1、企業(yè)經(jīng)營成功的標(biāo)竿(benchmark)外部因素：公司高階管理者的經(jīng)營策略內(nèi)部因素：質(zhì)量、交期、成本與服務(wù)(總稱為生產(chǎn)力)達(dá)成企業(yè)經(jīng)營成功的關(guān)鍵因素高階管理者永續(xù)經(jīng)營的決心與了解市場趨勢的信息公司組織與職掌權(quán)責(zé)分明人才的培訓(xùn)提升全體員工的質(zhì)量意識與主動參與持續(xù)的質(zhì)量改善活動落實品保制度的推行生產(chǎn)技術(shù)外，多重視統(tǒng)計資料的整理與分析重視員工的福利，提升員工對公司的向心力問題點思考分析的模式關(guān)鍵架構(gòu)：因 果思考問題點的模式分析解決問題的模式一般問題點解析及改善所使用的品管手法：基本統(tǒng)計方法品管基本七大手法品管新七大手法高等統(tǒng)計技術(shù)：實驗設(shè)計、田口質(zhì)量工程、回歸分析、可靠度工程組織管理上最大的問題點管

2、理者的本位主義本位主義產(chǎn)生的原因績效衡量的問題：概念錯誤、追求局部最佳化管理思維的問題：缺乏系統(tǒng)思考觀人的問題：缺乏有效的管理技能第一章 品質(zhì)概論1.1 質(zhì)量新時代科技進(jìn)步國際貿(mào)易自由化產(chǎn)品競爭力質(zhì)量新理念質(zhì)量新理念的特征:1.顧客由重量轉(zhuǎn)而重質(zhì)。2.買方風(fēng)險轉(zhuǎn)變成賣方風(fēng)險。3.產(chǎn)品安全與公害問題。4.由對顧客負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)變成對社會負(fù)責(zé)。5.節(jié)約有限資源。6.質(zhì)量多樣化及國際化。7.產(chǎn)品責(zé)任的要求。8.重視質(zhì)量經(jīng)營。1.2 品質(zhì)與品級1.2.1、品質(zhì)(Quality)質(zhì)量就是適合使用(fitness of use)(Juran 1974)質(zhì)量是符合要求或規(guī)格(Crosby 1979)質(zhì)量就是變異的反

3、比(inversely proportional to vriability)ISO 8402的品質(zhì)定義：一項產(chǎn)品或服務(wù)之特征與特性之整體性，且具有滿足其所規(guī)定或隱含需求之能力。質(zhì)量是產(chǎn)品出廠后，對社會所造成之損失(包含產(chǎn)品機(jī)能變異及有害之影響)(Taguchi 1986)廣義的質(zhì)量：顧客的滿意度(customer satisfaction)顧客滿意度可透過二因素來達(dá)成：質(zhì)量特性、無缺陷。.質(zhì)量特性：產(chǎn)品/過程績效的評估指標(biāo)，亦即用來代表產(chǎn)品或服務(wù)好壞的特性，包含物理化學(xué)上、感官上、時間上的因素。制造過程：直徑、黏度、溫度、拉力強(qiáng)度、外觀、顏色、品味.服務(wù)過程：銀行服務(wù)時間、態(tài)度、賬單錯誤數(shù).

4、組織方面：員工離職率、出勤率，市場占有率.時間上的因素：可靠度、維修度、服務(wù)度。.無缺陷(freedom from deficiencies)：錯誤(errors)、缺點(defects)、失效(failures)、超出規(guī)格(off-specification)質(zhì)量機(jī)能(quality function)-質(zhì)量環(huán)圈(quality loop)或質(zhì)量螺旋(quality spiral)、質(zhì)量管理系統(tǒng)(QMS)：它是一個系統(tǒng)，亦即活動或子系統(tǒng)組成的網(wǎng)狀組織，這些子系統(tǒng)如果經(jīng)過很好的設(shè)計和整合，將成為一致性的系統(tǒng)，而能實現(xiàn)預(yù)定的質(zhì)量目標(biāo)。參考圖1.2(Juran教科書之P.5：品質(zhì)螺旋圖)1.2.2

