1、目錄設計任務書29摘要30Abstract31第一章 塑件的結構工藝性分析321. 1 塑件原材料的成型性分析321. 1. 1 基本特性321. 1. 2 主要用途321. 1. 3 成型特性331. 2 塑件的結構工藝性分析331. 2. 1 塑件的表面質量分析331. 2. 2 塑件的結構工藝性分析33第二章 分型面及澆注系統的設計372. 1 分型面的選擇372. 2 澆注系統的設計372. 3 加熱道的設計382. 3. 1加熱道的設計382. 3. 2 澆口的設計392. 4 熱流道板的設計402. 4. 1 熱流道板加熱功率的計算41第三章 模具設計方案的論證423. 1 型腔的

2、布置423. 2 成型零件的結構確定423. 2. 1 凹模（型腔）的設計423. 2. 2 凸模（型芯）的設計423. 3 導向定位機構的設計423. 4 推出機構設計433. 5 冷卻系統443. 6 模具的加熱系統44第四章 主要部件的設計計算454. 1 成型零件的成型計算454. 1. 1 型腔的計算454. 1. 2型芯高度尺寸的計算454. 2 模具型腔壁厚的計算464. 2. 1 型腔側壁厚度S的計算464. 2. 2 型腔底板厚度T的計算474. 3 支承零部件的設計484. 4 推出機構的設計494. 5 模具合模導向機構的選用504. 5. 1 導柱導向機構的設計504.

3、 5. 2 導向孔的設計51第五章 成型設備的校核計算525. 1 型腔數目的確定和校核525. 2 最大注射量的校核525. 3 鎖模力的校核535. 4 模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核535. 4. 1 噴嘴尺寸545. 4. 2 定位圈尺寸545. 4. 3 最小 最大模厚555. 4. 4 安裝螺孔尺寸555. 5 開模行程的校核555. 6 推出裝置的校核56第六章 工藝卡的制定56第七章 熱流道587. 1 熱流道的發展過程587. 2 現代熱流道的基本形式58總結60致謝61參考資料62外文原文和外文翻譯63材料科學與工程 系 屆 模具 專業畢業設計（論文）任務書畢業設計（論

4、文）題目 : 托盤 注塑成形工藝與模具設計設計者: 班級: 學號: 指導老師: 材料: PP批量: 大批量二維塑件圖 三維塑件圖摘 要針對制品結構面積大而淺和生產批量大的特點，模具采用了兩層型腔成型，從而使制品生產效率提高近一倍，生產成本顯著下降。該模具的設計特點是：為了滿足薄壁大型件的成型要求，采用了熱流道澆注系統，并采用注射料筒與開和模方向垂直的角式注塑機成型，解決了用臥式機時設置澆注系統的難題、對兩層型腔?？刂埔恢?、用安裝在模外的一對齒輪齒條傳動機構來實現兩層型腔開、合模動作同步、利用彈簧的推力使兩層型腔推出機構同時推出制品，從而保證制品成型時的均勻性。 關鍵詞：模具； 兩層型腔； 注塑

5、 AbstractArea products for large and shallow structure and the characteristics of the production volume, use two layers of mold cavity molding, thereby enabling more efficient production and products nearly doubled, production costs dropped significantly. The mold design features: In order to meet l

6、arge-scale thin-wall molding see the request by the pouring hot runner systems, and injecting Liaodong and die with a vertical angle of the direction of injection molding machines, resolved to set up horizontal plane Gating system problems, the two cavity mode control consistent with the installatio

7、n of the module in a drive gear and rack body cavity to achieve a two-tier, a move synchronous mode, the thrust of the spring introduced a two-tier cavity agencies launched products, thus ensuring that the products forming uniformity.Keywords: mold；two layers of mold cavity molding；horizontal第一章 塑件的

8、結構工藝性分析熟讀塑件的圖樣在頭腦中建立清晰的塑件三維形狀，復雜的塑件可通過計算機三維建立模型或橡皮泥制作模型等手段幫助理解其幾何形狀，該塑件的三維圖如1.1所示：圖1.1 托盤1.1塑件的原材料的成型特性分析1.1.1基本特性聚丙烯（PP）無味，無色，無毒，外觀似聚乙烯，但比PP更透明，更輕，密度僅為0.900.91/，它不吸水，光澤好，易著色，PP的屈服強度，抗壓強度及彈性比聚乙烯好，定向拉伸后的PP可制作鉸鏈，其具有特別高的抗彎曲疲勞強度，如用PP注射成型的一體鉸鏈，經過次開閉彎折進行未產生損害和斷裂現象，PP的熔點為164170，其耐熱性好，能在100以上的溫度下進行消毒滅菌。PP耐低

