠高壓變頻泵調節流量。并設30%負荷給水管路調節閥，用于低負荷工況。另設一小給水管路調節閥，用于鍋爐啟停。回熱系統抽汽凝汽式汽輪機的回熱系統采用一級高壓加熱器，一級除氧器和兩級低壓加熱器組成的4級回熱系統，汽輪機設有4段抽汽，其中一段抽汽用于高壓加熱器加熱，并向廠區管網供應高壓蒸汽；二段抽汽用于中壓除氧器加熱和外網低壓蒸汽供熱；三段抽汽用于二號低壓加熱器加熱；四段抽汽用于一號低壓加熱器加熱；其中一、二段抽汽為可調整抽汽，向廠區管網供應高、低壓蒸汽。一段抽汽作

16、為低負荷時除氧器的備用加熱蒸汽。背壓式汽輪機不設回熱系統。給水除氧系統本工程設中壓除氧器三臺，一臺高壓除氧器，兩臺低壓除氧器，除氧器采用定壓方式運行，熱網的疏水先進入疏水擴容器，再由水泵打入除氧器。低壓給水系統采用單母管制系統。供熱系統高壓對外供熱參數為：1.9MPa.a，15t/h；中壓對外供熱參數為：1.3MPa.a，123.5t/h（平均），136t/h（最大）； 低壓對外供熱參數為：0.7MPa.a，548t/h（平均），602t/h（最大）。供熱系統采用母管制，供熱系統供出的高壓蒸汽正常運行工況來自抽汽凝汽式汽輪機一段抽汽；低壓蒸汽正常運行工況來自抽汽凝汽式汽輪機二段抽汽和背壓式汽輪

17、機的背壓排汽；在汽輪機檢修或故障停運的情況下，由主蒸汽經減溫減壓后供給高、低壓蒸汽，設減溫減壓器兩臺，其中減壓到1.3MPa.a的減溫減壓器一臺，出力為90t/h；減壓到0.7MPa.a的減溫減壓器兩臺，單臺出力為200t/h。加熱器疏水系統加熱器的疏水系統的設計原則是保證機組在各種工況下都能使加熱器通暢的排除疏水，保證加熱器及機組的安全，并盡可能的回收疏水的熱量，以提高機組的熱經濟性。加熱器疏水為逐級自流系統。高加疏水流入除氧器。高壓加熱器設高加危機放水管，接至高加疏水擴容器內。低加疏水由二號低加自流入一號低加，由一號低壓自流入凝汽器。汽封加熱器的疏水直接進入凝汽器。凝結水系統凝結水系統為單

18、元制（在除氧器前設有母管），每臺雙抽凝汽式汽輪機組設3臺55%容量的凝結水泵，兩用一備。凝汽器抽真空系統凝汽器抽真空系統選用兩臺水環真空泵，正常運行時一用一備，啟動時可以兩臺同時運行。補給水系統來自化學水處理間的除鹽水經冷渣器后全部進入主廠房疏水箱，通過疏水泵送至除氧器。經化學水處理間處理過的生產返回水直接送至除氧器。循環冷卻水循環冷卻水由廠區循環水系統供給，由工業水泵房打至主廠房。汽機潤滑油儲存和油凈化裝置。每臺機組設置一個主機潤滑油箱，油箱容積15m3。三臺機組設置一套移動式濾油機。除氧間布置除氧間跨度為9m，柱距為8 m，除氧間全長共121.82m。除氧間各層的布置：0.000m層：布置

19、電氣設備間及蓄電池室。+4.500m層：為汽水管道夾層。+8.000m層：為運行層，布置集中控制室及熱控電子設備間。+12.500m層：為管道夾層。+16.000m層：為除氧間層，布置除氧器、除氧水箱和連續排污擴容器。煤倉間布置煤倉間跨度為8m，柱距為8 m，固定端布置上煤皮帶，每臺鍋爐所配置的原煤倉占用1個柱距，除氧煤倉間全長共49m。煤倉間各層的布置：0.000m層：布置電氣設備間及蓄電池室。+4.500m層：為電纜夾層。+8.000m層：為運行層，布置集中控制室及熱控電子設備間。+12.500m層：為管道夾層。+16.000m層：為給料層，布置稱重式皮帶給煤機和垃圾給料螺旋給料機。+30

