注塑車間培訓內容1. 注塑機的基本原理：注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。 注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。2. 注塑機的分類及結構：a.分類1).根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；2).按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓式；3). 按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機；常用的有：（1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現全自動操作。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。 （2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現自動操作。立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在 60 克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。b.結構注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳達動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。(1)注塑系統目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是:在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達） 。(2)合模系統合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。同時，在模具閉合后，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現狀。 合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前后固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。(3)液壓系統液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。(4)電氣控制系統電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。(5)加熱/冷卻系統加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般采用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，并用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。(6)潤滑系統潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的回路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；(7)安全保護與監測系統 注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣機械液壓的聯鎖保護。監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。3.成型工藝一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓） 、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差） 。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度（模腔內的平均壓力一般在 2045MPa 之間） ，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。4.注塑機的操作1.注塑機的動作程序 合模預塑倒縮噴嘴前進注射保壓噴嘴后退冷卻開模頂出開門取工件關門合模。（定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件） 2.注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統操作三個方面。3.注射過程動作選擇 一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。 a.手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用。 b.半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產。 c.全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。全自動注意：（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。 實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。 正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動） ，并相應撥動手動、半自動或全自動開關。 4.預塑動作選擇 根據預塑加料前后注座是否后退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。 （1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。 （2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑后可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。 （3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完注座前進。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。