5、、品級不同需求造成市場區(qū)隔的概念,而制造不同品級的產(chǎn)品來滿足特定顧客群的需求。汽車有不同品級：奔馳和裕隆，2400CC和1500CC設(shè)計質(zhì)量和制造質(zhì)量新產(chǎn)品開發(fā)：重視設(shè)計質(zhì)量，需要較高成本。已開發(fā)產(chǎn)品：重視制造質(zhì)量，可降低成本。1.3 質(zhì)量管理的意義為了達(dá)成一個組織的質(zhì)量目標(biāo)，所進(jìn)行的一切管理活動的過程。換句話說，擬訂計劃，依據(jù)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)實施，然后評估實施結(jié)果與預(yù)定目標(biāo)的差異程度，如果未能達(dá)成預(yù)定目標(biāo)，則應(yīng)追究其根本原因，然后采取改善對策，以求目標(biāo)的達(dá)成。若實行結(jié)果令人滿意，則將所實施步驟過程加以標(biāo)準(zhǔn)化，此即為PDCA品管循環(huán)。P(Plan)：，D(Do)C(Check)A(Action)品質(zhì)三

6、部曲(Quality Trilogy)：規(guī)劃(planning)、管制(control)、改善(improvement)參考圖1.3(Juran教科書之P.7：AT&T Paradyne 持續(xù)改善的策略)1.4 質(zhì)量管理(QC)、質(zhì)量保證(QA)、質(zhì)量管理(QM)、質(zhì)量系統(tǒng)(QS)QC：為了達(dá)成顧客所要求的質(zhì)量，所進(jìn)行的一切作業(yè)、技術(shù)與活動。亦即對內(nèi)所進(jìn)行之質(zhì)量或服務(wù)應(yīng)有的質(zhì)量活動QA：為使顧客確信某一產(chǎn)品或服務(wù)能滿足規(guī)定的質(zhì)量要求所提供的一切有計劃、有系統(tǒng)的活動。亦即如何確定產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量已確實達(dá)成其預(yù)定水平的活動。QM：在整體管理功能中，涉及有關(guān)制定及執(zhí)行質(zhì)量政策的部分，稱為質(zhì)量管理。亦

7、即包含策略規(guī)劃、資源分配及其他有系統(tǒng)的質(zhì)量活動。QS：系指實施質(zhì)量管理有關(guān)之組織、職責(zé)、程序、過程及各種資源等等。項 目負(fù)責(zé)單位質(zhì)量管理(QM)高階經(jīng)營者質(zhì)量保證(QA)中階管理者質(zhì)量管理(QC)基層員工質(zhì)量責(zé)任區(qū)分表1.5 質(zhì)量管理之演變年代品管發(fā)展階段質(zhì)量觀念1890前1.作業(yè)員品管質(zhì)量是檢查出來的19002.領(lǐng)班品管19203.檢驗員品管19404.統(tǒng)計品管質(zhì)量是制造出來的19505.質(zhì)量保證質(zhì)量是設(shè)計出來的19606全面質(zhì)量管理(TQC)質(zhì)量是管理出來的19807.全面質(zhì)量管理(TQM) 質(zhì)量是習(xí)慣出來的1.6 質(zhì)量、成本和交期(通稱為生產(chǎn)力：Productivity)1.7 產(chǎn)品可靠

8、度(Reliability of Product) *可省略*可靠度的定義：產(chǎn)品在預(yù)定時間及固定環(huán)境下，能滿意的執(zhí)行預(yù)定功能而不損壞的機(jī)率。因此可靠度有四個重要因素：1.固定環(huán)境2.預(yù)定功能3.預(yù)定的時間(壽命)4.機(jī)率數(shù)值R()=PX=,其中表示預(yù)定的壽命表示某產(chǎn)品使用到時間還能滿意的執(zhí)行預(yù)定功能的機(jī)率。 若X為指數(shù)分配，平均壽命為200小時，則其壽命大于100小時的機(jī)率為 。可靠度+維護(hù)度(Maintainability)=效用度(Availability)可靠度與質(zhì)量之關(guān)系。l 可靠度是屬于質(zhì)量的一種l 可靠度是評估產(chǎn)品被使用后之滿意程度l 可靠度通常是指產(chǎn)品的壽命瞬間失效率或危險函數(shù)：

9、, 其期望值即稱為l。故障率l(failure rate)：平均每單位時間產(chǎn)品會故障的次數(shù)或機(jī)率。可修護(hù)-平均壽命或平均故障間隔時間q(MTBF)：q=1/l不可修護(hù)-平均故障時間(MTTF)故障率的估計：=故障次數(shù)/測試的總時間測試9個產(chǎn)品，測試到22小時即終止(時間終止型)，測試結(jié)果如下：有4個產(chǎn)品分別于4,12,15,21小時后故障，而其它5個產(chǎn)品經(jīng)過22小時后仍能繼續(xù)發(fā)揮功能，則估計的失效率為=壽命與可靠度測試計劃壽命測試有下列三種形式：l 失效終止型(failure-terminated)：當(dāng)樣本故障次數(shù)達(dá)到預(yù)定數(shù)量時，即刻停止壽命測試樣本計劃，而批允收標(biāo)準(zhǔn)乃以至測試結(jié)束時各樣本的累