9、溫的使用溫度可達-15，在低于-35時會脆裂，PP的高頻絕緣性能好。而且由于其不吸水絕緣性能不受溫度的影響。PP在氧、熱、光的作用下極易解聚，老化，所以必須加入防老化劑。1.1.2主要用途PP可用于制作各種機械零件；可做水蒸汽各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其他設備的襯里表面圖層；可制造蓋和本體合一的箱蓋，各種絕緣零件。并用于醫學工業中。1.1.3成型特性1.結晶性料。吸溫性小，可能發生熔融破裂，長期與熱金屬接觸易發生分解； 2.流動性極好，溢邊值0.03mm左右； 3.冷卻速度快，澆注系統及冷取系統應散熱緩慢； 4.成型收縮范圍大，收縮率大，易發生縮孔，凹痕，變形，方向性強； 5.注意控制成

10、型溫度，料溫方向性明顯，在其低溫高壓時，更明顯，模具低于50以下時，塑件不光澤，易產生熔接不良。流痕，90以上時易發生翹曲，變形； 6.塑件應壁后均勻，避免取口，尖角，以避免應力集中。1.2塑件的結構工藝性分析1.2.1塑件的表面質量分析該塑件要求內外觀光潔，色彩艷不允許有成型斑點和熔接痕，1.2.2塑件的結構工藝性分析1.從圖紙上看，該塑件外行為四方殼罩，圓角過度。且無尖角存在，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。2.塑件型腔較大；3.為使塑件順利脫模，可在塑件內部及加強肋處增設的拔模斜度；4.塑件的生產批量：該塑件的生產類型對注射模具結構，注射模具材料使用均有重要的影響，在大批量生產中，由于注射

11、模具價格在整個生產費用中所占的比例較小，提高生產率和注射模具壽命問題比較突出。所以可以考慮使用自動化程度較高，結構簡單，制造容易的注射模具，以降低注射模具的成本。該塑件產量達10萬件，生產類型屬于中批量生產，可以適合考慮采用一模多腔，快速脫模，以及成型周期不宜過長的模具，同時，模具造價要適當控制。5.初選注塑機（1）計算塑件的體積或質量：通過三維造型可獲得矩形上殼罩的體積PP的密度為所以，塑件的質量（2）根據塑件本身的幾何形狀及生產批量確定型腔數目。由于塑件尺寸有一般精度要求，外表面和內表面有高光潔要求，不易采用太多型腔數目，所以考慮采用一模兩腔，型腔平衡分布在型腔板兩側，以方便澆口排列和模具

12、平衡。（3）確定注射成型的工藝參數根據該塑件的結構特點和PP的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數：表1.1塑件的注射成型工藝參數塑料項目PP注射機類型螺桿式密度0.90.91計算收縮率%1.02.5預熱溫度80100時間/h12噴嘴形式直通式溫度170190料筒溫度前段180200料筒溫度中段200220后段160170模具溫度4080注射壓力70120保壓壓力5060注射時間05保壓時間2060冷卻時間1550成型時間100120（4）確定模具溫度及冷卻方式PP為結晶性塑料，吸溫性小，可能發生熔融破裂，長期與熱金屬接觸易發生分解，流動性極好，溢邊值為0.03mm左右，因此，冷

13、卻速度快，澆注系統及冷卻系統應散熱緩慢。因此，在保證順利脫模的前提下，提高冷卻時間，從而提高生產率。所以，模具溫度控制在4080。（5）確定成型設備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩腔分布，因此可計算出一次注射成型過程中所用塑料量為根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑料品種，塑件結構，生產批量，以及注射工藝參數，注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊。初選XS-Z-30型注塑機，其具體參數如下表：表1.2 XS-Z-30型注塑機的參數型號項目XS-Z-30額定注射量/30螺桿（柱塞）直徑/mm28注射壓力/MP119注射行程/mm130注射方式柱塞式鎖模力/KN250最大成型面積/90最大開合

