根據道路的層級不同,施工方法略有不同.基本方法如下:主要施工方法（一）、人行道塊料鋪設1、放樣人行道鋪砌前，根據設計的平面及高程，沿人行道中線（或邊線）進行測量放線，每5m10m安測一塊磚作為控制點，并建立方格網，以控制高程及方向。2、 墊層根據測量測設的位置及高程，進行墊層施工。人行道墊層采用15cm厚C15非泵送商品混凝土墊層。3、 鋪砌（1）一般采用“放線定位法”順序鋪砌，彩磚應緊貼墊層，不得有“虛空”現象。（2） 經常用三米直尺沿縱橫和斜角方向測量面層平整度，發現不符要求，及時整修。（3） 鋪砌必須平整穩定，縱橫縫順直，排列整齊，縫隙均勻。4、 灌縫及養生鋪筑完成后，經檢查合格后方可進行灌縫。用過篩干砂摻水泥拌和均勻將磚縫灌滿，并在磚面灑水使砂灰下沉，表面用符合設計要求的水泥砂漿勾縫，勾縫必須勾實勾滿，并在表面壓成凹縫；待砂漿凝固后，灑水養生7d方可通行。（二）水泥混凝土路面施工1、施工放樣 施工前根據設計要求利用水穩層施工時設置的臨時樁點進行測量放樣，確定板塊位置和做好板塊劃分，并進行定位控制，在車行道各轉角點位置設控制樁，以便隨時檢查復測。2、支模根據砼板縱橫高程進行支模，模板采用相對應的高鋼模板，由于是在水泥穩定碎石層上支模，為便于操作，先用電錘在水泥穩定碎石層上鉆孔，孔眼直徑與深度略小于支撐鋼筋及支撐深度，支模前根據設計縱橫縫傳力桿拉力桿設置要求對鋼模進行鉆孔、編號，并嚴格按編號順序支模，孔眼位置略大于設計傳力桿，拉力桿直徑，安裝時將鋼模墊至設計標高，鋼模與水泥穩定砂石層間隙用細石砼填灌。以免漏漿，模板支好后進行標高復測，并檢查是否牢固，水泥砼澆筑前刷脫模劑。3、砼攪拌、運輸砼采用現場集中攪拌砼，由我司提前按照設計要求進行試驗配合比設計，要求攪拌時嚴格按試驗室提供的配合比準確下料。砼采用砼運輸車運送。4、鋼筋制作安放鋼筋統一在場外按設計要求加工制作后運至現場，水泥砼澆筑前安放。5.1自由板邊緣鋼筋安放自由板邊緣鋼筋安放，離板邊緣不少于5cm，用預制砼墊塊墊托，墊塊厚度為4cm，墊塊間距不大于80cm，兩根鋼筋安放間距不少于10cm。在澆筑砼過程中，鋼筋中間保持平直，不變形撓曲，并防止移位。5.2角隅鋼筋安放在砼澆筑振實至與設計厚度差5cm時安放，距脹縫和板邊緣各為10cm，平鋪就位后繼續澆筑、振搗上部砼。5.3檢查井、雨水口防裂鋼筋安放同自由板邊緣鋼筋安放方法。6、砼攤鋪、振搗鋼筋安放就位后即進行混凝土攤鋪，攤鋪前刷脫模劑，攤鋪時保護鋼筋不產生移動或錯位。即混凝土鋪筑到厚度一半后，先采用平板式振動器振搗一遍，等初步整平后再用平板式振動器再振搗一遍。振搗時，振搗器沿縱向一行一行地由路邊向路中移動，每次移動平板時前后位置的搭頭重疊面為20cm左右（約為1/3平板寬度），不漏振。振動器在每一位置的振動時間一般為15s-25s，不得過久，以振至混凝土混合料泛漿，不明顯下降、不冒氣泡，表面均勻為度。凡振不到的地方如模板邊緣、進水口附近等，均改用插入式振動器振搗，振動時將振動棒垂直上下緩慢抽動，每次移動間距不大于作用半徑的1.5倍。插入式振動器與模板的間距一般為10cm左右。插入式振動器不在傳力桿上振搗，以免損壞鄰板邊緣混凝土。經平板振動器整平后的混凝土表面，基本平整，無明顯的凹凸痕跡。然后用振動夯樣板振實整平。振動夯樣板在振搗時其兩端擱在兩側縱向模板上，或擱在已澆好的兩側水泥板上，作為控制路面標高的依據。自一端向另一端依次振動兩遍。