10、積測試時間為基準(zhǔn)。l 時間終止型(time-terminated)：當(dāng)樣本達(dá)到預(yù)定測試時間時，即刻停止壽命測試樣本計劃，而批允收標(biāo)準(zhǔn)以測試時間內(nèi)之故障次數(shù)為基準(zhǔn)。l 逐次型(sequential)1.8 產(chǎn)品與服務(wù)責(zé)任ISO 8402之定義：生產(chǎn)者或其它人員，因產(chǎn)品或服務(wù)造成人員傷害、財產(chǎn)損失或其它損害等所應(yīng)負(fù)賠償?shù)呢?zé)任。其責(zé)任范圍依各國法律有所不同。 85、7、26默林婚紗禮服火災(zāi)造成五死十一傷。1.9 全公司質(zhì)量的評估質(zhì)量評估：公司對質(zhì)量系統(tǒng)執(zhí)行狀況的檢視。質(zhì)量評估大致可包含以下四項：1.不良質(zhì)量的成本2.在市場的地位3.組織中的質(zhì)量文化4.公司質(zhì)量系統(tǒng)活動實施的評估1. 質(zhì)量成本由于質(zhì)量

11、對企業(yè)盈虧影響很大，因此須以經(jīng)營的角度來衡量品管的有效性。質(zhì)量成本報告的主要目的是用來評估質(zhì)量系統(tǒng)的有效性，并作為內(nèi)部改善計劃的依據(jù)。質(zhì)量成本分類：1.預(yù)防成本2.鑒定成本3.內(nèi)部失敗成本4.外部失敗成本2.在市場的地位從市場研究來評估在市場的地位包括：(1).確認(rèn)公司在競爭市場上的地位(2).發(fā)覺商機(jī)與威脅3.公司質(zhì)量文化公司員工對于公司質(zhì)量有其意見、信仰、傳統(tǒng)和習(xí)慣，我們稱之為公司質(zhì)量文化。評估方式目前有：(1).與員工群體之討論(2).使用問卷調(diào)查4. 公司質(zhì)量系統(tǒng)活動實施的評估國家質(zhì)量獎ISO-9001品保系統(tǒng)ISO-14000質(zhì)量系統(tǒng)QS 9000TL-9000ISO/TS 1694

12、9ISO 2200OHSAS 18000AS 9000D1 9000HACCPGMPGSP第二章 全面質(zhì)量管理(TQM)2.1 TQM概說美國品管專家費根堡(A.V. Feigenbaum)在1951年提出TQC。日本品管專家石川馨于1960年提出CWQC。美國于1988年著手推動TQM，作為組織內(nèi)各部門持續(xù)改善質(zhì)量活動的指引。美國裘蘭(Juran)提出小q與大q(參考表3.1及表3.2, P.47)小q：以品管手段管制產(chǎn)品質(zhì)量。大q：以全面質(zhì)量管理來提升經(jīng)營質(zhì)量的理念TQM活動：經(jīng)營策略質(zhì)量政策質(zhì)量目標(biāo)2.2 TQM的意義TQM是顧客導(dǎo)向的管理方法，它強(qiáng)調(diào)有效運用人力資源及應(yīng)用數(shù)量方法，從不

13、段的改進(jìn)過程著眼，以提升產(chǎn)品與服務(wù)的質(zhì)量。以質(zhì)量為中心的組織管理方法，以全員參予及著眼于長期成功為基礎(chǔ);由于顧客滿意，使得組織成員與社會，同蒙其利。TQM的整體觀念：1地基(Base)：專業(yè)技術(shù)2地板(Floor)：品質(zhì)動機(jī)3支柱(Pillar):TQM工具(tools)(1)觀念(concepts):TQM的質(zhì)量觀念與準(zhǔn)則顧客滿意;品質(zhì)第一PDCA循環(huán);過程導(dǎo)向的生產(chǎn);第一次就做對強(qiáng)調(diào)數(shù)據(jù)的使用，活用統(tǒng)計方法成員的承諾;管理工作不僅僅是管理者個人的責(zé)任(2)技術(shù)(techniques)：品管手法統(tǒng)計制程管制(SPC)QC新舊七大手法實驗設(shè)計(DOE)、田口方法(Taguchi Method)