5.注塑成型產品的基本要求主要有三個方面:第一:外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二:尺寸和相對位置間的準確性；第三:與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。6.注塑機調試的注意問題(1).在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。(2).調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。(3).還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。(4).調試時，參數由低到高，注意觀察、總結。 7.一般注塑成型產品的顏色、外觀檢查要求注塑產品一般符合客戶指定的或公司所簽樣辦（或色板）的顏色和表面處理所達到的要求。同時，產品外觀無缺料、多料，無明顯飛邊、嚴重劃痕、凹凸不平、變形等不良缺陷。8.一般注塑成型產品外觀不良的應對操作方法a.例如:外模外觀不飽模如下:原料未充分加溫,模溫太低,未完全充填于模內就固化的現象原因分析:1) 射出機能力小,成品容積太大.2) 短時間中止成型時進行空射,因射嘴凍冷所致.3) 射嘴孔徑,澆口,澆邊上過小,不只會增大流動的磨擦,阻力也會延長射出時間,加速固化.4) 一次取多個模穴時,各灌點不得保持平衡,灌點阻力大的會充填不足,較小之灌點面積需加大.5) 增高模溫,改善粘度.6) 溫度太低,充填太慢,易造成提早固化,尤其對產品薄肉而言.7) 供給量過多,射出時熱料所剩太多,易造成缸內之壓力損失.8) 排氣不足,柱塞壓力 5070%作用于模內,其它殘磨擦損失熱能,機器能等而消耗.改善對策:1) 成型物品排放要正確.2) 檢查模具溫度是否適當.3) 機器溫度是否按要求調試.4) 把握作業周期.5) 增加進料量,射出壓力及射出時間.6) 修理模具進料口,增開模具排氣槽.2. 流紋分析如下:1) 表面發生以澆點為中心的細年輪狀條紋.原料溫度下降成高粘度充填,接觸模具原料左半固氏狀態入,表面發生垂直流向的細褶.2) 增高料溫,模溫充填中保持高溫,在低粘度下充填,即可防止.3) 射速過慢時,充填中降溫,產生波紋,增大射速及壓力或原料添加潤滑劑,防止壓力損失.4) 射嘴口徑太小,射嘴部原料溫度下降,在射出初期壓入粘度增高,引起壓力降低,產生波紋.5) 料量太少,原料停滯在加熱筒的時間短,實際溫度比指示溫度低,因而需增加熱料量,在筒內有充分的停滯時間開高料溫.6) 模具上未設排氣槽,易造成流痕.改善對策:1) 將機器溫度調至飽合狀態.2) 增加射出壓力及時間.3) 增加料量.4) 增加模具排氣槽.5) 加大模具進料口.6) 擦干凈模具油漬.3. 成品毛邊之分析:1) 模架不平衡.2) 模面有雜質.3) 射出壓力太高.4) 關模壓力太小.5) 塑料溫度太高.6) 二次壓力時間太長.7) 射出速度太快.8) 模具平行度不好.9) 模具上下模不密合.10)模具接合面粗糙.11)模具配件磨損.12)塑料粘性太強.改善對策:1) 溫度降低到最適當.2) 降低射出壓力和射出時間.3) 清除模具表面的雜質.4) 降低二次壓力和時間.5) 減小射出速度.6) 增加關模壓力.7) 修理模具配件及模面.8) 修理模具上下模合模精確度.9) 架裝模具冷卻水.9.塑料粒子保存方法三防：防雨、防潮、防火；物料分類，擺放整齊，標識清楚10.烘料的溫度時間控制方法根據機器機型（自動干燥機、烘箱） 、原料的含水率選擇適當烘料工藝，下面是其公司的烘箱工藝參數（供參考）塑料原料烘干工藝參數規格序號 原料名稱 代號 含水率(%) 干燥溫度(15) 烘干時間(H) 備注1 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯 ABS < 0.2-0.3 100 32 聚氯乙烯 PVC < 0.1 85-90 23 聚炭酸酯 PC < 0.2-0.3 110 64 聚酰胺 PA < 0.2-4.5 120 85 聚丙烯 PP(增強) < 0.03-0.04 110 211.注塑回料填加的一般比例和碎料、填料方法（1）熱塑性樹脂：是具有受熱軟化、冷卻硬化的性能，而且不起化學反應，無論加熱和冷卻重復進行多少次，均能保持這種性能。凡具有熱塑性樹脂其分子結構都屬線型。熱塑性樹脂有：聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、橡膠等。熱塑性樹脂的優點是加工成型簡便，具有較高的機械能。缺點是耐熱性和剛性較差。 （2）熱固性樹脂：樹脂加熱后產生化學變化，逐漸硬化成型，再受熱也不軟化，也不能溶解。熱固性樹脂其分子結構為體型，它包括大部分的縮合樹脂，熱固性樹脂的優點是耐熱性高，受壓不易變形。其缺點是機械性能較差。熱固性樹脂有酚醛、環氧、氨基、不飽和聚酯以及硅醚樹脂等。 2、填充料 填充料可以改善和增強塑料的性能。例如：加入纖維可以提高塑料的機械強度；加入石棉可以增強塑料的耐熱性能；加入云母可以增強塑料的電絕緣性能；加入石墨、二硫化鉬可以改善塑料的耐磨擦、耐磨損性能。加填充料還可以降低塑料成本。 3、增塑劑 塑料中摻加增塑劑可以改善塑料的可塑性和柔軟性，減少脆性。常用的增塑劑有：鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲酚酯、樟腦、二苯甲酮等。 4、硬化劑 硬化劑也稱固化劑或熟化劑。它的主要作用是使聚合物的線型分子結構交聯成體型分子結構，從而使樹脂具有熱固性。酚醛樹脂中常用硬化劑為烏洛托品（六亞甲基四胺） 。環氧樹脂常用的硬化劑有胺類、酸酐類。 5、著色劑 在塑料中加入著色劑，可使塑料具有鮮艷的色彩和光澤。著色劑常采用各種顏料和染料，有時也采用能產生熒光或磷光的顏料。 6、穩定劑 許多塑料在成型加工和制品使用中，由于受熱、光或氧的作用，過早地發生降解、氧化斷鏈、交聯等現象，而使材料性能變壞。為了穩定塑料制品質量，延長使用壽命，通常在其組分中加入穩定劑。常用的穩定劑有硬酯酸鹽、鉛白、環氧化物等。 7、其他添加劑 塑料加工時，為了脫模和使制品光潔，常需潤滑劑，常用的潤滑劑有脂肪酸及其鹽類。為了使塑料制品如塑料地坂、塑料地氈抗靜電，則加入抗靜電劑，以提高表面導電度，使帶電塑料迅速放電。 為了使塑料制品具有更好的性能，以適應各種使用要求，還有：抗氧劑、紫外線吸收劑、阻燃劑、發泡劑、發光劑、香脂等。水口料添加比例詳見附件填料比例及方法，參考某公司工藝,見下表：原料名稱 數量 色料量 白油量 拌料時間 備注PC 料 4 包新料25K