20、.000m層：為輸煤皮帶層，布置兩臺輸煤皮帶機及通風除塵裝置。原煤倉布置于+1600m層與+30.000m層之間。發電機 型號： 50WX18Z-054XXT 數量： 3臺額定功率： 60MW最大功率： 66MW額定電壓： 10.5kV功率因數： 0.8額定頻率： 50Hz冷卻方式： 空冷勵磁方式 靜止可控硅勵磁本工程全廠用電負荷為190MW（含自備電站廠用電）。正常運行時，全廠發電量為180MW，需從電網購電10MW。當一臺發電機停運（不停汽）時，正常運行的兩臺發電機以最大功率運行，發電量為132MW，需從電網購電48MW，此時63MVA主變負荷率84.66%。電廠接入系統全廠設一臺SFZ1

21、0-63000，1108X1.25%/38.5kV主變，兩回110Kv LGJ-300架空線路分別接入太平變電站110kV母線兩段。電氣主接線110kV系統采用單母線接線。35kV系統采用單母線分段接線，共分兩段。主變35kV側設兩個分支，分別接于35kV系統段、段。發電機采用發-變組單元接線，經升壓變接入35kV系統。其中1#、2#發電機接于35kV系統段，3#發電機及啟/備變接于35kV系統段。補給水處理系統鍋爐補給水采用的流程如下：總廠工業水處理站清水池原水泵纖維束過濾器活性碳過濾器強陽離子交換器脫碳器強陰離子交換器混合離子交換器除鹽水水箱返水水水箱除鹽水泵除氧器合格返回水除鹽水箱除鹽水

22、泵（冷卻水用）冷渣器疏水箱除氧器汽水取樣一級除鹽+混床系統采用串聯連接方式設置，過濾器按母管制設置。系統的反洗、再生等操作采用PLC控制，同時設置必要的水質在線檢測裝置。 熱網凝結回水處理由于本項目機組為次高溫高壓參數，鍋爐對補給水水質要求較高，生產返回水（熱網凝結回水）較容易受到污染，因此設置一套生產返回水精處理系統：利用板式換熱器、錳砂過濾器、混床對回水進行處理，保證水質達到鍋爐補給水水質要求，其中混床、除鹽水箱、除鹽水泵與補給水處理系統合用。其處理流程如下：不合格返回水凝結水箱一級板式換熱器二級板式換熱器錳砂過濾器混合離子交換器返回水水箱除鹽水泵除氧器 除鹽水箱合格返回水返回水水箱除鹽水

23、泵除氧器 除鹽水箱燃料輸送系統按4280t/h循環流化床鍋爐機組容量一次建成。燃料輸送系統包括：由汽車卸煤裝置至主廠房煤倉間皮帶層的整個卸煤、儲煤、破碎、上煤系統及輔助設施、防塵設施等；（樹皮、木屑輸送系統）。卸煤裝置本工程燃煤全部為自卸汽車公路來煤，本期工程鍋爐年耗煤量約66萬t/a，終期工程鍋爐年耗煤量約100萬t/a（3臺爐，純燃貧煤設計煤種工況），運煤車型選用30t自卸汽車，采用縫式煤槽卸煤裝置。煤槽設6個卸車車位，煤槽上部每個車位設置1臺振動平煤箅，煤槽下部配置雙路帶式輸送機和2臺葉輪給煤機，葉輪給煤機出力200600t/h，帶式輸送機出力600t/h，帶寬1m，帶速2m/s，一臺運

24、行，一臺備用，亦可雙路同時運行。貯煤場及其設備本工程設置斗輪堆取料機貯煤場（干煤棚）一座，跨度74m，長度160m，兩側擋煤墻高度7m，煤堆高度12m，總儲煤量50000t；滿足一期規模2臺運行鍋爐機組25d耗煤量，終期規模3臺運行鍋爐機組17d耗煤量。篩碎設備選用出力為300t/h的粗、細碎煤機各2臺；互為備用。帶式輸送機系統帶式輸送機系統分為廠外輸送系統（縫式煤槽至煤場）、煤場帶式輸送機系統和廠內輸送系統（ 煤場至主廠房煤倉間皮帶層）；廠外輸送系統具備切換直接進入廠內輸送系統的功能，可實現廠外來煤的直供，將汽車卸煤直接運往碎煤機房。廠外輸送系統從汽車卸煤裝置到干煤棚共設2段帶式輸送機，出力