14、質(zhì)量機(jī)能展開(QFD)故障失效模式分析(FMEA)(3)推展(vechniques)：針對組織或人力體系進(jìn)行整合與革新的措施，使質(zhì)量改善的工作得以落實。TQM推行質(zhì)量意識與技術(shù)的教育訓(xùn)練品管圈(QCC)活動跨部門團(tuán)對活動方針管理日常管理l Six-Sigma執(zhí)行方案(4)屋頂(Roof)：實行TQM的目的實行TQM的目的在于利用公司所有員工的參予，經(jīng)由實行TQM的新觀念與管理技術(shù)，改變組織的質(zhì)量文化，以達(dá)到質(zhì)量保證與顧客滿意等目的。何謂品管圈(QCC：Circle of Quaity Control)？團(tuán)結(jié)圈品管圈成功的因素：團(tuán)隊合作基本統(tǒng)計方法的運用工作滿意品管圈活動實施步驟：選定主題、設(shè)定

15、目標(biāo)(說明選此主題的理由)設(shè)定活動計劃預(yù)定表現(xiàn)況分析(含資料及問題點的搜集、整理，統(tǒng)計手法的運用、作業(yè)流程)提出改善對策(含可行性評估)改善前后之效果比較(統(tǒng)計、品管手法再運用)標(biāo)準(zhǔn)化 (將改善后之方法予以設(shè)定操作、檢驗、材料、流程等標(biāo)準(zhǔn))可行的話進(jìn)行成果發(fā)表會。持續(xù)改善，選定下次活動主題。 復(fù) 習(xí) 計數(shù)值：計量值：參數(shù)(parameter)：P統(tǒng)計量(statistics)：S計量值之檢定：(1)H0：0 (2)H0：0 (3)H0：=0 H1：0 H1：0 H1：0計數(shù)值之檢定：(1)H0：PP0(2)H0：PP0(3)H0：P=P0 H1：PP0H1：PP0H1：PP0型 I 錯誤：型

16、II 錯誤：中央極限定理(CLT)：O、C 曲線：產(chǎn)品質(zhì)量特性之種類：(1)望大特性：有規(guī)格下限(1)望小特性：有規(guī)格上限(1)望目特性：有規(guī)格上、下限統(tǒng)計制程管制(SPC)SPC的起源年 代 人 名 理 論 1910 費 雪 博 士 Sir Ronald Fisher 統(tǒng)計理論 1930 修 華 特 Walter Shewhart 戴 明 Edwards Deming 制造的質(zhì)量經(jīng)濟(jì)管制 Economic Control of Quality of Manufactured Product 質(zhì)量觀點的統(tǒng)計方法 Method From the Viewpoint of Quality Cont

17、rol 1950 戴 明 Edwards Deming Statistical Quality Control 1980 三大汽車廠 Statistical Process Control三大汽車廠為福特、克萊斯樂、通用何謂SPC(Statistical Process Control)：SPC是將檢驗或測試所得到的關(guān)鍵制程質(zhì)量特性值(或稱樣本統(tǒng)計量)，來和管制界限比較，以判斷制程質(zhì)量是否在可接受的狀況(或稱為管制狀態(tài)、穩(wěn)定狀態(tài))。若在管制狀態(tài)，則此時之管制界限可繼續(xù)作為未來制程之管制(除非制程條件有重大改變，否則不必重新計算管制界限)；若制程在非管制狀態(tài)，必須進(jìn)行要因分析，分析結(jié)果若判斷為具

18、有可歸屬原因存在，必須由相關(guān)單位進(jìn)行改善對策，直到制程進(jìn)入管制狀態(tài)為止。當(dāng)制程已進(jìn)入管制狀態(tài)后，再進(jìn)一步評估制程能力， 以判斷是否符合顧客所要求的質(zhì)量水平。因此，使用SPC技術(shù)的目的為：實時監(jiān)控制程質(zhì)量狀況，使制程平均能符合目標(biāo)值，并持續(xù)降低制程的變異，以提供持續(xù)改善制程能力、成本及效率。落實SPC活動之實施步驟1. 決定要管制的關(guān)鍵質(zhì)量特性(編制制程質(zhì)量特性(包含規(guī)格)、制程參數(shù)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，通稱為QC工程表或質(zhì)量計劃管制表)。2. 選用適當(dāng)?shù)墓苤茍D。3. 決定合理的分組方法(含樣本大小、抽樣頻率、抽樣方法)4. 搜集量測相關(guān)信息(量測設(shè)備、產(chǎn)品規(guī)格、檢驗人員、要求的Cpk值)5. 制程分析用(

