1、煉油裝置技改問題匯總1. 過濾某裝置重質油塔底循環泵，入口有一個大過濾器，這個過濾器容易堵，清理起來也比較麻煩，后來我們在大過濾器下面裝了一個小過濾器，定時把大過濾器底部的焦，排到小過濾器中，這樣直接就可以在線清焦了，感覺效果非常好！3.加氫裂化廢氫利用加氫裂化裝置循環氫純度低，經常需要排廢氫，我在廢氫排放閥后接一管線至加氫精制裝置，排放的廢氫直接去了加氫精制，減少加氫精制新氫用量，當然，加氫精制循環氫純度有一定下降，但能維持運行，保證產品質量。每年省不少氫氣用量6.循環氫脫硫兩套加氫精制裝置，一套新上的設計有循環氫脫硫系統，一套老的沒有設計循環氫脫硫，老的操作壓力略高。隨著近兩年原油劣質化，

2、原料硫含量越來越高。老裝置循環氫中的硫化氫含量越來越高，車間在老裝置和新裝置的反應系統增加一跨線，將老裝置部分循環氫引至新裝置進行循環氫脫硫，有效降低循環氫中的硫化氫含量。這樣既少上了一套循環氫脫硫，又達到了降低循環氫中硫含量的目的。當然，管線找正規設計院設計的。10. 氣體回收（1）催化裝置吸收穩定崗位的不凝氣接到氣壓機入口管線，原先是放到高瓦（或是低瓦）可以回收這部分不凝氣，操作簡便，效果非常顯著（2）氣分裝置的低壓瓦斯管線與聚丙烯裝置的空壓機連接（或者是催化空壓機），在裝置停工后液相通過機泵回收罐區，可是塔內氣相壓力0.6Mp以下的一般都是放低瓦，現在可以通過關閉低瓦線，和空壓機連通的辦

3、法回收，操作簡便，效果非常顯著。每次回收效益在10萬左右。（3）原來車間的航煤加氫裝置汽提塔采用氫氣汽提，由于要求操作被壓較低，汽提塔排放尾氣無法進入低瓦管網，只能排入大氣，造成了嚴重的wiki環境/wiki污染和資源浪費。通過在加熱爐內增設真空火嘴將汽提塔排放尾氣引入加熱爐內燒掉，既節約了瓦斯消耗又解決了環境污染問題（4）催化原來事故狀態放火炬直接由氣壓機出入口放到火炬,現在我們在氣壓機前接DN250富氣線到20000M3干式氣柜,氣壓機再發生情況,富氣去氣柜后由壓縮機壓縮進入高壓管網或進輕烴回收了.富氣攜帶的重組分都存在氣柜底部,帶正常后壓回.現在我們連裝置大修停工都不放火炬了!（5）回收

4、利用廢氣帶來大效益將常減壓裝置常頂氣、減頂氣引至加熱爐作燃料，因氣體壓力低，需增加抽空氣，用蒸汽或高壓燃料氣作動力抽吸。工藝上來講，是好事情。設備上來講，是壞事情。減頂氣去加熱爐，我廠幾十年前就這樣了，后來發現爐子襯里保溫釘腐蝕非常嚴重，預熱器、煙道、甚至引風機葉輪都腐蝕掉了，是嚴重的隱患。目前我廠瓦斯都去羅茨機再去管網，只有在羅茨機損壞的時候才改去加熱爐。（6）回收低壓火炬氣用導熱油加熱塔底物料目前絕大多數酸性水汽提裝置汽提塔底采用塔底直接注蒸汽與物料換熱，這樣蒸汽注入后發生相變，冷凝為水，不但消耗熱能多，還會增大塔底凈化水量。眾所周知，導熱油是一種良好的有機傳熱介質，以導熱油為熱載體的間接

5、供熱技術，在許多行業得到了廣泛應用。為利用有限的資源獲取最佳綜合經濟效益，為積極應用與推廣節能降耗新技術、新工藝，投資200多萬元，改用導熱油加熱酸性水汽提裝置汽提塔底物料，大大降低了蒸汽耗量，并減少了凈化水出裝置量。導熱油用燃料為回收的低壓火炬氣。（7）我們廠加氫裂化裝置為回收放火炬氣體，在分餾塔回流罐去火炬線基礎上，增設一條管線去加熱爐，既減少了火炬氣的排放，又節省了燃料12. 催化裂化裝置分餾塔頂油氣空冷器冷后溫度過高，可達到58，無法滿足工藝要求，存在富氣帶油，損壞汽壓機的危險。分析其主要原因進行改造：（1）露點腐蝕分餾塔塔頂空冷器為濕式空冷，內側受油氣中HClH2SH2O腐蝕介質的露

