11 汽車制造工藝學 課程設計 院 系 工程技術學院 專 業 車輛工程 姓 名 年 級 指導教師 2012 年 5 月 1 題目： 設計 KCSJ-05 支架 零件的機械加工工藝規程及典型夾具 (大批量生產 ) 主要內容： 1繪制零件圖及零件的毛坯圖 (A3) 2設計零件的機械加工工藝規程，并填寫： （ 1）整個零件的機械加工工藝過程卡（ A4）； （ 2）所設計夾具對應工序的機械加工工序卡（ A4）。 3設計某工序的夾具一套，繪出總裝圖（ A2）。 4編寫設計說明書。 目 錄 1 引言 . 2 2 課程設計的目的 .2 3 支架的工藝分析 .3 3.1支架 的 結構及其工藝性分析 . 3 3.2支架的技術要求分析 . 3 4 毛坯的選擇 .3 5 支架機械加工工藝路線的制定 .4 5.1定位基準的選擇 . 4 5.1.1 精基準的選擇 . 4 5.1.2 粗基 準的選擇 . 4 5.2擬定工藝路線 . 4 5.2.1 加工方法的選擇和加工階段的劃分 . 4 5.2.2 工藝路線的擬定 . 5 5.3加工余量和工序尺寸的擬定 . 6 5.3切削用量的確定 . 7 2 6 夾具設計設計 .15 6.1確定設計方案 . 16 6.2選擇定位方式及定位元件 . 16 6.3確定導向裝置 . 16 6.4定位誤差的分析與計算 . 16 6.5設計夾緊機構 . 16 7 致謝 .16 參考文獻 . 17 3 1 引言 工藝綜合 課程設計是機械類專業的一門主干專業基礎課，內容覆蓋金屬切削原理和刀具、 機械加工方法及設備、互換性與測量技術、機械制造工藝學及工藝裝備等，因而也是一門實踐性和綜合性很強的課程，必須通過實踐性教學環節才能使 我們 對該課程的基礎理論有更深刻的理解，也只有通過實踐才能培養 我們 理論聯系實際的能力和獨立工作能力。因此， 工藝綜合 課程設計應運而生，也成為機械類專業的一門重要實踐課程。 2 課程設計的目的 工藝綜合 課程設計旨在繼承 前期先修 基礎課程的基礎上，讓 我們 完成一次機械零件的機械加工工藝規程和典型夾具設計的鍛煉，其目的如下。 （ 1） 在結束了機械制造基礎等前期 課程的學習后，通過本次設計使 我們 所學到的知識得到鞏固和加深。培養 我們 全面綜合地應用所學知識去分析和解決機械制造中的問題的能力。 （ 2） 通過設計提高 我們 的自學能力，使 我們 熟悉機械制造中的有關手冊、圖表和技術資料，特別是熟悉機械加工工藝規程設計和夾具設計方面的資料，并學會結合生產實際正確使用這些資料。 （ 3） 通過設計使 我們 樹立正確的設計理念，懂得合理的設計應該是技術上先進的，經濟上合理的，并且在生產實踐中是可行的。 （ 4） 通過編寫設計說明書，提高 我們 的技術文件整理、寫作及組織編排能力，為 我們 將來撰寫專業技術及科研論文打下基礎。 3 支架 的 工藝 分析 3.1 支架的結構及其工藝性分析 由支架零件圖可知，該支架結構形狀對稱布置。主要由底板、肋板和圓柱孔等部分構成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔與圓柱孔、肋板孔內端面及圓柱孔上端面等。其中 支架底面 的表面粗糙度 Ra 1.6 m， 肋板 內表面的表面粗糙度 Ra4 3.2 m，定位孔 6H7，肋板上的孔徑 40H7，圓柱孔的孔徑 60H8，兩肋板間的距離 75H8，以及圓柱孔的內表面與上端面的表面粗糙度 Ra 3.2 m 是重要尺寸。 3.2 支架的技術要求分析 該支架零件的主要技術要求為： 1. 未注明圓 角半徑 R5； 2. 2 40H7孔的同軸度允許誤差為 0.01； 3. 2 40H7孔與 A面的平行度允許誤差為 0.02； 4. 60H8孔與 A面垂直度允許誤差為 0.01； 5. 兩圓柱孔中心距極限偏差為 0.25mm； 6. 肋板孔中心線距支架底板的距離的極限偏差為 0.05mm； 7. 圓柱孔與肋板孔的中心距極限偏差為 0.15mm。 4 毛坯的選擇 題目給定的是支架零件，該零件年產量為 4000件，設其備品率為 4%，機械加工廢品率為 1%，則該零件的年生產綱領為： N=Qn(1+ %+ %)=4000 1（ 1+4%+1%)=4200(件 /年 )。 查表可知該產品為大批生產 。在毛坯的制造方法及加工余量、機床設備及機床布置、夾具及尺寸保證、刀具量具、生產率、成本等各方面需要結合零件自身的特點，采用先進鑄造方法、自動機床與專用機床、高效專用夾具、刀具量具以提高生產率和加工質量，降低生產成本。 