19、1) 搜集資料(2) 計算管制界限：UCL, CL, LCL(3) 繪制試用管制圖(4) 判斷是否在管制狀態(tài)(5) 若在非管制狀態(tài)，且為異常原因，采取改善對策，并計算修正后管制圖。再回到(4)(6) 若在管制狀態(tài)，則延長管制界限，繼續(xù)進(jìn)行制程管制。6.制程管制用(1) 連續(xù)搜集要管制的資料，計算每組之統(tǒng)計量(例,R)(2) 描繪點在管制圖上(3) 判斷是否在管制狀態(tài)(4) 若在非管制狀態(tài)，須立即采取應(yīng)急措施及預(yù)防措施，使制程進(jìn)入(穩(wěn)定)管制狀態(tài)(5) 若在管制狀態(tài)，則進(jìn)行制程能力分析，判斷制程是否符合消費者所要求的質(zhì)量。7.定期重新計算及修訂管制界限當(dāng)制程生產(chǎn)條件有很明顯改變時，有重新計算管制

20、界限的必要。生產(chǎn)過程之品管作業(yè)可分為1.生產(chǎn)開始前 2.生產(chǎn)過程中 3.生產(chǎn)完成后 進(jìn)料品管 制程品管 出貨品管 Incoming In process Outgoing Quality Control Quality Control Quality （IQC） （IPQC） （OQC）統(tǒng)計制程管制（Statistical Process Control）品管作業(yè)循環(huán)圖： 量 測 效果確認(rèn) 收集資料 1 正常 采取矯正及預(yù)防 數(shù)據(jù)分析3 異常 *原因分析 警 告 （*包括設(shè)計、制程、機(jī)器、量測儀器等原因） 2 制程質(zhì)量引起變動的原因很多，分為二大類(1)共同原因(或機(jī)遇原因，common ca

21、uses or chance causes）(2)可歸屬原因（或非機(jī)遇原因，assignable causes or special causes）在制程管制中如何判斷質(zhì)量的變異是屬于偶然原因的變動或異常原因的變動，為做好制程管制之非常重要的關(guān)鍵所在。然而在制程管制當(dāng)中，常很難區(qū)別是屬于那一種變動，如能判斷的話，對制程就有辦法管制了。二種不同的制程狀態(tài)管制狀態(tài)-制程的點沒有超出管制界限，且呈隨機(jī)分布，亦即無特殊排列狀況出現(xiàn)。制程的變動是屬于共同原因的變動，代表質(zhì)量達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)。非管制狀態(tài)-制程的點有超出管制界限，或制程的點沒有超出管制界限，但有特殊排列狀況出現(xiàn)。制程的變動是屬于可歸屬原因的變動

22、，代表質(zhì)量為不穩(wěn)定狀態(tài)。一般工廠在剛開始作質(zhì)量管理時，制程大部分都是呈現(xiàn)非管制狀態(tài)。如制程為非管制狀態(tài)，一般需先作制程解析，將其影響變動的要因抓住，然后針對此影響要因采取對策，制定標(biāo)準(zhǔn)，然后再按照標(biāo)準(zhǔn)去實施，實施后再檢討制程狀態(tài)。不斷的進(jìn)行制程解析改善后，制程會進(jìn)入管制狀態(tài)，但制程雖在管制狀態(tài)一般仍需進(jìn)一步的檢討其制程能力，如能力不夠，可能又再回到解析，重新尋找提高能力的方法，如能力一直無法達(dá)到，很可能會一直在循環(huán)。有時在能力無法提高以前，可用全數(shù)檢查的方式進(jìn)入制程管制，如果能力夠就可直接進(jìn)入制程管制。而管制圖即是用來判斷制程是否在管制狀態(tài)或非管制狀態(tài)的一種重要工具，在制程管制上它有二種功效：

23、1制程解析：可利用分組法，層別法來找出制程變動的原因。分組法之原則：組內(nèi)變異小，組間變異大。(參考附錄之應(yīng)用)層別法：2制程管制：制程管制之功效管制圖和一般圖表不同之點為：為判斷點的性質(zhì)，所以有管制界限。把數(shù)據(jù)分組，即利用分組法來整理數(shù)據(jù)。管制圖的歷史(1)管制圖的始祖-W.A.Shewhart1924年創(chuàng)始，1931年發(fā)表了工業(yè)制品質(zhì)量之經(jīng)濟(jì)管制一書，1933年ASTM (American Society for testing Materials)制定ASTM品管手冊，為美國戰(zhàn)時規(guī)格之基礎(chǔ)。(2)1932年英國邀請W.A.Shewhart到倫敦，然后就制定英國國家規(guī)格 BS 600。(3)