6、點腐蝕，而外側用軟化水噴淋，處于軟化水的腐蝕環境。從宏觀檢查和垢樣分析、腐蝕產物分析的結果來看，該空冷腐蝕泄漏主要是酸性氣的露點腐蝕引起。塔頂110左右的油氣在未被冷凝成液態之前是沒有腐蝕性的，經塔頂換熱器油冷卻至90后進入空冷后，水蒸汽被冷凝成液態的水，在空冷中形成了露點，由于氣液相變部位的沖刷作用，加上酸性水溶液沒有被均勻中和而形成的酸性腐蝕環境，導致了嚴重的局部腐蝕。硫化銨鹽和氯化銨鹽在230度以下結鹽速度很快，長期在低溫下運行的wiki設備/wiki管線，加大了腐蝕速率，導致塔頂空冷器管束結鹽堵塞、堵死，管束堵塞后用水洗效果就不明顯了。（2）.偏流由于空冷器的部分管束的堵塞導致偏流嚴重

7、，使空冷器的效果嚴重下降。（3）.停用水洗水由于兩酸裝置目前的處理量不能滿足300萬噸/年重催酸性水排量，停用了裝置水洗水系統，無法將油氣中的結鹽溶解，進一步加劇了結鹽情況。（4）.不凝氣增多由于冷后溫度控制不下來，進一步使管束中的輕組分汽化，進而使空冷器的管束不能完全充滿液相，降低了冷卻效果。針對以上原因制定以下建議：（1）針對腐蝕和結鹽偏流的現象，可采取如下措施：A、注入高性能的中和劑，控制pH值在67.5之間在塔頂油氣管線上，注入0.5wiki%/wiki3.0%的氨水，以中和分餾塔頂油氣中的酸性物質H2S、RSH、HCL、HCN等。中和反應生成銨鹽溶于水，可從分餾塔油氣分離器中以含硫污

8、水的形式，從汽油中分出。B、注緩蝕劑揮發線注緩蝕劑是非常必要的。只有同時注中和劑和緩蝕劑（或中和緩蝕劑），才有可能可以將低溫腐蝕控制到一個較低水平，使冷凝水中的Fe2+3mg/L。由于局部的pH、流速和溫度的變化，緩蝕劑與金屬之間的鍵不斷地被破壞，因此系統內必須連續地加入緩蝕劑。如果劑量太低或停注，則緩蝕劑自然消耗使得腐蝕迅速加快。緩蝕劑劑量是根據系統的腐蝕和需要保護的表面積來確定的。C、原油深度脫鹽脫水目前的脫鹽工藝僅僅是脫除原油中可溶于水的無機鹽類。由于其中以堿金屬及堿土金屬的氯化物為主，故將氯化鈣、氯化鎂和氯化鈉均換算為氯化鈉含量并以mgNaCl/L表示。但原油中的鹽并不一定都是氯化物，

9、也可能是wiki硫酸/wiki鹽，碳酸鹽和wiki石油/wiki酸鹽，而氯化物也不一定都是無機氯化物，還含有氯代烴，這些有機金屬化合物和氯代烴，目前的脫鹽工藝是不能將其脫除的，將濃縮于渣油中，對后續的設備造成腐蝕。D、噴淋的軟化水加緩蝕劑并加大置換力度:由于軟化水的強腐蝕性，軟化水循環系統的腐蝕問題相當突出，通過投加極少量軟化水緩蝕劑就可以緩解。若水質電導率大于3000u/cm，須打開空冷水罐D209底部放空閥排水置換，至化驗水質電導率小于3000 u/cm后關閉空冷水罐D209底部放空閥停止置換。E、選用合適的耐腐蝕材料對于塔頂冷凝系統腐蝕體系而言，經濟而又耐蝕的材料并不太多。在HCl+H2

10、S+H2O腐蝕環境下，奧氏體不銹鋼容易發生應力腐蝕開裂，在工藝防腐蝕的基礎上采用12Cr2A1MoV、雙相不銹鋼60RE和鐵素體不銹鋼0Crl3等耐蝕材料，設備的使用壽命將大大延長。近年來，針對HCl-H2S-H2O環境的低溫腐蝕問題，開發出了08Cr2AlMo這一新的耐蝕材料，工業應用證明了其良好的防腐蝕效果。國內應用較多的12Cr2A1MoV、09Cr2AlMoRe、RT360材質效果都不錯。（2）.加大水洗水用量現在車間新建的酸性水汽提裝置即將開工，已經能滿足300萬噸/年重催酸性水排量，可加大注水量，必要時將冷凝水回注。注水主要是洗滌系統中的鹽垢，提高冷凝冷卻器的傳熱效果，避免設備的垢