該支架零件的結構形狀較復雜以及大批量生產的生產綱領確定采用熔模鑄造方式生產，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，鑄造出肋板孔與圓柱孔。毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。毛坯材料是 HT200。 5 支架機械加工工藝路線的制定 支架的工藝特點是：外形較復 雜，尺寸精度、形狀精度、和位置精度及表面粗糙度要求較高。上訴工藝特點決定了支架在機械加工時存在一定的困難，因此在確定支架的工藝過程時應注意定位基準的選擇，以減少定位誤差；夾緊力方向和夾緊點的選擇要盡量減少夾緊變形；對于主要表面，應粗、精加工分階段進行，以減少變形對加5 工精度的影響。 5.1 定位基準的選擇 基面選擇是工藝規程中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無法正常運行。 5.1.1粗基準的選擇 遵 照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”的粗基準選擇原則（即 零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不加工表面時則應與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基準）這里先 選擇圓柱孔上端面為粗基準 。 5.1.2精基準的選擇 根據精基準的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應盡量選擇加工表面的設計基準作為定位基準。本支架零件 以加工好的支架底面作為后續工序 如銑圓柱孔上端面、鏜肋板 孔等工序 的精基準 。 5.2 擬定工藝路線 5.2.1加工方法的選擇和加工階段的劃分 支架底面的表面粗糙度要求較高， Ra 1.6，所以確定 最終加工方法為精銑。精銑前要進行粗銑 、半精銑 。 肋板內表面與圓柱孔上端面的表面粗糙度要求較高， Ra 3.2，所以確定 最終加工方法為精銑。精銑前要進行粗銑 、半精銑 。 肋板上的孔與圓柱孔的 位置 精度 和表面粗糙度 要求較高， Ra 3.2，所以確定 最終加工方法為半精鏜。半精鏜前要進行粗鏜。 裝配孔的精度要求較高，最終加工方法為精鉸。精鉸前要進行鉆孔。 沉頭孔沒有位置精度與表面粗 糙度要求，故采用鉆孔 、 锪 孔就能達到圖紙上的設計要求。 完成 其他次要表面的加工。 5.2.2工藝路線的擬定 在工藝路線的擬定過程中要遵循機械加工工序順序的安排原則。即： （ 1） 基準先行 按照“先基面后其它”的順序，先加工精基準面，再以加工 6 出的精基準面為定位基準，安排其它表面的加工。 （ 2） 先粗后精 按先粗后精的順序，對精度要求高的各主要表面進行粗加 工、半精加工和精加工。 （ 3） 先主后次 先考慮主要表面加工，再考慮次要表面加工。次要表面的加 工，通常從加工方便與經濟角度出發進行安排。 次要表面和 主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加 工后，以主要表面定位加工主要表面。 （ 4） 先面后孔 當零件有較大的平面可以作定位基準時，先將其加工出來， 再以面定位孔加工，這樣可以保證定位準確、 穩定。 （ 5） 關鍵工序 對易出現廢品的工序，精加工或光整加工可適當提前。在一 般情況下，主要表面的精加工和光整加工應放在最后階段進 行。 制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理保證。在生產綱領已經確定為大批生產的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序分散來提高生產效率。除此之外，還應該考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降低。 