什么叫做糖化?其目的是什么3.1 什么叫做糖化?其目的是什么?淀粉質原料通過蒸煮以后，把顆粒狀態的淀粉變成了溶解狀態的糊精，這時的糊精還不能被酵母直接利用，發酵產生酒精和二氧化碳，還必須采取添加糖化劑(麩曲、液體曲、糖化酶)的辦法，把醪液中的淀粉、糊精轉化為可發酵性糖等物質后，才能被酵母所利用，發酵產生酒精。這個將可溶性淀粉、糊精轉化為糖的過程，生產中就叫做糖化。其轉化過程可用下列方程式表示：?/P淀粉糖化的目的，是通過糖化劑中的曲霉菌體里所具有的各種酶系作用，將淀粉、糊精進行水解。其中所含的-淀粉酶(又叫做液化酶)能使淀粉液化，醪液粘度下降，有利于醪液輸送和酵母的發酵，它還能將淀粉中的直鍵淀粉最終水解，生成87的麥芽糖和13的葡萄糖。利用菌種中淀粉1，4葡萄糖苷酶(也叫做糖化酶)或者叫做葡萄糖生成酶，作用于淀粉分子中結合的1，4糖苷鍵，從分子長鏈的非還原端，一個一個地水解為葡萄糖水子，雖然它不能切斷1，6鍵，但是切到分支點時可繞過1,6鍵而將1,4鍵水解，水解后的產物幾乎全部生成萄萄糖。該酶也能分解麥芽糖，生成兩分子的葡萄糖。利用糖化酶中的1，6葡萄糖苷酶，分解醪液中的界限糊精，生成可發酵性糖。利用菌體中的磷酸糊精酶，使醪液中磷酸與醇式羥基結合成酯的磷酸糊精水解成為葡萄糖，同時釋出磷酸。利用其中的單寧酶、果膠酶分解原料中所含的單寧和果膠質，從而減少生產中的有害物質。利用蛋白酶分解原料中的蛋白質，生成酵母的營養物質-蛋白陳或肽。糖化酶系中，還有一種轉移葡萄糖苷酶，它的作用是把可發酵糖變成不發酵性糖如異麥芽糖或潘糖，糖化劑中，該酶含量越少越好。總之，糖化的作用也就是把溶解狀態的淀粉、糊精轉化為能夠被酵母利用的可發酵性物質(當然也有不發酵性物質生成，這主要是由于轉移葡萄糖苷酶等的作用)，降低醪液的粘度，有利于酵母的發酵和酵液的輸送。3.2 什么叫做糖化力?糖化力是生產中用來測定液體或固體曲中淀粉1，4葡萄糖苷酶和淀粉1，6萄萄糖苷酶轉化可溶性淀粉生成糖的能力。當然也包括其它酶對原科中組成物作用生成還原性物質的能力。目前國內酒精生產行業中，對糖化力測量單位尚無統一的規定。例如有的廠采用1ml液體曲或1g固體曲，在50、pH4.8時，60分鐘內分解可溶性淀粉生成1mg葡萄糖稱為1個糖化力單位。也有的廠是采用1ml液體曲或1g固體曲在40、pH4.6時，1小時能將2的可溶性淀粉水解生成1mg葡萄糖時，定為一個糖化力單位。但是多數廠是以下列方法來測定液體曲和固體曲的糖化力。液體曲，以每ml液體曲于40、pH4.6，l小時內分解可溶性淀粉變為葡萄糖，生成多少mg葡萄糖，就有多少個糖化力單位。即C6H12O6mgml液曲60min40pH4.6。固體曲，1g絕干的固體曲在30、pH4.6時， 1小時內水解可溶性淀粉生成葡萄糖多少mg，就是多少個糖化力單位。即C6H12O6mgg固體曲60min40pH4.6。3.3 什么叫做液化力?液化力，系用于測定液體曲或固體曲中-淀粉酶對淀粉的液化能力，其中也包括有其它酶液化淀粉的綜合能力。測定方法如下：液體曲，每ml液體曲，在60、pH6.0時，1小時內液化淀粉的mg數。