11、下腐蝕。此外，可以使露點前移，保護冷凝設備。增大注水可以增加油氣中水蒸氣分壓，從而降低H2S和HCl的分壓，使露點往高溫區移動，以至于在大油氣管線上形成露點。（3）.針對不凝氣增多現象 可在空冷管束上增加排不凝氣線至放火炬凝液罐，將管束中的不凝氣排出，增加空冷的冷卻效果。通過以上途徑，可改善空冷的冷卻效果，降低冷后溫度至3048，從而達到操作要求。19. 轉化爐排煙溫度高，能量損失大,對流段增加一組蒸發管.每小時約可多發1噸中壓蒸汽，18000（115-15）=80萬元/年24. 加熱爐余熱回收系統改造 將預熱后的空氣在進入加熱爐前的管道上引出一條管線，返回到鼓風機與預熱器之間，并安裝蝶閥，通

12、過調節蝶閥開度，來改變排煙溫度，防止發生低溫露點腐蝕，保護加熱爐余熱回收系統，確保其長周期運行。 改造后有效的提高了排煙溫度，延長了余熱回收系統使用時間。26. 蒸餾減渣直供焦化，提高焦化進料溫度，減少減渣出裝置冷卻循環水用量；節能效果顯著。27. 污水經深度處理后，如質量合格可給循環水廠補水，焦化可用來作除焦水，煤爐可做水封。綠化可用來植樹澆花。多得！28. 瓦斯與發電之間的協調互利，白天外用電價格貴，天氣溫度高，瓦斯量大，適當多發電，少外購；夜間瓦斯少，電價便宜，少發電，多用外電。31. 氣分塔底重沸器熱源由原來的蒸汽改成催化頂循的汽油，節約蒸汽、效果顯而易見。39. 我們裝置的節能項目1

13、、低溫熱回收，優化換熱網絡；增上換熱器加熱熱水，用于裝置伴熱和集中供暖2、汽提塔吹氣改為吹氫，氫氣可回收，降低了酸性水產量，降低了污水汽提裝置的負荷，同時降低了蒸汽用量，3、加強裝置間的熱聯合，實現裝置間只供料，省掉部分空冷和水冷，節水節電。4、部分自動反沖洗過濾器反吹介質由氮氣改為瓦斯，節約氮氣，另外可以對反吹瓦斯進行回收，5、氫氣管網優化，對部分裝置實現氫能的梯級利用，防止氫能的浪費，例如重油裝置高分排放氣，進入加裂、精制裝置繼續使用。6、對各裝置加熱爐，優化管理提高熱效率，降低燃料消耗。7、部分裝置降壓操作，在產品質量滿足要求的前提下，降低動力消耗，8、裝置間乏汽的回收利用，增上能量回收

14、泵。9、對于設計偏大的壓縮劑機上無級氣量調節系統，減少電力消耗40. 、我裝置重整加氫聯合裝置，原預加氫蒸發塔、分餾塔和加氫的汽提塔瓦斯排火炬線，后改造為送酸性水汽提裝置，減少腐蝕，增加全廠瓦斯，效益明顯。2、半再生重整裝置，預加氫氫氣一次通過，在開停工過程和正常操作中，重整氫氣在送往預加氫系統時經常將重整壓力拉低了，后在預加氫壓縮機出口和重整壓縮機出口加一條串氫線，通過串氫線來補充重整氫氣，避免了重整壓力的波動。2、將各裝置排放的低壓瓦斯送入低壓瓦斯回收氣柜，經脫硫后進入燃料氣管網和作為制氫裝置的原料，節能效果明顯。46. 我廠水封罐液位計用的是磁翻版液位計，用蒸汽伴熱，水沸騰造成浮球上下浮

15、動，液位不準，改為冷凝回水效果相當好47. 我廠至火炬一根含氫氰酸線老堵造成系統憋壓挺麻煩，原因分析酸性氣，易生成銨鹽結晶，堵塞管道，后加伴熱，將管線換為50. 增加注水流程，解決換熱器堵塞問題由于我裝置加工原料性質惡劣，氯含量不合格，造成氯化銨堵塞高壓換熱器，原注水流程在兩個換熱器后，在上個月停工檢修時拆卸換熱器相當麻煩，增加高壓注水泵出口至高壓換熱器入口水洗流程，進行水洗。開工后發現換熱器換熱效果又恢復啦。53. 油氣換熱器內部采用換熱效果好的鋅銅涂料做防腐，提高了換熱效果，節約了鈦材。循環水冷卻采用二臺泵并用，其中一臺加變頻器，節電40%。60. 給水換熱系統，原有兩臺給水換熱器，由于采