工藝路線方案： 工序 1 粗銑支架底面 工序 2 半精銑支架底面 工序 3 精銑支架底面 工序 4 粗銑圓柱孔上端面 工序 5 半精銑圓柱孔上端面 工序 6 精銑圓柱孔上端面 工序 7 粗鏜圓柱孔 工序 8 半精鏜圓柱孔 工序 9 粗銑肋板內表面 工序 10 半精銑肋板內表面 工序 11 粗鏜肋板孔 工序 12 半精鏜肋板孔 7 工序 13 鉆 8 孔 工序 14 鉆 15 孔 工序 15 锪 15 沉頭孔 工序 16 鉆 6 裝配孔 工序 17 精鉸 6裝配孔 工序 18 檢驗 5.3 加工余量和工序尺寸的擬定 工序余量是指相鄰兩工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金屬層厚度，在確定工序間加工余量時，應遵循兩個原則： 1. 加工余量應盡量小，以縮短加工時間；提高效率；降低制造成本；延長機 床刀具使用壽命。 2. 加工余量應保證按此余量加工后，能達到零件圖要求的尺寸、形狀、位置 公差和表面粗糙度，工序公差不應超出經濟加工精度范圍；本工序的余量應大于上工序留下的尺寸公差、行為公差和表面缺陷厚度。 根據經驗法選取 毛坯公差取 T= 2mm。 其余各工序尺寸及 公差 查機械加工工藝手冊 可得。 表 1 各工序尺寸及公差的計算結果 加工表面 工步（工步） 名稱 工序（工序）余量 工序（工步） 基本尺寸 經濟精度公差 表面粗糙 度 工序尺寸及公 差 支架底面 毛坯 28.2 2 223.27 粗銑 1.5 26.7 IT12 Ra 6.3 21.008.26 半精銑 1.0 25.7 IT10 Ra 3.2 084.007.25 精銑 0.7 25.0 IT9 Ra 1.6 052.000.25 圓柱孔上 端面 毛坯 88.2 2 22-88.2 粗銑 1.5 86.7 IT12 35.002.88 半精銑 1.0 85.7 IT10 Ra 6.3 14.007.86 精銑 0.7 85 IT9 Ra 3.2 087.007.85 圓柱孔 毛坯 54.0 2 220.54 粗鏜 2Z=4.0 58.0 IT12 Ra 6.3 3.000.58 半精鏜 2Z=2.0 60.0 IT9 Ra 3.2 074.000.60 肋板內表 面 毛坯 76.7 2 227.26 粗銑 1.0 75.7 IT12 Ra 12.5 3.007.25 半精銑 0.7 75.0 IT10 Ra 3.2 12.000.25 肋板孔 毛坯 35 2 220.35粗鏜 2Z=3.0 38.0 IT12 Ra 6.3 25.000.38 8 半精鏜 2Z=2.0 40.0 IT9 Ra 3.2 062.000.40 沉頭孔 鉆孔 8.0 IT12 Ra 12.5 15.000.8 鉆孔 14.5 IT12 Ra 12.5 15.005.14 锪孔 0.5 15.0 IT12 Ra 12.5 15.000.15 裝配孔 鉆孔 5.8 IT12 Ra 12.5 12.008.5 精鉸 0.2 6.0 IT8 Ra 1.6 018.000.6 5.4 切削用量的確定 工序 40 粗銑 圓柱孔上端表面 （ 1）選擇 加工設備 與 工藝裝備 本工序及隨后兩道工序是加工出圓柱孔上端面，以達到要求的表面粗糙度及要求尺寸。 根據 工藝綜合 課程設計表 5-5選擇 X5032立式銑床。工作臺面尺寸寬 320mm、長 1320mm，工作臺面最大行程縱向 700mm、橫向 255mm、垂向 370mm，主電動機功率7.5kW、總功率 9.09kW。 根據 機械加工工藝手冊 表 9.2-1，選用鑲齒套式面銑刀 ，刀片材料選用硬質合金鋼，牌號為 YT15，查表 9.2-8選銑刀的規格尺寸為， D=50。 夾具選用專用夾具。 （ 2）確定切削 用量 a. 確定背吃刀量 粗銑時，為提高切削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。因為粗銑的余量為 1.5mm，一次走刀完成，所以選擇背吃刀量a=1.5mm b. 確定進給量 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇每齒進給量 fz為 0.3mm/z。 c. 初選 切削速度 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇切削速度 Vc=34.6m/min。 （ 3）確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據機械加工工藝手冊表 9.4-6 取粗銑時 鑲 齒套式面銑刀 的磨鈍標準為1.7mm。