即是：(C6H10O5)n mgml液曲60pH6.060min。固體曲，每g曲在60、pH6.0，l小時液化淀粉的g數。即是(C6H10O5)n gg固曲60pH6.00.60min。34 如何選擇糖化菌種？生產中糖化菌種的選擇要求如下：(1)選擇那些酶活性強、糖化力高、后糖化力好、具有一定的液化力的糖化菌種。(2)選擇酶系較多，而且耐酸、耐溫、抗雜菌能力強，具有一定的分解蛋白、果膠、單寧能力的糖化菌種。(3)選擇那些容易培養、容易保藏，生產性能穩定、變異性小，產品對人體健康無害的糖化菌種。總之，選擇糖化菌種最基本的要求是具有強活性、高單位酶活的菌株。選擇具有分解原料活力強，可生成大量可發酵物，少產生有害物質的菌株，菌株的生長性能良好。生產中選用的菌種常常不是完全符合上列要求，有時滿足了其中一條又缺少另一條，這就要求我們從生產需要出發，加強菌種選育，找出生產中最佳糖化菌種。3.5 用于生產的糖化菌種有哪些?它們有些什么特性?酒精生產中，原料通過粉碎、蒸煮，僅僅是淀粉質原料生產酒精的第一工序。到目前為止，我國還沒有選出能夠直接利用淀粉轉化為酒精的菌種供生產使用，所以說所有發酵法生產酒精的工廠包括白酒廠，都是先將淀粉轉化為糖后，再被酵母轉化為酒精。為此就要設立專門的糖化崗位、制備專門的糖化劑、培養生產糖化劑的菌種。制備糖化劑常用的菌種，隨著菌種使用的不斷更新，我國近代先后使用的有根霉、米曲霉、烏沙米曲霉、黃曲霉、黑曲霉等。現在生產性能最好的糖化菌是黑曲霉As34309菌株，它是中國科學院微生物研究所誘變育種的糖化酶菌種。用它生產的糖化劑有較高的糖化力，酶系較純，酶活性強，在一定的酸度范圍內酶活力損失較小，即具有較強的耐酸能力，但液化力較弱。此菌體孢子萌發遲緩，培養時間長，營養要求高，易發生糖化力下降快等現象。盡管如此，它與現階段的其它糖化菌種相比，還是一種出色的糖化菌種。現就常用糖化菌種的種類、特性、用途列表3一1：表3-1 常用糖化菌類特性、用途表類別適宜PH適宜溫度菌落顏色用途黑曲霉4.55.03237黑褐色大生產中制備糖化劑米曲霉3.56.03640黃褐色制備米曲汁黃曲霉4.05.53537黃綠色產生毒素，已不使用烏沙米曲霉3.54.53335黑褐色大生產中制備糖化劑東酒一號462832淺褐色大生產中制備糖化劑AS3430984.54.632黑褐色用于制備液體曲、固體曲3.6 液體曲生產易產生哪些異常現象？把曲霉糖化菌接入液體培養基(又叫發酵液)中，進行擴大生長和繁殖，使它產生大量的酶，這種含酶的液體就叫做液體曲。液體曲在生產的過程中，往往由于各種因素的影響，容易出現一些不正常的現象，這些現象主要表現為糖化力下降、液化力低和雜菌污染，現分述如下：(一)糖化力下降1菌種性能對糖化力的影響液體曲糖化力的高低，首先決定于所用糖化菌種的性能，即產生糖化酶活力的能力。各種糖化菌的細胞結構中，是否具有完整的酶系統，是否是優良菌株，這個問題是解決糖化力的關鍵問題，只要用于液體曲生產中的糖化菌具有強活性、高酶活位的特性，就基本上能使糖化力達到某一范圍。目前，在我國酒精生產和白酒生產中的制曲糖化菌種是As3.4309菌，它用于生產，具有用曲量少、原料出酒率高、經濟效果較顯著等特點。