14、模行程/mm160模具最大厚度/mm60模具最小厚度/mm12噴嘴圓弧半徑/mm2噴嘴孔直徑/mm8頂出形式四側設有頂桿，機械頂出動定模固定板尺寸/mm250*280拉桿空間235合模方式液壓機械液泵流量/50壓力/MP6.5電動機功率/KW5.5螺桿驅動/KN -加熱功率/KW2.7機器外行尺寸/mm23400*850*1460（6）制定塑件注射成型工藝卡綜上分析，填寫塑件注射成型工藝卡，如下表：表1.3 塑件注射成型工藝卡材料牌號：PP塑件名稱：托盤 設備型號：XS-Z-30單件質量/g每模件數：2件材料干燥溫度80100時間12h料筒溫度后段160170中段200220前段180200噴

15、嘴170190模具溫 度4080時間注射05保壓2060冷卻1550壓力注射壓力70120保壓壓力5060第二章 分型面及澆注系統的設計2.1分型面的選擇不論塑件的結構如何，可以采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決與分型面的選擇。為保證塑件能順利分型，主分型面應首先考慮選擇在塑件外行的最大輪廓處，因此，分型面設計在如圖2.1所示的位置：在A-A與B-B面分型 圖2.1分型面的選擇2.2澆注系統的設計 澆注系統由主流道，分流道，澆口，冷料穴四個部分組成?？紤]到塑件的內外觀要求較高，內外表面不允許有成型斑點和熔接痕，以及一模兩腔的布置等因素。澆口采用方便加工修整，凝料

16、去除容易，且不會在塑件內壁和外壁流下痕跡的側澆口，模具采用雙分型面結構的模板，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內 ，如圖2.2所示： 圖2.2澆口套2.3加熱流道的設計加熱流道是指在流道的附近設置加熱器，利用加熱的方法使注射機噴嘴到澆口之間，澆注系統處于高溫狀態，讓澆注系統內的塑料在成型生產過程中一直處于熔融狀態，保證注射成型的正常進行。加熱流道注射模不象絕熱流道那樣在使用前或使用后必須清除分流道中的凝料，開車前只需要把澆注系統加熱到規定的溫度。分流道中的凝料就會熔融，注射工作就開始了。加熱流道澆注系統的形式很多，一般采用單型腔加熱流道和多型腔加熱流道。由于模具設計成一模兩腔，所以采用多型

17、腔加熱流道。2.3.1熱流道的設計由于式中，查相關表得： T=220+273=493-注射壓力80MP-253MP塑件連同澆道的質量為11gW=0.992=0.029t=5Q=4.621.主流道直徑式中：主流道的直徑，mm _主流道的速率（）=1.67mm2.分流道直徑式中：分流道的直徑，mm _分流道的速率（）=4.6mm2.3.2澆口的設計1.直接澆口直徑式中：直接澆口的直徑，mm _澆口的速率（）=1mm2. 點澆口直徑式中：直接澆口的直徑，mm _澆口的速率（）=0.78mm流速是指在澆注系統中的熔體流速，此時熔體處在高溫及高壓之下。其比熱容較固體時為高。而且依靠熔體的溫度，澆道內的靜

18、壓力和塑料品種而異。次值可用斯賓塞方程計算，即：因此， （式中：-熔體在澆道中所受的外部壓力-熔體在澆道中所生的內壓力-熔體在該狀態下的容積-熔體在-273度下的比容-修正的氣體常數-絕對溫度（+273）查表2.1狀態方程中的參數塑料種類熔體溫度PP22025.30.9920.2292.4熱流道板的設計熱澆道板內的澆道為分流道，外加熱式分澆道可按下式計算：mm式中： -內加熱器的外徑 -熱澆道板內分澆道孔徑=2.5mm如圖2.3熱流板2.4.1熱澆道板加熱功率的計算所謂加熱功率是指把加熱澆板升溫，從室溫（以20度計）升高到指定溫度（一般為200220度）所需的熱功，升溫時間是個重要因素，習慣以