7、抹面與壓紋砼板震搗后用抹光機對砼面進行抹光后用人工對砼面進行催光，最后一次要求細致，消滅砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排筆沿橫坡方向輕輕拉毛，以掃平痕跡，后用壓紋機進行砼面壓紋，為保證壓痕深度均勻，控制好壓紋作業時間，壓紋時根據壓紋機的尺寸，用角鐵做靠尺，規格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面為原則。施工中要經常對靠尺的直順度進行檢查，發現偏差時及時更換。8、拆模拆模時小心謹慎，勿用大錘敲打以免碰傷邊角，拆模時間掌握在砼終凝后3648小時以內，以避免過早拆模、損壞砼邊角。9、脹縫脹縫板采用2cm厚瀝青木板，兩側刷瀝青各1-2mm，埋入路面，板高與路面高度一致。在填灌瀝青瑪碲脂前，將其上部刻除4-5cm后再灌瀝青瑪蹄脂。10、切縫縮縫采用混凝土切割機切割，深度為5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后進行，拆模時將已做縮縫位置記號標在水泥砼塊上，如橫向縮縫（不設傳力桿）位置正位于檢查井及雨水口位置，重新調整縮縫位置，原則上控制在距井位1.2m以上。切割前要求畫線，畫線時與已切割線對齊，以保證同一樁號位置的橫縫直順美觀，切割時均勻用力做到深度一致。11、灌縫脹縫、縮縫均灌注瀝青膠泥，灌注前將縫內灰塵、雜物等清洗干凈，待縫內完全干燥后再灌注。12、養護待道路砼終凝后進行覆蓋草袋、灑水養護，養護期間不堆放重物，行人及車輛不在砼路面上通行。（三）瀝青混凝土路面施工 1、施工前期準備工作 （1）材料 本工程采用商品瀝青混凝土。 （2）瀝青透層 本工程路面施工中，各瀝青混凝土之間以及瀝青混凝土與碎石層之間均考慮灑布透層瀝青。施工前應對基層再次進行全面檢查，嚴格把關，以防質量隱患。采用瀝青灑布車自動灑布，灑布瀝青用量0.8-1KG/M2，灑布后立即撒布3-8MM集料，其用量為1 M3/1000 M2，并用6-8噸鋼輪壓路機碾壓12遍，具體施工時先作試驗路，待施工工藝熟練，瀝青用量確定并經監理工程師同意后正式施工。 灑布車的行駛速度及噴嘴的高低、角度均由試驗確定，并報監理工程師審批。 施工時要防止瀝青對構造物的污染，施工時應注意保護側平石、人行道板以免影響道路的美觀，封層施工后盡量減少車輛通行。 (3)試驗段 瀝青路面正式施工前,選定一段合適的地段做試驗路,試驗路的施工分試拌和試鋪兩個階段,試驗的內容主要有以下幾個方面: a.根據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則,確定合理的施工機械、機械數量及組合方式。 b.通過試鋪確定攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝;確定壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及碾壓遍數等壓實工藝;確定松鋪系數、接縫方法等。 c.驗證瀝青混合料配合比設計結果,提出生產用的礦料配合比和瀝青用量。 d.建立用鉆孔法及核子密度儀法測定密實度的對比關系。確定各種內型瀝青砼壓實標準密度。 e.確定施工產量及作業段的長度,制訂施工計劃。 f.全面檢查材料及施工質量。 g.確定施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式。 在試驗路段的鋪筑過程中,認真做好記錄分析,主動接受監理工程師或工程質量監督部門監督、檢查試驗段的施工質量,確定有關成果。鋪筑結束后,及時就各項試驗內容提出試驗總結報告,報監理工程師審批,作為施工依據。 2、運輸與攤鋪 a.