25、Q=600t/h，帶寬B=1m，帶速V=2m/s，雙路布置，一臺運行，一臺備用，亦可雙路同時運行。廠內輸送系統從干煤棚到主廠房煤倉間皮帶層共設4段帶式輸送機，出力Q=300t/h，帶寬B=0.8m和B=1.0m（碎煤機房之前2段帶寬為0.8m，碎煤機房之后2段帶寬為1.0m），帶速V=1.6m/s，雙路布置，一臺運行，一臺備用，也可雙路同時運行。由系統外接入的輸送樹皮、木屑帶式輸送機接入碎煤機房之后的運煤帶式輸送機上，經備用運煤帶式輸送機直接運至煤倉層的樹皮、木屑儲倉?？刂品绞娇刂品绞綖镈CS控制，在控制室（脫硫綜合樓）和就地均能實現設備啟停。帶式輸送機設有：打滑監測裝置；縱向撕裂保護裝置；跑

26、偏信號；雙向拉繩開關；煤流信號；堵煤信號等。監視方式采用工業電視。系統設有下列保護信號：A）煤流信號：監測膠帶載煤情況。B）速度信號：用以監測膠帶運行速度以控制帶式輸送機的啟停；C）防跑偏信號：當帶式輸送機跑偏時發出報警信號，仍繼續跑偏至過限時立刻停機。D）拉線開關：當帶式輸送機沿線發生設備或其它事故時，可在膠帶沿線任何位置拉線停機。E）堵煤信號F）縱向防撕裂信號除灰渣系統除灰渣系統按干灰、干渣分排分貯存方式。除灰采用濃相正壓氣力輸送系統，一臺爐為一個單元，全廠設容積1000m3灰庫2座。除渣采用干式機械除渣方式，本期2臺爐為一個單元，全廠設容積300m3渣庫2座。灰渣全部綜合利用。除塵器的形

27、式采用6灰斗布袋除塵器。灰渣堆場灰渣全部綜合利用，運灰渣汽車能及時將灰庫、渣庫貯存的灰渣裝車外運，不設專門的灰渣堆場。除渣系統除渣系統采用干式機械除渣方案，本期工程2臺爐排渣用一套輸渣帶式輸送機將爐渣運至渣倉。每臺鍋爐設有四個排渣管，其中叁個排渣管下接叁臺冷渣機，當一臺冷渣機故障時，另兩臺冷渣機仍可滿足鍋爐正常運行的需要。本工程采用水冷滾筒式冷渣機，爐底渣經冷渣機冷卻，冷渣機能將950以上高溫爐渣降到100以下，再采用耐高溫阻燃型帶式輸送機將渣送到鍋爐間外鋼渣倉，然后采用專用自卸汽車運至綜合利用廠。輸送量可隨鍋爐床壓進行無級調速，并能實現鍋爐連續排渣。冷渣機冷卻水選用除鹽水，換熱后冷卻水水溫可

28、達80，熱量可全部回收，節約能源。單座渣倉直徑8m，容積300m3，可貯存2280t/h循環流化床鍋爐燃用貧煤設計煤種（純燃煤工況）24小時的排渣量。工藝流程如下：冷渣機鍋爐排渣口1帶式輸送機2帶式輸送機渣倉綜合利用密閉專用汽車手動插板門汽車散裝機除灰系統鍋爐除塵系統采用布袋除塵器，收集的飛灰采用正壓濃相氣力輸送裝置送至灰庫貯存。飛灰輸送系統按一臺運行鍋爐一個單元設計，布袋除塵器排灰進入各灰斗下的倉泵后，采用壓縮空氣將灰送到灰庫。全廠設灰庫2座，單座灰庫直徑12m，容積1000m3?？少A存本期工程2280t/h運行鍋爐燃用貧煤設計煤種（純燃煤工況）額定負荷運行52小時排灰量?；規煜路謨陕沸痘?，

29、一路經干灰散裝機卸至罐車后運至綜合利用廠。另一路根據需要采用濕式攪拌機將飛灰加濕后裝車外運。為了保證灰庫下灰流暢，系統內設有灰庫氣化風機和電加熱器提供灰庫氣化用氣。正壓氣力輸送系統工藝流程（單臺爐）：灰庫1000m3倉 泵(3臺)手動插板 (3臺)布袋除塵器 密閉罐車汽車散裝機綜合利用廠雙側庫底卸料器灰渣場密閉專用汽車加濕攪拌機工業水熱工自動化部分本期工程熱工自動化控制范圍包括：3臺280t/h循環流化床鍋爐、2臺60MW抽凝式汽輪發電機組、1臺60MW背壓式汽輪發電機組及相應輔機的控制系統、輔助車間控制系統、煙氣在線監測系統、熱電廠工業電視監視系統等。熱工自動化主要原則以減員增效、節約投資、提高生產管理及自動化水平為核心目的1）采用先進實用