19、1h為基準。一般計算式為： 式中：p-加熱功率 t-熱流道板所需升高的溫度（熱澆道極限溫度減去室溫） -熱澆道板的重量（包括緊固螺釘在內） T-升溫時間 -熱效率（從實際統計約為0.20.3，寧可取低值）。假設熱損失為零時，升溫時間為0.5h ，熱效率為0.2，則可以用下式簡化計算：P=1.34t=6.5w第三章 模具設計方案的論證3.1型腔的布置對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統分流道的流程短，模具結構緊湊，模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱。均衡取件方便，該塑件的模具采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側。3.2成型零件的結構確定成型零件直接與高溫高壓的塑件接觸，它的質量

20、直接影響了制件的質量，該塑件的材料為PP塑料。對表面粗糙度和精度要求較高。因此，要求成型零件有足夠的強度和剛度，硬度和耐磨性。應選用優質模具鋼制作，還應進行熱處理以使其具備5055HRC的硬度。3.2.1凹模（型腔）的設計采用整體嵌入式凹模，放在定模兩側，主要從節省優質模具鋼材料，方便熱處理，方便日后的更換維修等方面考慮的。3.2.2凸模（型芯）的設計采用整體式凸模結構，其結構牢固。3.3導向定位機構設計由于塑件對稱且無單向側壓力，所以采用直接導柱導向，便可滿足合模導向及閉模后的定位。如圖3.1，3.2所示： 注意：導柱要比主型芯高出至少68mm。圖3.1推板導柱圖3.2 推板導套3.4推出機

21、構設計根據托盤的形狀特點，其推出機構采用推件板和推桿推出，在彈簧彈力的作用下，將塑件從型芯板上推落，通過脫模螺栓對模板分型距離進行限定，同時又起復位桿的作用。其中推件板推出結構可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量。但制造困難，成本高，推桿推出機構簡單，推出平衡可靠，雖然推出時會在塑件內部型腔上留下頂出痕跡，但不影響塑件外觀。所以采用推板和推桿雙重推出塑件。3.5冷卻系統 注射模具的溫度變化是時間的函數，顯然，不僅在模具各局部溫度有明顯的不同，而且也在一定的周期內變化。為了獲得良好的塑件質量，應該使模具在工作中維持適當而且均一的溫度，然而由于種種客觀條件所限制，如型腔的幾何形狀，模具的總體積以

22、注射機周圍環境的變化，要使模具整整穩定在一溫度上，并非易事。主要依靠模具測溫計的反饋和隨機的調節。3.6模具的加熱系統當注射成型工藝要求模具溫度在80度以上時，當對大型模具進行預熱時，或者采用熱流道的模具時模具中必須設置加熱裝置。模具的加熱方法有好幾種。對大型模具的預熱除了可采用電加熱方法外，還可在冷卻水道中通人熱水、熱油、蒸汽等介質進行預熱。對于模溫要求高于80度的注射模或熱流道注射模，一般采用電加熱的方法。電加熱又可分為電阻絲加熱和電熱棒加熱，目前，大部分采用電熱棒加熱的方法，電熱棒有多種成品規格可供選擇。在設計模具時，要先計算加熱所需的電功率，加工好安裝電熱棒的孔，然后將購置的電熱棒插入

23、其中接通電源即可加熱。電加熱裝置加熱模具的總功率可采用下式計算： =11kw式中：P-加熱模具所需的總功率，KW m-模具的質量，Kg -模具材料的定壓比熱容，KJ/（Kg.K）-模具的初始溫度-模具要求加熱后的溫度-加熱元件的效率，取0.30.5t-加熱時間，h第四章 主要部件的設計計算4.1成型零件的成型尺寸該塑件的成型零件尺寸按平均值計算，查有關手冊得PP的收縮率為0.4%0.5%，故平均收縮率，根據塑件尺寸公差要求。模具制造公差取，成型零件的尺寸計算如下：4.1.1型腔的計算在計算型腔深度時，由于型腔的底面的磨損很小，所以不考慮磨損量，由此可以推出：型腔深度公式：式中：-模具成型零件的

24、制造誤差-平均收縮率-塑件在常溫時的型腔實際深度X-修正系數 X=2/3-塑件的規定公差值=4.1.2型芯高度尺寸的計算在計算型芯高度尺寸時，由于型芯的端面的磨損很小，所以不考慮磨損量，由此可以推出：型芯高度尺寸的計算公式：式中：-模具成型零件的制造誤差-平均收縮率-塑件在常溫時的型芯實際高度X-修正系數 X=2/3-塑件的規定公差值=4.2 模具型腔壁厚的確定 塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應有足夠的強度和剛度。模具的凹模采用整體嵌入式，因此可用整體式矩形型腔壁厚計算公式來確定型腔側壁厚度S和型腔底板厚度T，如圖4.1所示： 圖4.1模具壁厚圖中根據塑件的尺寸：有l-型腔短邊長