運輸 運輸車輛的安排要保證瀝青拌和場一個小時產量的運量,同時要保證攤鋪機前始終有車輛在排隊等候卸料。 運送瀝青混合料車輛的車箱底板面及側板必須清潔,不得沾有有機物質,為防混合料粘在車箱底板可涂刷一薄層油水(柴油水為1:3)混合液。 為了保持瀝青混合料的溫度，以及防止灰塵污染混合料,運料車上均要覆蓋篷布,并采用大型自卸車運輸,運送到現場的瀝青混合料溫度不低于135。不符合溫度要求或巳經結成團塊、已遭雨淋濕的混合料應廢棄。 B.攤鋪 在進行瀝青路面攤鋪前有必要對路面基層再次進行檢查,把質量隱患消滅在下道工序之前,通常檢查的內容有基層表面瀝青封層有否損壞、平整度、橫坡、寬度、高程等是否符合要求,同時,在瀝青混合料接觸的構造物表面涂上粘層瀝青。 攤鋪前，工程技術人員首先進行施工放樣,設置找平基準線,直線段每10m設一樁,平曲線段每5m設一樁,把掛線專用樁打在兩側路面邊緣外0.30.5m的地方,掛線的高度即為攤鋪松鋪高度。分別制作上、下面層的標準墊塊(設計厚度+松鋪厚度),通過試驗段鋪筑的成功經驗,確定攤鋪速度、振動振搗頻率、松鋪系數、碾壓速度、碾壓遍數、路面最低碾壓溫度等數據。 為了提高路面平整度,攤鋪速度與材料進場速度要相匹配,保證攤鋪機在一個作業段內連續不斷地攤鋪,在施工過程中要合理地安排瀝青砼進場計劃,以防瀝青混合料降溫過多,造成損失。下面層攤鋪采用拉鋼絲走基準線的方法來控制高程、平整度和橫坡,上面層采用浮動基準梁進行攤鋪,確保攤鋪厚度和平整度。攤鋪前,攤鋪機要提前30分鐘就位,并將熨平板預熱到120后,再邊行攤鋪,瀝青混合料的攤鋪溫度不低于130,通常采用兩臺攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪,兩臺攤鋪機前后的距離一般為10-30m,前后兩臺攤鋪機軌道重疊50100mm。當采用一臺攤鋪機全幅攤鋪時，需進行試鋪,必須確保.混合料的離析程度不致影響瀝青路面的質量,經監理工程師同意后方可采用。攤鋪過程不得隨意變換速度或中途停頓,攤鋪后的混合料,不得用人工反復修整,但出現下列情況時除外： 橫斷面不符合要求 構造物接頭部分缺料 攤鋪帶邊緣局部缺料 表面明顯不平整 局部混合料明顯離析 攤鋪機后有明顯的拖痕 攤鋪好的瀝青混合料應緊跟著碾壓,如因故不能及時碾壓或遇雨時,要立即停止攤鋪,并做好瀝青混合料的保溫工作。下面層路面攤鋪完成后盡快安排上面層的攤鋪,如間隔時間較長,下面層表面受到污染時,攤鋪上面層前應對下面層表面進行清掃,并視情況適量灑布透層瀝青。 c.碾壓 碾壓作業在混合料處于能獲得最大密實度的溫度下進行,開始碾壓溫度一般不低于120,碾壓終了溫度鋼輪壓路機不低于70,輪胎壓路機不低于80,振動壓路機不低于65。壓實工作按鋪筑試驗路面確定的壓實設備的組合和程序進行。 碾壓的一般程序為初壓、復壓、終壓三個階段。由于本工程使用的攤鈾機具有雙夯錘振搗裝置和機械振動裝置,并可根據混合料類型和攤鋪厚度調整振動頻率,使攤鋪后路面的預壓實度達到80%以上。為此,我們采取的壓實方法是用壓路機緊跟著攤鋪機靜碾l遍、振碾2遍后用重型輪胎壓路機碾壓4-6遍,然后用振動壓路機振碾l遍,靜碾1-2遍,并以消除輪跡為度。壓實由外側向路中心進行,相鄰碾壓帶均應重疊一定的輪寬,壓路機行走的路線來回都應是直線,每次由兩端折回的位置呈梯形隨攤鋪機向前推進,使折回處不在同一橫斷面上。輪胎壓路機的輪胎氣壓注意保持一致(不少于0.5MPa),以防止輪胎軟硬不一而影響平整度。路面溫度降到70以下時,不能再碾壓。碾壓速度保持慢而均勻,一般初壓速度為1.5-2km/h,復壓速度振動壓路機為4-5km/h,輪胎壓路機為3.5-4.5km/h,終壓速度為2-3km/h,在攤鋪機連續攤鋪時壓路機不得隨意停頓。 