24、日本在1950年邀請W.E.Deming到日本成立管制圖講習(xí)會，然后制定JIS規(guī)格。 管制圖的定義與目的所謂管制圖，是一種以實際產(chǎn)品質(zhì)量特性與根據(jù)過去經(jīng)驗所判明的制程能力的管制界線比較，而以時間經(jīng)過用圖形表示者。 其目的在利用管制界限來判斷制程之質(zhì)量狀況是否在管制狀態(tài)，若在管制狀態(tài)；則繼續(xù)制程管制。若在非管制狀態(tài)；則做必要之處置，并追究發(fā)生變異之原因，進(jìn)而采取改善對策，使制程達(dá)到管制狀態(tài)。管制圖的統(tǒng)計原理管制界線與中心線之原理：利用經(jīng)驗法則及中央極限定理，假設(shè)要管制的制程質(zhì)量特性為近似常態(tài)分配。 判定是否在管制狀態(tài)之統(tǒng)計方法：利用假設(shè)檢定之統(tǒng)計推論：制程在管制狀態(tài)：制程在非管制狀態(tài)型I誤差之機(jī)

25、率：型II誤差之機(jī)率：管制圖的種類1、 chart 2、 chart 3、 chart4、X chart：適用于搜集數(shù)據(jù)之間隔很長，不易分組或數(shù)據(jù)很少時使用5、P chart 6、np chart 7、c chart 8、u chart 9、CUMSUM chart(累積和管制圖)10、EWMA chart(指數(shù)加權(quán)移動平均管制圖)11、short-run control chart(短制程管制圖)管制圖和一般圖表不同之點為：為判斷點的性質(zhì)，所以有管制界限。把數(shù)據(jù)分組，即利用分組法來整理數(shù)據(jù)。制程解析的方法：1、品管手法（新、舊七大手法）2、檢定與推定（估計）3、回歸與相關(guān)分析4、實驗計劃（或

26、田口方法）制程能力(process capability)制程能力的定義制程能力，就是制程的實力，是除去外在原因的影響，而能發(fā)揮出來的實際能力。更具體的定義為：一切機(jī)器設(shè)備，或自質(zhì)量設(shè)計、原材料、制程管制至出廠檢驗等一連串的制程都已充分的標(biāo)準(zhǔn)化，及在管制狀態(tài)下操作所能發(fā)揮的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本等能力。制程實績(process performance)：在制程中實際所表現(xiàn)出來的力量。所以實績的好壞除了受實力的影響外，同時亦受其它因素的影響。制程能力分析(process capability analysis)則是在制程達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)后用來評估制造商是否有能力制造出符合顧客要求良率(yield)的產(chǎn)品。

27、制程能力分析技術(shù)已廣泛地應(yīng)用于日本公司及美國自動化工業(yè)，對于生產(chǎn)者而言，它可用作衡量制程能力好壞及接單與否的重要參考，對消費者而言，它可作為采購契約中對產(chǎn)品質(zhì)量要求的重要標(biāo)準(zhǔn)。因此制程能力分析在質(zhì)量管理活動中對于建立管制標(biāo)準(zhǔn)及評估制程良率方面扮演了重要的角色。在制程能力分析中用來衡量制程能力與規(guī)格界限之間關(guān)系的一個量數(shù)，則稱為制程能力指標(biāo)。制程能力指標(biāo)為制程分配之參數(shù)(、)和規(guī)格界限(USL、LSL)的函數(shù)，其中及分別為制程分配的平均數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)差，USL及LSL則各表示產(chǎn)品規(guī)格之上、下限。一個理想的生產(chǎn)制程，其質(zhì)量特性的制程平均和規(guī)格中心值(m=)是一致的，且其變異數(shù)為0。但在實際制程中，變異是

28、不可避免的，因此如何降低制程變異及控制制程平均的位置，為改善質(zhì)量最重要的目的。制程能力的表示法1圖示法（直方圖）2數(shù)學(xué)表示法6(=S)3制程能力指標(biāo) (%管理）(PPM管理）判斷處 置1合格產(chǎn)品采用抽驗或出產(chǎn)檢驗就可以2警告產(chǎn)品有發(fā)生不良品的危險，需注意31不合格操作方法需變更或改善 機(jī)械設(shè)備需變更戶改善原材料需變更公差之檢討需作全數(shù)選別 評級100%88% 以上A 88%75% 以上B 75%50% 以上C 50% 0% 以上D(%管理）（PPM管理）判斷1合格2警告3不合格抽 樣 檢 驗一、抽驗檢驗的發(fā)展史HFDodge 和 HGRoming于1929，1941，1942年發(fā)展研究成果第二