25、度b-矩形型腔短邊長度h-型腔深度4.2.1型腔側壁厚度S的計算1.按剛度條件計算：變形量為： 應使按剛度條件計算側壁厚度：式中：C-由h/l決定的系數，查表得c=0.93P-型腔內最大熔體壓力，可取注射機成型壓力的25%50%，取p=40MP。H-型腔的深度E-模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼E=2.1MP，預硬化塑料模具鋼E=MP。-模具剛度計算許用變形量，查相關表得=53.26 所以，16.672.按強度條件計算：按強度條件計算側壁厚度：式中：P-型腔內最大熔體壓力，可取注射機成型壓力的25%50%，取p=40MP。H-型腔的深度W-抗彎截面系數，由h/l決定，查相關表得W=0.108-矩形

26、型腔的邊長比：=b/l=23.7/40.2=0.3834-模具剛度計算許用變形量，一般中碳鋼=160MP，預硬化塑料模具鋼=300MP 所以，27.364.2.2型腔底板厚度T的計算1.按剛度條件計算：按剛度條件計算公式如下：式中：-由型腔邊長比l/b決定的系數，查表得 =0.0188P-型腔內最大熔體壓力，可取注射機成型壓力的25%50%，取p=40MP。b-矩形型腔的邊長長度b=23.7mmE-模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼E=2.1MP，預硬化塑料模具鋼E=MP。-模具剛度計算許用變形量，查相關表得=0.05 所以，42.362.按強度條件計算：按強度條件計算公式如下：式中：P-型腔內最大

27、熔體壓力，可取注射機成型壓力的25%50%，取p=40MP。b-矩形型腔的邊長長度b=23.7mm；-由墊板之間的距離和矩形型腔的短邊長比：=l/b決定的系數，查相關表得=0.3834-模具剛度計算許用變形量，一般中碳鋼=160MP，預硬化塑料模具鋼=300MP 所以，25.37根據以上剛度，強度的計算，得出型腔的壁厚要求為：型腔側壁厚度S 31.28 和型腔底板厚度T42.364.3支承零部件的設計墊塊的設計，用于支承動模成型部分并形成推出機構運動空間的零件，如果和動模座板設計為一體，也稱模腳或支架。墊塊的標準尺寸見模具設計與制造簡明手冊表2-40查得。如圖4.2所示：圖4.2墊塊4.4推出

28、機構的設計采用推桿和推件板推出機構，由于該塑件的脫模力不是太大，推桿的布置空間足夠，所以無須用繁瑣的計算方法來確定推桿的尺寸，可以選取d=8mm,的圓柱推桿（GB/T4169.1-1984）。如圖4.3所示：注意：保證推出距離稍微大于型芯的突出長度23mm。圖4-3推桿.4.5模具合模導向機構的選用導向機構的作用有以下幾點：1）定位作用 2）導向作用 3) 承受一定的側向壓力。4.5.1導柱導向機構的設計在型芯高出分型芯面較多的一側。標準模架的導柱設置在動模一側，在不妨礙脫模的情況下，導柱通常設置導柱結構形式：參考塑料成型工藝與模具設計圖，選用如圖4.4所示結構的導柱：圖4.4 導柱其與導套配

29、合部分的直徑為20 mm。長度比凸模端面的高高出8-12 mm，以免出現導柱未導正方向而型芯就進入型腔的情況。導柱前端應做成錐臺，導柱應具有硬而來磨的表面和堅韌而不易折斷的內芯，因此多用20鋼或者T10、T8鋼，硬度為5055 HRC,導柱固定部分的表面粗糙度為0.8 mm，所需導柱的數量為兩個，均衡地布置在兩側。其配合精度：固定端與模板間采用H7/m6或H7/k6的過渡配合，導向部分采用H7/f7的間隙配合。5.5.2導向孔的設計導向孔的結構形式，導向孔分為無導套和有導套兩種。為了減少導柱的磨損，采用有導套結構形式，導套的結構和一些要求：為了使導柱順利進入導套，導套的前端應倒 圓角。導向孔最