2培養室培養階段的影響首先決定于試管培養階段所用的培養基，即所用培養基是否適宜。若培養基不適宜，其菌體生長緩慢、瘦弱，投入液體曲擴大培養時，其糖化力大大下降。例如將As34309菌在試管培養階段接入米曲汁瓊脂基上培養，其糖化力最高只能達到1500一2000個單位，而用察氏培養基，糖化力可達3000一5000個單位。所以，適宜的培養基是保證高糖化力的重要措施之一。另外，在培養室培養階段的培養溫度、培養時間、保藏期的移種時間、傳代次數等，都對生產液體曲的糖化力的高低產生影響。一般說來，As34309菌在培養室內培養最適培養基為察氏合成培養基，其最適培養溫度為32，斜面試管培養時間為144168小時，保藏46個月應移種一次，傳代次數在5代以內，其糖化力與原始糖化力相比，基本上變化不大。3擴大培養基營養的影響當糖化菌種結束培養室的培養，轉入擴大培養基-液體曲發酵液中培養時，其發酵液中的碳源、氮源、無機鹽、生長素等，對培養后的液體曲糖化力影響甚大。因為，碳源是糖化菌生長、繁殖的能量來源，是組成細胞結構和內貯物的原材料，如果碳源不足，就不能進行正常的新陳代謝，糖化酶的產生就要受到抑制。氮源是構成菌體和酶的主要成分，缺少氮源時糖化菌的菌絲生長緩饅，產酶少，且酶活力不高。無機鹽是糖化菌生長和產菌的必要物質，是組成許多輔酶的重要組成成分。缺少無機鹽時，就會對糖化酶的生成產生影響。生長素主要是指發酵液中的B族維生素，它是糖化菌的生長要素和營養物之一。所以，發酵液中缺少這些物質或含量不足時，其液體曲糖化力就不會增高，酶的活性就會受到影響。有人曾作過實驗，在利用As34309糖化菌生產液體曲時，在其它條件相同的情況下，適當改變發酵液中的底物濃度(也就是營養物濃度)，可使糖化力改變2500一3000單位，因此說發酵液中營養物質酸度的高低，對糖化力高低影響甚大。4液體曲生產設備的影響用于生產液體曲培養罐、拌料桶等設備是否符合糖化菌生長的要求、有無有害離子，通風性能和溶氧性能是否能滿足糖化菌產酶的需要等，這些培養設備方面的因素也會對糖化力的高低產生影響。5培養條件的影響液體曲的培養條件，主要是指發酵液中的pH值、培養溫度、培養時間、通風量的大小等，它們的適宜度，也將對搪化力產生影響。例如，采用As34309培養液體曲時，發酵液pH值控制在4.34.6、培養溫度為32、培養時間為80一100小時，其通風量，前期為發酵液風10.30.4，中期為10.6，后期為1：0.50.36污染雜菌的影響當液體曲培養過程中遇到雜菌污染后，其糖化力就會大大下降，主要是由于雜菌大量繁殖，抑制了糖化菌的生長。(二)液化力不強糖化菌種液化酶少、活力較弱引起液體曲的液化力不強。如采用As34309所生產的液體曲，液化力弱這一缺點就很明顯，它主要是由于含-淀粉酶較少，在使用它生產液體曲時，可以同時加入一些-淀粉酶以增強糖化時的液化作用，或者適當增大加曲量。-淀粉酶的添加量，根據原料的不同，約為原料量的0.05一0.1。(三)雜菌的污染液體曲污染雜菌主要是由下述幾個方面所引起的。