16、用夾套換熱，串聯操作，阻力降很大，當給水70T/H時，壓降為25kgf/cm2；后通過核算，改為并聯操作，壓降僅為3.5kgf/cm2，壓降僅為原來的1/7。63. 我裝置（重整）排的含硫污水平常都是用泵送到汽提裝置，后發現去汽提裝置的管線壓力都不超過5公斤，而裝置的含硫污水罐是靠氣提塔墊壓的，壓力可以墊到9公斤，因此上一條跨線采用自壓送含硫污水，取得節電的效果。70. 蒸餾裝置和MTBE裝置熱聯合-用蒸餾裝置的0.35MPa自產蒸汽,改部分去MTBE裝置反應塔重沸器,年創效120萬.78. 我單位地處長江附近，有一個塔夏天和冬天冷凝器和再沸器熱負荷不足，本次技改作了如下調整1）增加了一臺冷凝

17、器，夏天冷凝水溫度高時用2）增加了一臺再沸器，利用旁邊一臺塔底物料的余熱做熱源，冬天開同時塔釜增加了溢流裝置，可以保證塔底的液位穩定。82. 我們近期正在做的一些技改（1）、尾氣吸收系統轉移至廢水池，5個水噴射真空泵機組，因是堿性尾氣，而母液為酸性正好中和，減少污染。（2）、反應釜上加裝電子磅，以便容易計算單釜收率。（3）、所有計量罐放空集中一根管線，即改善工作環境，又防止溢料時傷人。（4）、所有液體在冰點以下的管道，加保溫，防凍，去年這個時候。我們費了好大勁弄通的管道，一天之后又凍了，前車之鑒！（5）、每個車間安裝洗眼器，我們的事故給我們很深的打擊，安全必須第一！（6）、甲醇精餾塔改造，尾冷

18、提高高度，換熱器改為單循環水管道，加大一號管道泵，所有管線加大一級。換熱器加液封！97. （1）通過與油田協商，常減壓裝置進廠溫度提高了10度，節約了原油罐區的蒸汽消耗。（2）將催化、焦化裝置低溫熱利用給氣分裝置作熱源，降低了催化能耗4.3個單位，降低焦化能耗4.6個單位，氣分節約低壓蒸汽20噸/小時，降低公司能耗2.5kgEo/t。（3）根據公司生產實際，間歇運行PSA變壓吸附裝置，降低了公司能耗（4）統計公司所有伴熱線投用情況，停掉不必要的伴熱線。104. 我們苯乙烯裝置脫氫反應和精餾系統是負壓操作，而且苯乙烯的易聚合特性，所以需要加入幾種藥劑阻聚，但是這些藥劑中大部分會在冬季結晶堵塞輸送

19、管線，我們使用載液來解決在負壓和聚合的難題，對于脫氫反應使用脫鹽水作為載液，脫氫精餾單元用乙苯、苯乙烯作為載液，效果不錯。由于裝置產能不大，脫氫尾氣較少，無法像大裝置將尾氣送氫氣精制，而是部分送加熱爐作燃料，部分外排火炬，通過對加熱爐火嘴改造，在不改變火焰燃燒效果前提下增加尾氣用量，減少尾氣外排火炬量。我們即將上一套空氣預熱器，主要目的是利用裝置外排85攝氏度的汽提工藝凝液加熱加熱爐的燃燒空氣，降低加熱爐冷量的進入，提高加熱爐熱負荷，降低燃料消耗！105. 苯乙烯裝置改造（1）用汽提過的熱工藝凝液加熱反應器的乙苯進料回收余熱（2）.增加除鐵離子裝置使工藝凝液可以代替脫鹽水（3）.將精餾塔的壓力

20、分程調節火炬排放盡力引入脫氫單元后系統106. 我公司技改項目序號 項目名稱 技改必要性1 分餾塔頂3臺空冷加變頻器 焦化屬于半連續生產裝置，分餾塔頂負荷變化較大，再加上晝夜溫差及季節變化，分餾塔頂空冷開停非常頻繁，工作量大，且不利于節能，不利于控制壓機入口溫度6 石腦油水洗罐增加軟化水線 原先有新鮮水線，但新鮮水影響石腦油內氯離子含量，現改用軟化水，需增加軟化水線7 堿洗罐增加自循環線 由現在的強制循環改為自循環，從節能方面考慮8 加氫增加一組自動反沖洗過濾器 正常生產期間反沖洗非常頻繁，減少反沖洗次數，能夠在線切除一組進行人工清理濾芯，不影響裝置加工量。減少因切除一組進行人工清理濾芯對生產