由表 9.4-7 查得刀具的耐用度 T=180min。 9 （ 4） 確認機床主軸轉速 和切削速度 = = r/m 220r/m 按照 X5032銑床說明書選取實有的機床主軸轉速為 270r/m,故實際的切削速度為= = r/m=42.4r/m （ 5）校驗機床功率 根據 工藝 綜合 表 3-1知，單位切削力 =1118N/ , =1；查表 3-3，得 =1.20；其它切削條件修正系數為 1，故切削力 = f =1118 1.5 0.3 1 1.20N=603.7N 切削功率 = /60000=603.7 42.4/60000kW=0.43kW 由機床說明 書知， X5032機床主電動機功率 =7.5kW,取機床效率 =0.75，則 / =0.43/0.75kW=0.57kW 故機床功率夠用。 工序 50 半精銑圓柱孔上端面表面 （ 1）選擇刀具 根據 工藝綜合 課程設計表 5-18，選用鑲齒套式面銑刀。 （ 2）確定切削用量 a. 確定背吃刀量 半精銑時的背吃刀量一般為 0.5 2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=1.0mm。 10 b. 確定進給量 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇每齒進給量 fz為 0.2mm/z。 c. 初選 切削速度 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇切削速度 Vc=40m/min。 （ 3）確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據機械加工工藝手冊表 9.4-6 取 半精 銑時 鑲齒套式面銑刀 的磨鈍標準為1.8mm。由表 9.4-7 查得刀具的耐用度 T=180min。 （ 4）確認機床主軸轉速 和切削速度 = = r/m 255r/m 按照 X5032銑床說明書選取實有的機床主軸轉速為 270r/m,故實際的切削速度為= = r/m=42.4r/m （ 5）校驗機床功率 根據 工藝綜合 表 3-1知，單位切削力 =1118N/ , =1；查表 3-3，得 =1.20；其它切削條件修正系數為 1，故切削力 = f =1118 1.5 0.3 1 1.20N=603.7N 切削功率 = /60000=603.7 42.4/60000kW=0.43kW 由機床說明書知， X5032機床主電動機功率 =7.5kW,取機床效率 =0.75，則 / =0.43/0.75kW=0.57kW 故機床功率夠用。 工序 60 11 精銑圓柱孔上端面 （ 1）選擇刀具 根據 工藝 綜合 課程設計表 5-18，選用鑲齒套式面銑刀。 （ 2）確定切削用量 a. 確定背吃刀量 精銑時一般為 0.1-1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.7mm。 b. 確定進給量 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇每齒進給量 fz為 0.12mm/z。 c. 初選 切削速度 根據 工藝綜合 課程設計表 5-72，選擇切削速度 Vc=58.5m/min。 （ 3）確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據機械加工工藝手冊表 9.4-6 取 精 銑時 鑲齒套式面銑刀 的磨鈍標準為0.4mm。由表 9.4-7查得刀具的耐用度 T=180min。 （ 4）確認機床主軸轉速 和切削速度 = = r/m 373r/m 按照 X5032 銑床說明書選取實有的機床主軸轉速為 360r/m,故實際的切削速 為= = r/m=56.5r/m （ 5）校驗機床功率 根據 工藝綜合 表 3-1知，單位切削力 =1118N/ , =1；查表 3 得 =1.20；其它切削條件修正系數為 1，故切削力 = f =1118 1.5 0.3 1 1.20N=603.7N 切削功率 12 = /60000=603.7 56.5/60000kW=0.57kW 由機床說明書知， X5032機床主電動機功率 =7.5kW,取機床效率 =0.75，則 / =0.57/0.75kW=0.76kW 故機床功率夠用。 