1原菌種污染原菌種取出后，在培養室內進行純培養階段，必須嚴格做到無雜菌，當原菌種從斜面試管到孢子懸浮液的培養工藝制備中，每一道工序都必須進行檢查、鏡檢和搖瓶試驗后，才可投入液曲生產使用。一旦不注意，就會從原菌種純培養階段影響到液體曲的大生產中，使雜菌大量繁殖起來。2滅菌不透的污染發酵液和培養液體曲的所屬設備、管道的滅菌，必須注意完全、徹底，特別是對有“死角”的地方，滅菌不徹底，最易引起污染雜菌。往往大量的雜菌是來源于滅菌不徹底。由于各種原料所組成的發酵液中，都含有比較豐富的營養物質，特別是其中的蛋白質，當煮料溫度不夠時，凝固后的蛋白質對雜菌有保護作用，用于液體曲培養，就會使雜菌大量繁殖起來，受雜菌嚴重污染。所以，在配制原料時，發酵液和設備一同滅菌，滅菌溫度應不低于121，滅菌時間應不少于3045分鐘。3通風引起的污染因為曲霉糖化菌一般說來都是屬于好氣性微生物，在生產液體曲中需要大量的氧氣供給它生長和繁殖，而氧氣的來源主要由空氣壓縮機組成的空氣凈化系統提供，特別是其中的空氣過濾器、油水分離器等，一定要保持清潔、干燥，如其中某一設備發生問題，就有可能導致雜菌侵入液體曲中。所以生產中必須經常檢查空氣凈化系統各部件的運轉情況，確保處理后的空氣為無菌空氣。?/P3.7怎樣防止液體曲的雜菌污染？防止液體曲污染雜菌，通常在下述幾個方面采取措施(一)純培養階段在酒精工廠中，用于生產液體曲的糖化菌種在斜面試管的純培養到孢子懸浮液的制備，都是在專門設立的培養室內進行。菌種在純培養階段，一般都要經過原菌種(As34309)固體斜面試管(察氏培養基)57天/32小米試管(50麩皮，50小米)孢子懸浮液液體曲罐(或種子罐）。在這個培養過程中，由于菌種的傳代次數增加和操作中的粗心大意，最易引起雜菌的污染和性能退化，特別是在用孢子懸浮液向液體罐接種時，應注意所用血清瓶、接種針、接種口的消毒，以防止在接種的過程中侵入雜菌。在純培養階段所用的儀器、設備、培養基等的滅菌，必須使溫度保持在100以上，滅菌40一60分鐘，滅茵后的培養基，要放入37的恒溫箱內培養4872小時，觀察是否呈無菌狀態后，再進行第二次滅菌，方可接入糖化菌種進行培養。另外，有條件的地方，最好保持無菌室(就是接種室)的專一性。霉菌接種是在霉菌接種室內，酵母接種在酵母接種室內，這樣才能有效地防止雜菌污染。對于條件較差的地方，必須在接種后，對接種室要重新滅菌后，才能在內接另一菌種，一般滅菌可用25002600A的紫外線燈照射1530分鐘。用70酒精對接種器具和手等進行消毒。接種室要注意保持干燥、清潔、無塵，更不能在里面接種與生產無關又易揮散的各種霉菌，以防止原菌種混入雜菌。(二)發酵液滅菌各種原料按比例配好后的發酵液，要進行加熱、蒸煮滅菌。加熱蒸煮時，必須注意殺死各種微生物細胞和芽胞的溫度條件以及糊化原料時，應控制的蒸煮溫度和時間，通常情況下是采用130一145的溫度。配好后的發酵液滅菌也是防止雜菌污染的關鍵一環，因為所用的各種原料都含有相當豐富的蛋白質和各種營養物質，一旦滅菌不完全，在液體曲的培養過程中雜菌就會大量的繁殖起來，嚴重影響液體曲的質量和生產的進行。(三)空消滅菌用來生產液體曲的管道、設備等，在沒有投入發酵液以前的滅菌，生產中就叫做空消。