21、造成波動，對加氫催化劑也是一種保護9 制氫兩臺壓縮機改為兩路循環 原流程加氫催化劑預硫化和轉化催化劑還原不能同時進行，改造后制氫原料氣一臺壓機作為加氫催化劑預硫化用，一臺壓機作為轉化催化劑還原用，能夠有效縮短開工時間107. 甲胺V塔廢水回收利用綜合改造:原塔釜液經塔蒸餾，去除輕組分，提高水質，直接作為塔萃取水使用，減少外排廢水量，增加三甲胺產量和質量穩定性；閃蒸槽改為萃取水槽，增設蒸汽凝液管線，軟水管線，熱水泵改作萃取水泵；V釜液100經萃取水冷卻器冷卻至70，減少軟水使用量。108. 技改小匯總110. 利用停車搶修時機，在再吸收塔頂部二氧化碳產品氣管上增設一個小導淋，將小導淋出口引到地下

22、污染甲醇槽內，對排放的二氧化碳產品氣進行回收，避免了甲醇流失。這樣通過增加一個小導淋，每天回收甲醇約7噸，每年創造效益約500萬元，做到了既節能又環保。123、提高MTBE反應器催化劑使用壽命夏季，MTBE反應器反應溫度大于80度，容易造成催化劑失活，影響其壽命，將進料加熱器改造為兩用，即夏季投用循環水，使原料溫度降低，冬季，投用蒸汽，提高溫度，保證反應，解決了催化劑失活問題，提高了使用壽命。效果挺好！值得推薦！127. 1合成新催化劑反應溫度低，原來蒸汽只能在現場排放，技改后加一減壓閥減到低壓系統。2變壓吸附的尾氣排放在現場，環保上多次批評，沒辦法回收進燃料系統，沒想到節約了大量的燃料氣。3

23、精餾放空管線常有冷凝液，醇含量還不低，加一分離器接入地下槽，效益可觀。4往復式壓縮機的填料氣和余隙缸廢氣回收進燃料氣系統。130. 一個裝置如何通過小改小造挖潛增效，主要從以下幾個方面著手：1、產能提高：去瓶頸，關鍵設備/裝置穩定運行，產品質量第一！2、查找不合理用能，能使用低成本、低品質蒸汽的地方，立馬安排整改；不需要界外資源的，盡量不要使用！3、從排放上著手，排放不僅僅影響環境和裝置污水單排等指標，還有一定很重要的，就是排了，基本上就收不回了，所以必須要考慮能量回收和產品回收，降低物耗、能耗都是有好處的。而且，這不是一方面的，往往通過減排調整，優化某些關鍵單元的運行，形成良性循環。4、沒有

24、最好，只有更好。反應器、過濾/干燥、回收塔等設備的操作，要持續優化。以加強效果、減少腐蝕、最經濟穩定運行為目標！5、最直接的經濟指標能耗，各裝置有自己的特點，但有一塊是共同而大家往往忽視的，就是電！肯定占總能耗的20%以上！有多少人考慮過葉輪切割、減少回流量等等？我們這兒有一套很好的機制，就是合理化建議申報與評比，裝置上每年都有3050條申報的，平時，也鼓勵操作人員及時申報，年底統計時，基本上可以實現500萬以上的經濟效益。舉例，一高壓堿用戶正常5t/h，裝置上兩臺高壓堿泵，一開一備，功率135kw，主要考慮非常規作業用堿，平日回流量很大。后采購一15kw小增壓泵（低壓堿增壓），兩臺大功率高壓

25、堿全備用。算算，投資不足3W，可節能約45W的費用.還有很多，往往讓我們不僅僅看到表面，還需要深思，舉一反三！看了大家的回復，雖然專業不一，也的確有不小收益！好題！134. 我們用的保護劑冬天容易凝，給生產造成很大的不利，我們通過給保護劑中加入5%的甲醇進行調和后，-20攝氏度都不凝，效果特好143. 芳烴抽提裝置溶劑油分餾塔，生產中感到塔板壓降大，溶劑油抽不出來，分析塔板設計有問題。停工檢修時打開人孔檢查，發現篩板孔徑僅2mm。我們卸下塔板，將孔徑擴大到4mm,開工后受到明顯效果，壓降正常，產量擴大近一倍。沒花錢卻收到好效益。147. 裝置汽油脫臭設計比較復雜，有堿洗，抽提，助溶，脫臭等工序

26、，其中固定床脫臭是上進下出，后經改造混合氧化塔改為下進上出，優化了工藝。把抽提，和助溶去掉，精簡了工藝，減少了助劑的消耗，降低了工人的勞動強度，脫臭合格率的到了提高。149. 我來說一個，對大家可能有點值得借鑒的。車間酸管線多，檢修時需要將管線內的酸進行排空。酸貯槽取樣時淌洗取樣瓶的酸和多余的酸直接倒入地溝。這兩樣都會浪費原材料，還對環保不利。我在低位加一個貯槽，用管線與其它管線連通，收集酸。這樣的好處，節約、安全、環保。151. 據調查了解到，現在還有很大一部分合成氨廠及甲醇廠還在使用傳統的分離器，分離效果一直提高不上來，近幾年各公司陸續把原來的氨分設備改造為膜分離，這是一項新技術，膜過濾器