30、好做成通孔，以利于排出孔內的空氣。與模板間采用H7/r6的過溢 配合，用臺肩固定， 其結構如圖4.5所示：圖4.5 導套第五章 成型設備的校核計算5.1型腔數目的確定和校核 對于多型腔注射模，其型腔數量與注射機的塑化速率，最大注射量及鎖模力等參數有關，此外，還受塑件的精度和生產的經濟性等因素影響。 按注射機的額定鎖模力進行校核式中：-注射機的額定鎖模力，取=250NA-單個塑件在模具分型面上的投影面積-澆注系統在模具分型面上的投影面積p-塑件熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的80%，取p=80MPn-型腔數目計算得：82.88=250、所以，型腔數目的確定和校核滿足使用要求。5.2最

31、大注射量的校核最大注射量是指注射機一次注射塑料的最大容量，設計模具時，應保證成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量。即：式中：K-注射機最大注射量的利用系數，一般取0.8-澆注系統所需塑料質量n-型腔數目-注射機允許的最大注射量計算得：10.618=24所以，最大注射量的校核滿足使用要求。5.3鎖模力的校核鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力，注射機鎖模力的校核關系公式為：F kpA式中：k-壓力損耗系數，一般取1.11.2p-型腔內熔體的壓力，本塑件p=80MPA-塑件及澆注系統在分型面上的投影面積之和，計算得kpA=92.14而F=250KN所以，鎖模力的校核滿足

32、使用要求。5.4模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核為了使注射模具能順利地安裝在注射機上并生產出合格的塑件，在設計模具時必須校核注射機與模具安裝有關的尺寸。一般情況下設計模具時應該校核的部分包括噴嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大和最小厚度及模板上的安裝螺孔尺寸等。5.4.1噴嘴尺寸設計模具時，主流道始端的球面必須比注射機噴嘴頭部球面半徑稍大一些，如圖5.1所示：圖5.1（噴嘴）即：R比r大12mm，主流道小端直徑要比噴嘴直徑略大，即D比d大0.51mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，該模具為角式注射機，即噴嘴多為平面，模具的相應接觸處也是平面。5.4.2定位圈尺寸為了使模具主流道的中心線與注

33、射機噴嘴中心線重合，模具定模板上凸出的定位圈應與注射機固定模板上的定位孔呈松動的間隙配合。如圖5.2所示。圖5.2定位圈5.4.3最小，最大模厚在模具設計時，應使模具總厚度位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間，同時，應該校核模具的外行尺寸，使得模具能從注射機的拉桿之間裝入。5.4.4安裝螺孔尺寸模具在注射機上的安裝方法有兩種 ：一種是用螺釘直接固定，另一種是用螺釘，壓板固定，當用螺釘直接固定時，模具固定板與注射機模板上的螺孔應完全吻合，而用壓板固定時，只要在模具固定板需安放壓板的外側附近有螺孔就能緊固，因此壓板固定則較為安全。5.5開模行程的校核注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具取

34、出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。當注射機采用液壓和機械聯合作用的鎖模機構時，最大開模程度由連桿機構的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響。為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內的凝料，對于雙分型面注射模具，需要在開模距離中增加定模板與中間板之間的分開距離a，a的大小應保證可以方便地取出流道內的凝料。此時：式中：S-注射機最大開模行程mm-推出距離（脫模距離）mm-包括澆注系統在內的塑件高度mma-定模板與中間板之間的分開距離，mm5.6推出裝置的校核各種型號注射機推出機構的設置情況及推出距離等各不相同，設計模具時，必須了解注射機推出桿的直徑，推出形式

35、（是中心推桿還是兩側雙桿推出）最大推出距離及雙推中心桿距離，以保證模具推出機構與注射機的推出機構相適應。XS-Z-30型柱塞式注射機的推出形式為四側設有頂桿，機械頂出由于通過以上分析證明，XS-Z-30型柱塞式注射機能滿足要求，故可以采用，根據校核結論，將XS-Z-30型柱塞式注射機填入塑件的成型工藝卡中。第六章 工藝卡的制定凸模加工工藝過程材料：T10A 硬度：5860 HRC序號 工序名稱 工序內容 1備料 外形余0.6 2銑 臺階余量為0.6 3鉗 劃線8-8.000做穿線孔4，其余孔至圖 4檢 5熱 真空淬火HRC58（加深冷處理） 6磨 底面余0.1；臺階余0.1； 7熱 回火 8