空消前必須把它們全部清洗干凈，保持管道、閥門暢通無阻，盡量減少死角，打開所有的排污閥，待排完里面存積的余水后，再保持微開，檢查儀器、儀表是否正常。進入蒸氣后必須將罐內冷空氣排盡，再進行保壓加熱滅菌，滅菌中保持罐內壓力為2.53kgcm2（表壓)，溫度不得低于121，維持30一45分鐘，空消完畢后，關閉所有閥門，打開進料閥，方可壓發酵液入內。(四)空氣凈化系統液體曲中雜菌的污染75以上都是由于空氣處理不符合要求而引起的。它主要是由于幾組過濾器和分過濾器上的毛病所致。所用的油水分離器、汽水分離器，每隔20一30分鐘要進行間斷排水、排油，或者采用連續不斷地排除冷凝水、油污。所用的總過濾器中的過濾介質要經常檢查，不能使空氣有泄漏、直通跑過的現象，對于采用超細纖維過濾紙作為分過濾器的過濾介質時，要特別注意超細纖維過濾紙吸水致濕，一旦致濕應立即更換，以防失效而引起雜菌污染。(五)停電、停氣時的處理生產中如遇停電、停氣時，應立即關閉進氣閥，再關閉排氣閥，并使罐內至少能保持有0.2一0.5kgcm2的罐壓，在液體曲的整個培養過程中，不能有罐內壓力處于零的現象。(六)正確控制培養條件培養液中的pH值對污染雜菌影響很大，生產中要求把PH值控制在既能防止雜茵的生長，又能促進生產液體曲所用菌的生長、繁殖。一般培養液中的pH值控制在4.0一5.0以內，pH值高于5.0時易引起雜菌的繁殖，pH值低于4.0以下又會抑制培養菌的生長。液體曲的培養溫度與污染雜菌關系密切，如溫度低于28，易被青霉菌污染，溫度高于35又易被某些細菌污染，所以培養溫度應控制在32。同時液體曲超過正常的培養時間也容易引起雜菌污染。3.8 為什么說使用液體曲比使用固體曲好?淀粉原料生產酒精，淀粉是通過添加液體曲或固體曲糖化劑先水解成糖類、再由酵母作用的，從目前看來，產量較大的工廠幾乎都是采用液體曲作糖化劑，而只有產量較小的工廠仍在使用傳統的固體曲作糖化劑。在我國，液體曲是在七十年代后期發展成熟的一種新工藝糖化劑生產法。隨著液體曲生產技術的日趨完善，正在廣泛地應用于酒精生產上，它與傳統的固體曲生產相比大約有以下幾方面的優點。(1)液體曲能較好地解決酒精生產連續化、自動化問題，具有生產效率高、勞動強度小、占地面積少，能滿足大生產中的需要。(2)液體曲比固體曲糖化力可提高100倍以上，每噸酒精耗糧下降到3噸以下。所以使用液體曲比使用固體曲的噸酒精耗曲量減少，噸酒精耗糧降低，原料利用率提高。(3)液體曲能較好地保證曲的純度，曲中含雜菌很少，而固體曲的純度一般都不高，并且含雜菌較多，生產中易引起雜菌污染。(4)液體曲使用方便、添加均勻，而固體曲使用時需進行乳化、拌勻等過程，使用麻煩，同時，損失曲多，當采用連續糖化時，往往難使曲均勻地加入糖化醪中。(5)生產固體曲耗原料較多，而生產液體曲省料得多據某廠實驗，用濃體曲比用固體曲噸酒精耗曲糧減少8590。生產成本可以大大降低。由此可見，酒精生產中采用液體曲作為糖化劑比使用固體曲優越，隨著發酵工業的發展，液體曲將會越來越廣泛地被采用。3.9 糖化工藝主要控制哪些數據?淀粉質原料生產酒精的糖化工藝，在我國還存在著連續糖化和間歇糖化兩種方法。