27、分離器相對于傳統過濾器分離的精度高，耗能小，節約能源，提高入塔氨醇含量，按整年計算，大大提高效益。還有很多公司在檢修期間更換油膜分離器，大大延長催化劑的使用壽命，連續工作周期長，不易堵塞，并可以重復使用降低了設備成本。我是專門做這方面的技術和設備的，希望大家多了解些膜分離技術，如果愿意的話可以我們可以共同探討，互相學習！153. 碳酸丙烯酯脫碳工藝中低壓閃蒸的氣相含有氫氣、氮氣、二氧化碳氣，直接回壓縮二氧化碳會損耗較多的電能，放掉會損失較多的氫氣。 小改如下： 將低壓氣用低濃度氨水液吸收，返回壓縮機，二氧化碳去副產碳銨，有效氣體去壓縮。效果較好。155. 我公司實施的小技改，效果非常好。去年將

28、液化氣精制裝置和氣體分餾裝置改為直通車，今年將脫乙烷塔頂部的不凝氣回收到催化裝置穩定系統D-301處，回收丙烯效果特別好。丙烯的拔出率由原來的95%提高到98%158. 我們有二氧化碳回收裝置，利用的是制氫車間的尾氣，二氧化碳原料氣中含有大量的水，裝置設有兩個分水罐，以往的脫水主要靠調節壓縮機的吸氣壓力，只有在微正壓的條件下才能脫水，現在經過技改在第一分水罐旁加了個小分水罐，利用連通器的原理，脫水時關閉第一分水器和小分水罐之間的閥門，只對小分水罐脫水，脫水完畢恢復，不用調節壓縮機，增加了產品產量，延長了壓縮機的使用壽命。161. 最近才在齊魯石化煉油廠實習完,是氣體分離車間.里面有套分離液化氣

29、裝置,分C3和C4.那的師傅經過了幾年的摸索,原本一個塔底再沸器是用3公斤的蒸汽,后來改成了從催化裂化車間某個塔頂出來的熱油作為熱介質替換原來的3公斤蒸汽,現在兩個換熱器,平時就用熱油加熱,如果催化車間熱油不夠加熱,切換成蒸汽加熱.使熱量利用更佳162. 這是我們裝置芳烴分離裝置不凝氣的處置方案：一、 原因：芳烴分離裝置的原料預處理部分脫輕組分塔除了脫去沸點比苯低的戊烷以外，還會產生一部分不凝氣，（其組成及其他參數見附表）。這部分不凝氣的主要來源是芳構化系統所產混芳中溶解的微量輕組分。原設計單位的設計方案是將不凝氣直接放火炬，這樣不僅造成了很大的浪費，而且造成火炬冒黑煙污染環境。 二、措施：芳

30、烴分離裝置投產以后，根據操作情況在脫輕塔回流罐壓控調節閥以后至芳構化氣壓機入口線加一條DN40的跨線 。因回流罐的操作壓力為0.350.55，所以不用投資任何設備也不用考慮管線壓降。將不凝氣導入芳構化富氣經氣壓機，加壓后進入吸收穩定部分重新回收下來。三、經濟效益：裝置按加工量1.5萬噸/年計算，混芳不凝氣流量35/h（其中正丙烷：56.02 異丁烷：15.426 正丁烷：25.88 C5：2）共計：99.326（m） 按開工8000小時計算：3599.3268000278112.8按民烴價格3800元/T計算：3800278.111056818元以上數據是在芳構化裝置正常生產時，混芳原料中所含

31、的非芳組分統計的。在反應器切換初期或穩定熱源不足時非芳組分的量可能更大。四、結論：該工藝投用時間已經一個月有余，其操作狀況良好，也沒有對其他工序產生不良影響。170. 醚化的分餾塔重沸器采用催化油漿做熱源，節約大量的蒸汽171. 乙醇胺再生塔重沸器熱源由蒸汽改為焦化蠟油，不僅節約了蒸汽，還降低了蠟油的溫度。172. 我們裝置液化氣脫硫精制系統原來堿液再生加熱器為蒸氣加熱，乙醇胺再生塔底熱源冷凝水進除氧器回收，因溫度高除氧器溫度壓力時常超標，后來技改將冷凝水部分改進堿液加熱器給堿液加熱后進入除氧器，及節省了堿液加熱器的蒸氣用量，又降低了除氧器溫度，壓力。183. 我們這里在技改的時候把塔頂冷卻器