工序 110 粗鏜肋板孔 （ 1）選擇機床與刀具 根據 工藝綜合 課程設計表 5-9，選擇 T618臥式鏜床，由表 5-26選擇機夾單刃鏜刀的桿部直徑 d（ g7）為 25mm，最小鏜孔直徑 D為 32mm。 （ 2）確定切削用量 a. 確定背吃刀量 由表 5-69，選擇粗鏜的刀具材料為高速鋼，刀具類型為刀頭。取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=3mm。 b. 確定進給量 由表 5-69知， f=0.2mm/r c. 初選 切削速度 由表 5-69知， Vc=0.4m/s （ 3）確定 鏜 刀的磨鈍標準及耐用度 根據 工藝綜合 課程設計表 3-7取粗 鏜 時 單刃鏜刀 刀具的耐用度 T=50min。 （ 4）確認機床主軸轉速 和切削速度 = = r/m 191r/m 按照 T618鏜 床說明書選取實有的機床主軸轉速為 200r/m,故實際的 切削速度為= = r/m=25.1r/m （ 5）校驗機床功率 13 根據 工藝綜合 表 3-1 知，單位切削力 =1118N/ , =1.06；查表3-3，得 =1.40；其它切削條件修正系數為 1，故切削力 = f =1118 3 0.2 1.06 1.40N=995.5N 切削功率 = /60000=995.5 25.14/60000kW=0.42kW 由機床說明書知， T618機床主電動機功率 =5.5kW,取機床效率 =0.75，則 / =0.42/0.75kW=0.56kW 故機床功率夠用。 工序 120 半精鏜肋板孔 （ 1）選擇機床與刀具 根據 工藝綜合 課程設計表 5-9，選擇 T618臥式鏜床，由表 5-26選擇機夾單刃鏜刀的桿部直徑 d（ g7）為 25mm，最小鏜孔直徑 D為 32mm。 （ 2）確定切削用量 a. 確定背吃刀量 由表 5-69，選擇粗鏜的刀具材料為高速鋼，刀具類型為刀頭。取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=2mm。 b. 確定進給量 由表 5-69知， f=0.5mm/r c. 初選 切削速度 由表 5-69知， Vc=0.6m/s （ 3）確定 鏜刀 刀的磨鈍標準及耐用度 根據 工藝綜合 課程設計表 3-7取 半精鏜 時 單刃鏜刀 刀具的耐用度 T=50min。 14 （ 4）確認機床主軸轉速 和切 削速度 = = r/m 287r/m 按照 T618 鏜床說明書選取實有的機床主軸轉速為 300r/m,故實際的切削速度為= = r/m=37.7r/m （ 5）校驗機床功率 根據 工藝綜合 表 3-1 知，單位切削力 =1118N/ , =1.06；查表3-3，得 =1.40；其它切削條件修正系數為 1，故切削力 = f =1118 2 0.5 1.06 1.40N=1659.1N 切削功率 = /60000=1659.1 37.7/60000kW=1.04kW 由機床說明書知， T618機床主電動機功率 =5.5kW,取機床效率 =0.75，則 / =1.04/0.75kW=1.39kW 故機床功率夠用。 工序 160 鉆 6裝配 孔 （ 1） 選擇刀具 根據 工藝綜合 課程設計表 5-21，選用直徑為 5.8 的標準高速鋼麻花鉆。由表 5-6 選擇 Z5125A 立式鉆床，工作臺面尺寸為（ 550 400） mm，總功率為 2.3Kw，主電動機功率為 2.2Kw。 （ 2） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 15 因為第一次鉆孔的加工余量為 5.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量 a=5.8mm。 b. 確定進給量 根據 工藝綜合 課程設計表 5-64，選擇進給量 f為 0.27mm/r c. 確定 切削速度 根據 工藝綜合 課程設計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.42m/s （ 3）確定 鉸刀的磨鈍標準及耐用度 根據 工藝綜合 課程設計表 3-7,取 鉆削 時 麻花鉆 刀具的耐用度 T=100min。 （ 4） 鉆削基本時間的計算 根據 工藝綜合 課程設計表 3-11知 ,鉆孔的基本時間計算公式為 : 式中 , =(D/2)cot = 計算得 =1.2s 工序 170 精鉸 6裝配 孔 （ 1）選擇刀具 根據 工藝綜合 課程設計表 5-21，選擇 d=6mm的直柄機用鉸刀。 由表 5-6選擇 Z5125A 立式鉆床，工作臺面尺寸為（ 550 400） mm，總功率為 2.3Kw，主電動機功率為 2.2Kw。 （ 2）確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為鉸孔的加工余量為 0.2mm。一次工作行程鉸完，所以選擇背吃刀量a=0.2mm。 b. 確定進給量 根據 工藝綜合 課程設計表 5-68，選擇進給量 f為 1.00mm/r c. 確定切削速度 根據 工藝綜合 課程設計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.20m/s 16 5.5 機械加工工藝卡片 工程技術學院 機械加工工藝過程卡片 零件圖號 KCSJ-05 共 1 頁 零件名稱 支架 第 1 頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄造成型 毛坯外形尺寸 300*220*140 每件毛坯可制件數 1 每臺件數 1 工序號 工序名稱 工序內容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 01 鍛造 沙型模具 02 粗銑下表面 立式銑床 X51 高速鋼套式銑刀，游 標卡尺 0.28min 03 粗銑上表面和后端面及左端面 立式銑床 X51 高速鋼套式銑刀，游 標卡尺 04 精銑下表面 精銑下表面至25mm24.85mmRa1.6um 立式銑床 X51 高速鋼套式銑刀，游 標卡尺 05 精銑 85 孔的外表面 精銑至85.00mm84.7mmRa3.2um 臥式雙面銑 床 銑刀，游標卡尺，專 用套具 06 精鏜 60 孔 精鏜至59.8mm60mmRa3.2um 立 式鏜床 鏜刀，游標卡尺，專 用套具 07 精銑內端面（雙 面） 精銑至75mm75.043mmRa3.2um 臥式雙面銑 床 三面刃銑刀，游標卡 尺，專用套具 0.82min 08 粗擴，精擴，倒角，精 鉸 40孔 粗鉸，精餃 40mm 孔至40mm4.0.025mmRa3.2 四面組合機床 復合麻花鉆，鉸刀，內徑千分尺 1.5min 09 鉆，倒角，擴孔 8，擴孔 15 四面組合機 床 復合麻花鉆，鉸刀， 內徑千分尺 1.52min 10 去毛刺 鉗工臺 平錘 11 中檢 賽規，百分表，卡尺 12 熱處理 局部淬火 淬火機等 13 清洗 清洗機 14 終檢 賽規，百分表，卡尺 15 6 夾具的設計 機床夾具（簡稱夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是實現對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使 各被加工工件在夾具中占有一個正確的17 加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的各種作用力，使這一正確的位置得到保證，從而 使加工過程得以順利進行。 專用夾具是針對某一種工件機械加工工藝過程中的某一工序而專門設計的。由于不需要考慮通用性，因此夾具的結構緊湊，操作迅速方便。按實際需要可采用各種省力機構、動力裝置、防護裝置、分度裝置等。因此，專用夾具可以保證較高的加工精度和勞動生產率。專用夾具通常由使用廠根據要求自行設計與制造，它的設計與制造周期較長。當生產的產品或工藝過程變更時，往往無法繼續使用，故此類夾具只適合在產品固定工藝過程穩定的大批量生產中使用。 夾具的設計是工藝設計與機械制造中的一項重要內容，它對機床性能的發揮與延伸、生 產率的高低、生產成本的控制、工件的加工質量都有很大的影響，在其設計時應特別注意以下幾個問題； 1、 所設計的 專用夾具，應當既能保證工序的加工精度又能保證工序的生產節拍。特別對于大批量生產中使用的夾具，應設法縮短加工的基本時間和輔助時間。 2、 夾具的操作要方便、省力和安全。若有條件，盡可能采用氣動、液壓以及其它機 械化自動化的夾緊機構，以減輕勞動強度。同時，為保證操作安全，必要時