這里就兩種方法的工藝控制數據加以簡述：(一)間歇糖化法1加水量一般采用間歇蒸煮的廠也采用間歇糖化。從目前生產實際來看，間歇蒸煮后的蒸煮醪中，含水量較連續蒸煮后的蒸煮醪含水量要少、醪液濃度較高，如不添加水就直接加曲糖化，則不利于糖化酶的糖化和酵母的發酵。所以，在糖化前要加入一定的水沖稀醪液，使糖化后的醪液能保持1416Bx之間，也可根據所用菌種的抗滲透壓能力，略為提高或降低12Bx。其加水量，干原料應滿足總加水量為原料的3.0一4.0倍。總加水量蒸煮前加水量糖化時加水量(蒸煮原料時冷凝水量和排出二次蒸氣量中含水量均可忽略不計)。還可按酵母發酵中實際耐酒精的能力，確定發酵醪的濃度，計算糖化時的加水量。計算公式為：糖化加水=蒸煮醪總重量（蒸煮醪濃度要求濃度）要求濃度2溫度間歇糖化的溫度是糖化工藝控制的關鍵數據。當加曲、加水、加酸拌勻后，可使糖化醪溫度保持在601內，如果采用As34309制備的液體曲時，可把糖化溫度控制在5860。3加曲量糖化時的加曲量要根據曲的質量而定，對于較好的曲，可適當少加，對于采用As34309菌種所制備的糖化劑，由于該菌含液化酶較少，液化能力較弱，使用時，可適當考慮多加。不要為了少加曲，而降低原料的利用率，反而使產品成本上升。生產中，固體曲使用量為原料量的47，使用液體曲時，可按每克原料(含淀粉65以上)加入200250個酶活單位，或者按每生產1g酒精加800900個酶活單位的曲液。4pH值糖化劑中酶作用的pH值，多數在4.0一6.0之間，生產中為了保證糖化酶不受pH的影響，又能使糖化過程中能抑制雜菌的生長，一般多把糖化醪pH控制在4.0一4.6以內。5糖化時間間歇糖化時間，從加完曲拌勻后開始計算時間，用于培養酒母的糖化醪，大約需1.52小時，很多廠采用11.5小時。但在大生產中的發酵用糖化醪，一般為2545分鐘。6糖化效率糖化效率的控制，如果是用于培養酒母的糖化醪，糖化率可控制在50一60左右，用于大生產中的糖化醪，通常在3550之間較好。有的工廠采用控制還原糖的辦法，一般情況下，使糖化醪中的還原糖有34.5。在糖化過程中，不宜使糖化效率和還原糖過高，否則會產生糖抑制，影響后糖化和酵母的生長。糖化效率=糖化醪中還原糖100%糖化醪中總糖(二)連續糖化法連續糖化工藝與間歇糖化工藝不同，前者的糖化過程中，進科、加曲、降溫是同時在不同的設備中進行，且不斷地從上面加料，不斷地從下面出料，整個過程連續化。而間歇糖化，糖化的整個過程都始終處于糖化鍋中，一鍋一鍋地糖化，糖化一鍋又重換一鍋。連續糖化一般不需加水，它的濃度就能滿足工藝的要求。其余各項工藝指標控制，基本上和間歇糖化相同，糖化時間略偏低，大約為20一30分鐘，糖化效率為2840。兩種搪化方法工藝流程比較如下：1間歇糖化法蒸煮醪糖化鍋加水冷卻(120一60加酸十加曲十糖化十冷卻(6030)發酵罐(或酒母罐)?/P3.10 為什么糖化時間不宜過長？在糖化過程中，不管是使用固體曲還是液體曲作糖化劑，糖化時間都不宜過長。通常為20一40分鐘，如果加曲量足夠時，就能使糖化效率達到3550左右。在一定范圍內，延長糖化時間，可以增加糖化醪中還原糖的生成量，但隨著還原糖的增加，糖化速度越來越低。