32、的循環水的管線又新配了一條采暖水管線供用戶取暖，效果非常好，因為我們這里是小廠，很節能的。184. 解吸塔你們能不能考慮用輕柴油作熱源呢，我們就用輕柴油也挺平穩的185. 采暖水從熱水器取熱后向用戶供暖，跟我裝置的一樣，但是要注意一個問題那就是換熱器的防垢問題，建議你多對這幾臺熱水器的水路出入口和油路出入口進行測溫，防止換熱器的效率下降過多啊！另外建議：配合全廠的低溫余熱進行改造，回收全廠的低溫余熱，進降低你裝置和全廠的能耗都有幫助！186. 我也說說今年我裝置改造內容，我裝置是常減壓，往年常壓部分的側線出現組分重疊的現象，分割不清晰，今年改造中，我們在原來的常一中的基礎上，增加了常二中的回流

33、流程，常二、三餾分分割沒有出現重疊現象！188. 我們廠現在根據能源優化進行改造，所用原理就是減少中間步驟，實現直供料、熱供料，利用夾點技術對換熱網絡進行優化，另外加強低溫熱的利用，加強裝之間聯系，盡量多的熱聯合，利用一些軟件對各塔的參數進行優化191. 我來分享幾條！1、冷凝水集中回收。2、焦化裝置冷焦水罐頂加脫硫化氫的堿罐。3放空塔定期更換塔底油。4、定期對原料管線、重蠟油、脫硫系統、胺液再生系統進行管壁檢測，否則酸腐蝕很嚴重。很危險！切忌！192. 聚丙烯膜分離原料氣去二套催化吸收穩定系統，污染物排放量降低5%以上，同時降低了能耗204. 乙醇胺再生系統富液閃蒸罐改用低壓閃蒸，增加泵強制

34、循環，同時也避免因后路酸性氣壓力波動影響再生進料204. 潤滑油精致的小改造。潤滑油精致采用糠醛做萃取劑，。用抽真空來降低回收系統壓力，便于糠醛蒸發.回收。由于設計的抽真空管線是技改時才加上的，為了施工美觀和場地的限制，致使真空管線出現了凹形部位。所以在凹形的部位老是積液，直接導致系統真空度大幅降低，糠醛周轉平衡無法維持，冬天甚至凍結管線。日常操作只能通過停抽真空系統，先蒸汽后風將積液吹掃干凈。非常麻煩且均是違章操作，效果也不明顯。后來，將凹形管線糾正，去除積液段后，抽真空效果良好，操作穩定。205. 單位由于加工特種油品，常壓裝置不凝氣太多，經過小改，用閑置儲罐儲存油氣，并通過一定的控制手段

35、，去加熱爐燃燒，節省能源。206. 熱水伴熱是可行的，保證循環流動是防止凍凝的關鍵。熱水的熱源可以利用裝置的余熱。210. 因化工市場疲軟，我廠化工分廠空分裝置氧氣過剩，處于大量放空狀態；而煉油分廠催化裂化裝置因軸流風機設計流量偏小，尤其是夏季生產時更明顯制約了摻渣量。為此接一條管線將空分富氧減壓后引入催化主風機出口，提高了摻渣量約10t/h。經濟效益顯著！212. 我公司生產的油包括柴油，汽油和重油，其中包括一定量的碳黑，氣溫高時，包括夏天和春秋兩季，管道不會堵塞，但到冬天，氣溫下降，重油容易堵塞，加上一定量的碳黑，使流體更加粘稠，所以管道容易堵塞，我們在管道中增加蒸汽吹掃，效果明顯好多了。

36、同時用輕質油沖洗，管道就不會堵塞了！216. 我公司生產的油殘渣為炭黑，但沒有經過篩選，里面有少量的雜質，包括鐵絲等。賣出去的價格只有幾百一噸。我公司經過震動篩選，炭黑經過200300目刪選，價格可以買到5800一噸，我公司每天產生的十來噸炭黑，一年下來，利潤可創上千萬。給公司帶來了巨大的效益，我也得到了領導的表揚和紅包。218. 我裝置在放火炬大小閥前后加切斷閥防止在放火炬漏的時候跑油氣造成經濟損失或停工219. 我們在過濾器上面加蒸汽掃線，下面加排污口。這樣就可以利用蒸汽吹掃除焦了221. 我們公司由于設計原因，氣氛裝置脫乙烷塔操作壓力低、塔板數少，塔頂不凝氣體排放量大，第一次技改是把不凝