36、磨 磨底面至尺寸 倒角 9檢 10線 8-8.000余0.15，保證步距，垂直度0.0111檢 12標磨 8-8.000至圖，保證步距，垂直度0.00513檢 14磨 外形拋光 15檢 凹模加工工藝過程材料：T10A 硬度：6062HRC序號 工序名稱 工序內容 1備料 外形余0.6 2銑 臺階余量為0.6 3鉗 8-8.000做穿線孔4，其余孔至圖 4檢 5熱 真空淬火HRC58（加深冷處理） 6磨 底面余0.1；臺階余0.1；7熱 回火 8磨 磨底面至尺寸 倒角 9檢 10線 8-8.000余0.15，保證步距，垂直度0.0111檢 12標磨 8-8.000至圖，保證步距，垂直度0.005

37、13檢 14磨 外形拋光 15檢 第七章 熱流道 7.1熱流道的發展過程 自從1927年發明了熱塑性塑料的注射成型法以來，對于一模多腔的澆注系統一直使用分枝澆道的方法把熔體送入模腔。這種方法主要的缺點是澆注系統的壓力損耗大，因而使型腔內的壓力低，塑件的密度不均勻。另一個缺點是澆注系統內的冷凝料占有相當大的重量，這一部分的冷凝料其物理性能已降低，不堪回用。而且由于澆道的冷卻時間遠長于塑件的冷卻時間，使注射機的生產效率降低。本世紀1946年開始創用了熱澆道注射成型法，使注射成型能達到無澆道冷料，能自動化，質量穩定，生產效率高。至80年代，幾乎所有的塑料品種都能采用熱澆道技術成型。這就大大地降低了成

38、行成本，而且也提高了塑件的質量。最初的熱澆道是一種把噴嘴延長以縮短主澆道的形式。其后又利用冷凝料的塑料表層有隔熱作用的原理，發展成為絕熱澆道，絕熱噴嘴和井式噴嘴等形式。這些形式都尚存在一定的缺點。同時對于某種易流的塑料還不能適用。后來由于微電子技術的進步，以及模具控溫機的開發，給熱澆道的控溫和模具的冷卻以隨心所欲的控制，使熱澆道有了很大的發展。7.2現代熱澆道的基本形式70年代以來，熱澆道基本有以下幾種形式：(1)用于中型塑件的直接澆口的熱澆口。分為外熱式和內熱式；(2)用于大型塑件的熱澆道板連接二次直接澆口的形式；(3)用于多型腔的熱澆板連接熱澆口的形式?，F代熱澆道的優點：(1)由于澆道內的

39、熔體溫度能基本保持與注射機噴嘴的溫度大致相同或相近，澆道內熔體的粘度保持與噴出時大略相同，因而澆道內的壓力損耗小。在 使用與一般注射時相同的注射壓力時，型腔內的壓力較一般注射為高。熔體的流動性好，密度容易均勻。因此變形程度大為減少；(2)模具的冷卻時間僅為塑件的冷卻時間，比一般注射的冷卻時間為短。因而提高了生產率，同時也能充分發揮注射機的塑化能力，增大了生產率；(3)無凝料冷凝料，物料的有效利用率高；(4)熱澆道均為自動切斷澆口，可以提高自動化程度，可能做到無人管理；(5)熱澆道元件及組件均為標準件，可以購買應用，減少模具加工時間；現代熱澆道尚存在的不足之處：(1)由于在模具的定模上裝有加熱的熱澆道板，使模具閉合高度加大，需要選用較大的注射機；(2)模具的定模板與熱澆道版距離較近，由輻射熱和傳導熱影響模具定模側的溫度。因此在設計冷卻系統時應考慮這一因素；(3)熱澆道板受熱后膨脹，使澆口位置發生偏移。偏移嚴重時影響澆口的進料；(4)由于熱澆道板的膨脹，使模具結夠產生熱應力，在強度設計上應考慮。總結畢業設計是我們在大學學習過程中至關重要的實踐環節，是對所學知識的鞏固和更新，是對大學所學的知識的大比武。在本次畢業設計中，我運用大學期間所學的機械制圖、機械設計、公差與技術測量等專業課方面的知識以及計算機軟件方面的系列