糖化時間過長，糖化醪中還原糖增加太多，發生糖抑制效應即溶液滲透壓增高，影響酶反應與酵母生長，影響糖化酶的后糖化作用，淀粉的利用率反而得不到提高。同時降低了設備的利用率。在曲霉糖化菌所產生的糖化酶中，如果存在轉移葡萄糖苷酶時，在長時間的糖化作用中，會把麥芽糖上水解下來的葡萄糖，又轉移給另一分子作為“受體”的葡萄糖上，生成異麥芽糖或潘糖，成為不能被酵母利用的非發酵性糖，加上酶系中-淀粉酶長期作用，生成大量的麥芽糖也會被轉移葡萄苷酶利用，這樣也會降低淀粉的出酒率。酶系中的蛋白酶長時間的作用，會產生大量的氨基酸，促使糖化醪的酸度有所上升，不利于酵母發酵。其次，在糖化過程中，長時間保持5860溫度，使糖化酶一直處在“高速”轉化過程中，會使糖化酶后糖化力減弱，長時間的高溫致使酶部分失活造成糖化酶鈍化，最終使部分淀粉或糊精因糖化酶失活或糖化能力減弱而不能生成還原糖，使發酵醪殘糖上升，淀粉利用率下降。在酒精生產的發酵過程中，要求糖化酶要具有較強的后糖化力，才能使原料中的可發酵成分充分利用。另外，當酵母處于高糖度的醪液中發酵時，其發酵能力要受到抑制，繁殖速度和發酵速度都要減慢。有人實驗，在加曲量足夠的條件下，采用2分鐘的糖化時間和采用2小時的糖化時間，最后發酵成熟后的含酒率幾乎相等。因此，糖化時間不宜過長，采用連續糖化時，一般可在20一30分鐘就行了，在夏天，糖化時間還可略短一些。3.11 影響糖化醪質量的主要因素有哪些?糖化醪的質量通常用糖度、總糖、還原糖、酸度等指標來衡量，正常的糖化醪糖度為1218Bx、總糖10一17、還原糖36、酸度24，生產中影響糖化醪質量的主要因素有以下幾個方面。(一)原料的影響原料的化學組成與糖化醪質量的好壞有直接關系。即使有優良的糖化劑，沒有好原料作基礎，生產出的糖化醪同樣質量不高。同時，較好的原料，而因蒸煮不透，糊化率達不到要求，同樣也會影響糖化醪的質量。所以，在選擇酒精生產的原料時，既要考慮經濟價值又要考慮原料的有效成分，這樣才會保證工廠的生產能力和經濟效益。(二)糖化劑的影響酒精生產中所用糖化劑的質量和加入量的多少，是影響糖化醪質量的關鍵。只有選擇那些高單位、強活性的糖化劑，加上正確地使用糖化劑的加入量，才能保證糖化醪的質量和數量。如加入量少，糖化過程中反應速度就會減慢，糖化醪中生成還原糖較少，酵母生產受影響，發酵緩慢，發酵結束后，成熟醪中殘余淀粉多，原料利用率下降。例如，某工廠最初采用每克淀粉用200單位的糖化力加入糖化醪中進行糖化，糖化醪進入發酵罐時含還原糖在23，使酵母發酵旺盛時需要還原糖分不足，致使成熟醪中殘余總糖高，而殘余還原糖低。后來采用每克淀粉添加250單位糖化力的糖化劑，其醪進入發酵罐時，還原糖達到45，從而使成熟醪殘糖降低至0.6左右，提高了發酵效率。但是，如果過多地加曲，則反應速度雖可加快，但從整個生產看來，并無好處，反而造成浪費。(三)糖化溫度的影響控制糖化溫度的高低，主要是根據糖化劑中酶的作用溫度和性質來確定的。一般說來，隨著溫度的增加，酶的反應速度加快，但是，超過了它的界限溫度，不但不能加快反應速度，反而還會破壞酶的活力，失去糖化的作用。