37、氣并入到混合碳四罐內，致使碳四罐內丙烯含量在5%左右，隨著MTBE的投產，這么高的丙烯含量已經影響了MTBE的正常操作。我們又做了第二次技改，就是把這些不凝氣體在引入到催化的吸收穩定崗位，對碳三做進一步吸收。技改以后，不但不影響催化與氣分的正常操作，而使碳四罐丙烯含量為0，每天差不多要多回收3噸丙烯224. 脫硫系統產生的廢胺液可以注入加熱爐 的爐管，對產品沒有明顯影響，又可以處理廢胺液！227. 我廠氣溫溫差大、循環水溫度變化大 給裝置平穩運行操作工帶來很多不便 比如煙氣輪機油溫波動很大對煙機的振動有影響很大，去年我們大修在煙機循環水上安裝調節閥，油溫變化由原來的5-6度變為0.5度，煙機創

38、開車以來最長周期運行。228. 我們車間的一些小的技改項目：1.我們車間時天然氣制氫，以前因某些原因，放空總管積水（放空管消防蒸汽關不死、廢氣冷凝水等造成），導致冷凝水進入天然氣壓縮機內（通過壓縮機放空管進入），導致設備進水損壞，后放空總管加了只分水罐，定期排水，避免了設備損失。2.我們車間使用的離子水原先是從電廠過來，再到離子水儲罐，再經脫鹽水泵進入除氧器，現在儲槽進口加了根旁通，離子水直接進入除氧器，這樣就節約了一臺泵的耗電量！3.變壓吸附所用的電磁閥都是十幾只一起裝在一塊氣源板上，這樣就導致一只電磁閥故障后就必須斷開PSA，卸掉PSA氣源壓力，再進行更換，停車時間2小時以上，現在設計成使

39、用氣源分配器提供氣源，一只電磁閥壞了可以單獨切換，幾分鐘就能搞定！4.車間的設備冷凝水改為排入清水池，再打入循環水池回用，起到了節能減排的效果！以上是我們車間的一些小的技改項目，也算是彌補設計上的缺陷吧！230. 我們裝置由于原料臟，過濾器反沖洗頻繁，現在將原料罐區機泵加裝過濾器，提前過濾一部分，效果明顯。節約了反沖洗氮氣，污油的甩送量235. 看到樓上說催化裝置的不凝氣，我想到我們裝置的不凝氣流程改造，根據我們裝置的干氣流程，我們將不凝氣接口接在了干氣出裝置處，一旦有不凝氣就排在干氣系統內，當然了每次排之前要先匯報調度哦！243. 我裝置地處北方，冬季寒冷。加熱爐鼓風機入口濾網易結霜或者積冰

40、。造成加熱爐氧含量過低，嚴重可能造成加熱爐熄火，后車間研究在鼓風機入口濾網上加蒸汽伴熱，防止結霜積冰。效果很好。244. 內浮頂儲罐進料口一般都是罐體底部開個口連接管線，改成向內延伸到距中心500MM處，罐內管線左右開口，開口面積為管線截面的2倍，并且出口為45度向下，這樣浮盤就能平穩升起，減少了卡盤事故的發生249. 在北方冬天的時候，瓦斯系統很容易出現凍凝，經常需要拿蒸汽吹很久。鑒于這種情況，本裝置的又一節能環保項目瓦斯加熱系統投用，這套系統的投用，不但可以增加瓦斯的熱值，減少瓦斯的使用量，有效地降低裝置能耗，而且可以減少瓦斯中輕烴凝液的排放，減少對環境的污染，另外瓦斯經瓦斯加熱系統加熱溫

41、度升高后，又能有效防止火嘴結焦，保證裝置平穩的運行。但是瓦斯系統的投用存在一個問題，加熱系統是在瓦斯分液罐前還是后面，本裝置加熱器在瓦斯分液罐前，瓦斯溫度高，在瓦斯分液罐里分液困難，長明燈還是出現凝線，所以大家以此為鑒！2、我裝置基礎減壓分餾部分增加了減底填料段，減四換前熱回，減底用高溫熱油加大回流量，很好得控制了減四線粘度及色度，殘炭也能夠控制在0.01以下，有效的提高了產品質量。262. 裝置小技改：我催化降凝裝置4臺加熱爐及空氣預熱器吹灰器原來用蒸汽吹灰，蒸汽帶水易腐蝕設備，且對襯里有損害，襯里脫落比較嚴重，本次改造將吹灰蒸汽改為1.0MPa氮氣吹灰，效果比較好。263. 分餾塔頂壓力0.103，輕柴油從柴油汽提塔出來經過換熱，除了做貧富吸收油的 就直接去罐區了264. 再夏季，北方的煉廠往往會出現穩定汽油溫度高，冷卻器冷卻后不能達到理想的冷卻效果，影響下一道工序（堿、水洗、脫硫醇、產品精制等）的處理效果，導致產品不合格；我們廠在汽油溫度高時，在冷卻器上設置了簡易的冷水噴淋設施