29、次大戰(zhàn)，美軍需物資利用抽驗驗驗方法進(jìn)行采購及驗收Dodge and Roming抽樣計劃表適合制程檢驗及最終檢驗而設(shè)計MIL-STD 105抽樣計劃表適合長期交易(完全競爭市場)下，以合格質(zhì)量水平為基準(zhǔn)，選擇供給者之一種抽驗表。MIL-STD-414表適合計量值之抽驗表二次大戰(zhàn)后，日本以科技聯(lián)盟為中心，由日本規(guī)格協(xié)會之質(zhì)量委員會加以研究成各種抽驗檢驗法，而制定了日本工業(yè)規(guī)格(JIS)的原案。(1)JIS Z 9001：抽驗檢驗通則(1953)(2)JIS Z 9002：計數(shù)規(guī)準(zhǔn)型一次抽驗檢驗（不良個數(shù)）(1953)(3)JIS Z 9003：計量規(guī)準(zhǔn)型一次抽樣檢驗（已知）(1954)(4)JI

30、S Z 9004：計量規(guī)準(zhǔn)型一次抽樣檢驗（未知）(1955)(5)JIS Z 9006：計數(shù)選別型一次抽樣檢驗 (1956)(6)JIS Z 9008：計數(shù)連續(xù)生產(chǎn)型抽樣檢驗(不良個數(shù))(1957)(7)JIS Z 9009：計數(shù)規(guī)準(zhǔn)型逐次抽驗檢驗（1962）(8)JIS Z 9010：計量規(guī)準(zhǔn)型逐次抽驗檢驗（1962）二、常用名詞交貨者及驗收者驗收批驗收單位樣本合格判定個數(shù)(C)合格判定值()缺點不良品驗收批之形成(lot formation)原則：驗收批應(yīng)是均勻的驗收批愈大愈好對買賣雙方之設(shè)施而言，驗收批應(yīng)有適合的物料處理系統(tǒng)。例要有適當(dāng)包裝，以減少搬運傷害及對抽樣時之驗收單位選擇較容易。

31、抽樣方法：隨機(jī)抽樣法、分層抽樣法。三、抽樣檢驗之分類（一）依抽檢的次數(shù)分類1單次抽檢2雙次抽檢3多次抽檢4逐次抽檢：從貨批中抽取一系列的樣本，每次抽取后就判斷是否合格或繼續(xù)抽樣的過程，稱為逐次抽樣。(1)群的逐次抽樣(group sequential sampling)：若每次抽取樣本數(shù)大于1，然后判斷是否合格或應(yīng)該繼續(xù)抽樣，一直到能判斷群體為合格或不合格為止的過程稱之。(2)一項一項逐次抽樣(item-by-stem sequential sampling)：每次抽取樣本數(shù)為1，然后判斷是否合格或應(yīng)該繼續(xù)抽樣，一直到能判斷群體為合格或不合格為止。（二）依抽檢方式分類1不良個數(shù)計數(shù)抽檢方式2缺

32、點數(shù)計數(shù)抽檢方式3計量抽檢方式(已知):可分為(1)保證制程參數(shù)(2)保證制程不良率4計量抽檢方式(未知):可分為(1)保證制程參數(shù)(2)保證制程不良率（三）依抽檢型態(tài)分類1規(guī)準(zhǔn)型抽檢2選別型抽檢(或修正檢驗：rectifying inspection)3調(diào)整型抽檢：依過去的檢驗結(jié)果，決定采取減量、正常、嚴(yán)格，在長期交易中利用或緊或松的調(diào)整抽檢方式，以確保必要的制品質(zhì)量。4連續(xù)生產(chǎn)型抽檢四、抽檢、全檢與免檢制度驗收批的質(zhì)量判定有三種處理方式：不檢驗就接受(免檢)全檢(100% inspection)允收抽樣(acceptance samplng)采用允收抽樣的時機(jī)：當(dāng)檢驗是破壞性當(dāng)全檢費用非常