如果溫度太低，又會使反應速度減慢，作用時間增加。所以，糖化溫度一般以控制在5562為宜。(四)pH值的影響糖化醪中pH值是影響糖化醪質量的又一因素，pH高容易引起雜菌浸入而繁殖，pH低則又會影響糖化酶的作用和反應速度。總之，不適宜的pH值，都可能引起酶失去活性，造成雜菌污染。通常情況下，糖化醪中的pH值為3.84.5。(五)糖化時間的影響糖化時間不宜過長，過長時間的糖化反使糖化醪質量下降。糖化后的醪也不宜存放，特別是在夏天，糖化醪應在較短時間內投入發酵罐中發酵，以防止糖化醪浸入雜菌。3.12 為什么使用固體曲要經過乳化?固體曲的乳化方法是在固體曲加入糖化鍋之前，將固體曲放入事先煮沸至100以上滅菌后，冷卻至2030的溫熱水中浸泡，其加入量與水之比為1：78或者略小，浸泡約1520分鐘，浸泡過程中用洗凈無菌的攪拌器，充分攪拌均勻，制成乳濁液，然后按生產中的所需量，均勻地將乳化后的曲液加入糖化鍋內進行糖化作用。在乳化的過程中，要注意水溫不能過高、浸泡時間不宜過長，曲乳液制成后，不要存放過久，要隨制隨用，否則會引起糖化酶的鈍化，糖化力減溺，使用曲量增加，甚至有時還會有嚴重的污染雜菌。所有這些，生產中應引起重視。固體曲為什么要進行乳化呢?這主要是由于糖化的過程本身，就是淀粉等物質在糖化酶作用下發生的水解反應，先將固體曲制成曲乳后加入糖化醪中，可以起到一定的緩沖作用，主要是對酶進行了一定的活化處理，使糖化酶處于活躍狀態有利于與淀粉等底物的作用，加快反應速度。固體曲乳化后加入糖化鍋中進行糖化，比直接用固體曲加入更易混合均勻，有利于糖化酶接觸淀粉，糖化效果要好得多。還有利于生產中對固體曲的檢查、能隨時方便地進行所用曲的酶活力(糖化力)和雜菌含量等指標的分析，以保證生產中選用確切的用曲量。再者，由于乳化后的固體曲能較好地與淀粉等底物接觸、能使糖化時間縮短，設備利用率提高，同時也防止了長時間糖化引起的雜菌污染，且有利于連續化、自動化的生產，有效地防止了因末乳化的固體曲引起的管道阻塞。可減少用曲量，降低生產成本。某些廠所用的固體曲未經乳化就投入糖化鍋中的生產方法，是不值得提倡的。特別是采用連續糖化的工廠，這樣會使加曲不均勻，糖化效果差，生產用曲量大，曲耗高，并且操作也不方便。3.13 采用真空冷卻易產生哪些問題?酒精生產中，蒸煮醪液的冷卻，主要是以蛇形管水冷卻和真空冷卻為主。什么是真空冷卻呢？真空冷卻就是醪液在一定的真空度下(即醪液進入負壓狀態)醪液本身產生大量蒸氣(二次蒸氣)，并被抽出，這樣便消耗了醪液大量的熱量，因而醪液很快冷到與真空度相應的溫度，這種醪液冷卻法就稱為真空冷卻。真空冷卻在酒精生產中得到廣泛的應用，現在很多工廠都已利用真空裝置抽吸蒸煮醪中的二次蒸氣，用相應的真空度使蒸煮醪冷卻到糖化工藝要求的溫度，由于采用真空冷卻具有很多優點，現已逐漸用真空冷卻來取代蒸煮醪冷卻常用的蛇形管水冷卻。(一)真空冷卻的操作原理蒸煮醪從蒸煮鍋或后熟器中，受0.81.2kgcm2壓力（表壓)作用，沿切線方向進入居于較高位置的氣液分離器中，由于切線方向進科，要產生離心力，在離心力作用下把蒸煮醪向分離器的四周分散沿器壁而下，而蒸