在沿著路緣石或壓路機壓不到的其它地方,采用小型壓實機把混合料充分壓實。己經完成碾壓的路面,不得修補表皮。 瀝青路面的碾壓方法不是一成不變的,因為壓實質量與壓實溫度有直接的關系,而攤鋪后混合料溫度是在不斷變化的,特別是攤鋪后4-15分鐘內,溫度損失最大,因此必須掌握好有效壓實時間,適時碾壓，并根據攤鋪厚度、自然條件及時調整碾壓方法.確保壓實質量。 d.接縫 橫向接縫處理的好壞,直接影響到瀝青路面平整度和行車舒適性。鋪筑時應盡量把橫向接縫設在構造物的連接處,如無法避免時,在施工結束時,攤鋪機在接近端部前約l米處將熨平板稍稍抬起駛離現場,用人工將端部混合料鏟齊后再予碾壓,然后用三米直尺檢查平整度,趁尚未冷卻時垂直切除端部厚層不足的部分,使下次施工時成直角連接。重新攤鋪前,應用三米直尺仔細檢查端部平整度,當不符合要求時應予清除。符合要求后,在垂直面上涂上粘層瀝青,攤鋪時調整好預留高度,攤鋪后及時進行碾壓,碾壓先用鋼輪壓路機進行橫向碾壓,碾壓帶的外側應放置供壓路機行駛的墊木,碾壓時,壓路機位于已壓實的混合料層上,碾壓新鋪層的寬度為15cm。然后每壓一遍向新鋪混合料移動15-20cm,直至全部壓在新鋪層上為止,再改為縱向碾壓。接縫處施工后,再用三米直尺檢查平整度,當有不符合要求之處應趁混合料尚未冷卻時立即處理,以保證橫向接縫處的路面平整度。另外應注意相鄰兩幅或上下層的橫向接縫均要錯位l米以上。 e.質量控制在攤鋪過程中,時刻注意外觀的檢驗,發現情況及時處理,確保表面平整密實,邊線整齊,無泛油、松散、裂縫、啃邊和粗細集料集中等現象,表面無明顯輪跡,橫縫緊密、平順,面層與路緣石及其他構筑物銜接平順,無積水現象。（四）、磚砌排水溝1、施工準備：普通磚在砌筑前一天應澆濕潤，不宜即時澆水淋磚，即時使用。在基礎墊層上彈出水溝的墻邊線，并根據設計要求的水溝深度，磚塊規格和灰縫厚度在皮數線上標明皮數。根據皮數線最下面一層磚的標高，可用拉線或水準儀進行抄平檢查，砌筑第一皮磚的水平灰縫厚度超過20mm時，應先用細石混凝土找平，嚴禁在砌筑砂漿中摻填碎磚或用砂漿找平，更不允許采用兩側砌磚、中間填心找平的方法。2、拌制砂漿砂漿由設置在現場的砂漿攪拌站拌制。根據試驗室提供的砂漿配合比進行配料稱重，水泥配料精確度控制在2%以內；砂、石配料精確度在5%以內。砂漿應采用機械拌合，投料順序應先投砂、水泥、摻合料后加水。拌合時間自投料完畢算起，不得少于1.5min。砂漿應隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必須分別在拌成3小時和4小時內使用完畢。3、操作工藝砌筑之前，應根據紅磚高度和灰縫厚度計算皮數，制作皮數桿或將皮數設于水溝的兩側。紅磚在砌筑前應澆水濕潤。水平灰縫應平直，水平灰縫厚度及豎向灰縫寬度一般為10mm，最小不小于8mm，最大不超過12mm。紅磚的轉角處和交接處應同時砌起，如不能同時砌起，則應留置斜槎，斜槎的長度應等于或大于斜槎高度。（五）、排砌側平石側平石實際上是由側石和平石二者組成，作用是劃分車行道與人行道的界線，也是路面排水的重要設施，同時又起著保護道路面層結構邊緣的作用。側石：對人行道、安全崗、綠化帶承受側向壓力，并與平面構成路面排水溝，側石縱坡一般平行于道路縱坡，側石頂面也即是人行道邊口，高于平石頂面1218CM。平石：確定車行道的寬度，保護路面面層結構邊緣，與側石一起構成路面排水溝。1、 放樣（1） 核對道路中心線無誤后，依次丈量出路面邊界，進行邊線放樣，定出邊樁。（2） 按路面設計縱坡與側石縱坡