33、高全檢技術(shù)上不可行，且需花費許多時間全檢失誤率很高當(dāng)賣方質(zhì)量記錄良好，但仍無法使用免檢當(dāng)有隱藏嚴(yán)重的產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險，雖賣主質(zhì)量優(yōu)良，亦需長期監(jiān)控管制。允收抽樣檢驗定義：從群體中隨機(jī)抽出一定數(shù)量的樣本，經(jīng)過試驗或測定以后，以其結(jié)果與判定基準(zhǔn)比較，然后利用統(tǒng)計方法判定此群體是合格或不合格的檢驗過程，稱之允收抽樣檢驗（acceptance sampling inspection）。五、抽檢的統(tǒng)計理論（各種機(jī)率分配） 超幾何分配 二項分配 卜式(卜瓦松)分配 六、O、C 曲線另外考慮檢驗費用的曲線ASN曲線ATI曲線AOQ曲線七、抽樣計劃常用的專有名詞1AQL（允收水平：accepted quality

34、 level）2LQL或LTPD（拒收水平：rejected quality level）3生產(chǎn)者冒險率（：producers risk）4消費者冒險率（：consumers risk）5AOQ（平均出廠質(zhì)量：average outgoing quality）6AOQL（平均出廠質(zhì)量界線：average outgoing quality limit）7ASN(平均樣本個數(shù)：average sample number)8ATI(平均總檢驗件數(shù)average total inspection )1. AQL這種質(zhì)量水平的不良率，消費者會滿意而允收。亦即良品群體的最高不良率。2. LQL這種質(zhì)量水平

35、的不良率，消費者會不滿意而拒收。亦即不良群體的最低不良率。3. 良品群體被判斷為不合格而拒收的最高機(jī)率。亦即當(dāng)不良率為AQL時，被判為不合格的機(jī)率。4. 不良品群體被判斷為合格而允收的最高機(jī)率。亦即當(dāng)不良率為LQL時，被判為合格的機(jī)率。5AOQ買賣雙方長期交易下，其產(chǎn)品出廠平均的質(zhì)量水平，亦即平均不良率。(適用在選別型抽檢)AOQ=檢驗后之平均不良品個數(shù)/送驗的所有制品總數(shù)(1) 單次抽樣AOQ=, (允收批樣本中之不良品以良品替換)= (允收批樣本中之不良品不換成良品)(2) 雙次抽樣AOQ= (允收批樣本中之不良品以良品替換)AOQ= (允收批樣本中之不良品不換成良品)6AOQL買賣雙方長

36、期交易下，其產(chǎn)品出廠平均的質(zhì)量 水平的最大可能值。AOQL=7ASN=n(單次抽樣)=(雙次抽樣：第一、二次樣本不可縮減情況)其中代表僅抽一次樣本n的機(jī)率=(雙次抽樣：第一次樣本不可縮減，第二次樣本可縮減情況)8ATI=(單次抽樣)=或= (雙次抽樣)八、抽樣計劃(sampling plan)之統(tǒng)計理論一計數(shù)值之抽樣計劃(sampling plan for attributes)(一)規(guī)準(zhǔn)型抽樣計劃同時考慮生產(chǎn)者及消費者之利益關(guān)系，亦即在買賣契約書中雙方經(jīng)過協(xié)商而規(guī)定 P1(AQL),P2(LQL),之抽樣計劃。 , 1-=(二)選別型抽樣計劃抽檢后不合格的送驗批，不予退回，而進(jìn)行全數(shù)檢驗，將

37、該批內(nèi)的不良品退回而換成良品，以有效的充分利用良品來進(jìn)行生產(chǎn)(因此類型屬于獨占市場，原物料的供應(yīng)廠商有限。)可提供兩種質(zhì)量保證:1.個別送驗批的質(zhì)量保證:規(guī)定 LQL及2.長期交易下之平均出廠質(zhì)量保證:規(guī)定 AOQL理論上要使平均總檢驗件數(shù)(ATI)最少，并滿足(LQL,)或AOQL之條件。min ATI=n+N(1-Pa)s.t =PX=C|P=LQL九、各種抽檢表之應(yīng)用（參考教科書）(一)JIS-Z 9002 規(guī)準(zhǔn)型抽樣計劃表(同時規(guī)定AQL,LQL,=0.05,=0.1)(二)Dodge-Roming選別型抽樣計劃表(a)個別送驗批的質(zhì)量保證(規(guī)定LQL,=0.1)(b)平均出廠質(zhì)量界限的質(zhì)量保證(規(guī)定AOQL)(三)MIL-STD-105E(或ANSI/ASQC Z1.4, ISO 2859) 抽檢表(其質(zhì)量保證規(guī)定AQL及=0.05)(四)MIL-STD-414 抽檢表(五)CSP-1,CSP-