廣州 XX 高等專科學校 畢業設計（論文）任務書 編號： GMC-2-017-09 設 計 （論文） 題 目 充電器加工設計 完成時間 2011 年 月 日 至 月 日 設計者 （作者） 指導教師 畢業設計（論文）任務 ： 一、 畢業設計內容： 1 銑削類零件的數控加工工藝設計及程序設計 內容主要包括以 下幾方面： （ 1）數控加工工藝設計 （ 2）數控加工程序編制 （ 3）數控仿真軟件驗證操作 （ 4）數控機床操作技能實現 2、繪制銑削類零件二維、三維圖（ A4 圖紙）共 2 張 3、撰寫設計設計論文 二、 畢業設計要求： 1、論文按數控專業 08 級畢業設計指導書內容完成； 2、畢業設計論文要求 8000 字以上； 3、車、銑削類零件要 求獨立繪制，嚴禁拷貝； 5、按學校要求，按時完成設計任務，按時回校答辯。 指導教師填寫簽名： 2011 年 月 日 教研室主任意見： 教研室主任簽名： 年 月 日 備注： 1、畫圖可采用計算機畫圖，也可采用手工畫圖（自選）。 2、 銑削類零件在畢業答辯時要求在計算機上仿真出 。 目錄 摘要 . . .4 1、緒論 . . 5 1.1、數控機床的產生與發展 5 1.2、數控編程 5 1.3、數控仿真加工 6 1.4、數控機床的發展趨勢 7 1.4.1、高速度、高精度化 7 1.4.2、智能化 7 1.4.3、軟硬件的進一步 開放 7 1.4.4、發展基于 PC 的數控 7 1.4.5、網絡化 7 1.4.6、功能復合化 7 2、充電器的加工設計 9 2.1、零件圖工藝分析 . . .9 2.2 用 Mastercam9.0 進行畫圖和編程 . .9 2.3、確定加工 工藝路線和加工順序 . . 9 2.4、選擇加工用的刀具 9 2.5、合理選擇切削用量、切削液、切削方法 . 11 2.6、設置好各參數后輸出數控銑床的 NC 文件 13 2.7、確定工件裝夾方案 13 2.8、擬訂數控銑削加工工序卡片 . . .13 2.9、根據加工工序步驟編好加工程序 14 2.10、用數控仿真軟件對加工程序進行仿真操作 14 2.10.1、選擇機床 .14 2.10.2、機床回零 14 2.10.3、安裝零件 14 2.10.4、對基準裝刀具 15 2.10.5、輸入 NC 程序 .16 2.10.6、自動加工 .16 2.11、優化程序后到車間完成工件的加工 16 3、設計總結與心得 17 參考文獻 . 17 充電器的加工設計 內容摘要 此設計主要是對典型零件進行圖形繪制、工藝設計和程序的編制及加工，通過實際生活中的充電器的外形尺寸分析，應用 CAD 軟件（ AutoCAD2006）繪制出二維及三維的圖形并進行標注說明，在使用 AutoCAD2006 軟件畫圖時應參照工程制圖的國標標準來畫各種線形文字以及標注符號等等，并注明圖紙的公差要求、技術要求等。 接著對充電器的零件圖進行工藝分析，確定加工方法、路線等，然后用 CAM軟件繪制出要加工的二維或三維圖形，并設計好各切削參數自動編出加工刀路軌跡。在用自動編程軟件同時應首先熟悉該軟件的基本操作，并熟悉里面各參數的設置方法，然后跟圖紙的工藝分析結合，選擇合理的工藝路線及加工方法，根據零件形狀、余量等選擇適用形狀大小的各種銑刀，最后應用該軟件的防真功能效驗模擬加工，并通過模擬過程觀察，發現不合理處進行修改。 程序優化后便 可用該軟件生成機廠能識別的 G 代碼，并導入防真軟件進行程序驗證和模擬加工，從而得出防真的零件樣品出來，在防真過程中我們可以很清楚的知道該零件加工工序是否合理，通過最后測量零件尺寸是否跟符號圖紙上的公差要求、技術要求。 通過程序的修改和改善后便可將程序拿到車間，通過接口端發送程序到數控機床加工產品出來。在車間加工中，首先我們必須懂得車間的一些安全規范、操作規范等，然后在加工過程中必須小心銑刀碰壞機床夾具或工作臺，當發現撞刀等一些碰撞時應及時安機床急停按鈕。工件加工完后還必須對機床進行簡單的清掃，維護操作，并對 加工所用刀具、量具等工具用抹布擦干以防止生銹。 關鍵字 數控技術 加工工藝 數控編程 機床仿真 1、 緒論 數控技術已經不再是新生事物，它已經成為現代制造技術的重要基礎之一，廣泛應用到了產品制造領域，顯示了其在國家基礎工業現代化中的戰略性作用，并已成為傳統機械制造工業提升改造和實現自動化、柔性化、集成化生產的重要手段和標。數控技術及數控機床的廣泛應用，給機械制造業的產業結構、產品種類和檔次以及生產方式帶來了革命性的變化。 1.1 數控機床的產生與發展 隨著科學技術和社會生產的不斷發 展，機械產品日趨精密、復雜，改型也日益頻繁，對機械產品的質量和生產率提出了越來越高的要求，從而對機床的性能、精度及自動化程度提出了越來越高的要求。機械加工工藝過程的自動化是實現上述要求的重要措施之一，不僅能提高產品質量和生產率，降低成本，還能改善工人的勞動條件。為此，許多生產企業都采用了自動機床、組合機床和自動生產線。但是，采用這種自動、高效的設備，需要很大的初始投資以及較長的生產準備周期，只有在大批量的生產條件下，才會有顯著的效益。而機械制造業中單件與小批生產的零件約占機械加工總量的 80%左右。科學技術的 進步和機械產品市場競爭的日趨激烈，使機械產品不斷改型和更新換代，批量相對減少，質量要求越來越高。而采用專用的自動加工設備的投資大、時間長、轉型難，相對很難滿足競爭日趨激烈的市場需求。因此，為了解決上述問題，滿足多品種、小批量，尤其是復雜型面零件的自動化生產，迫切需要一種靈活的、通用的、能夠適應產品頻繁變化的自動化機床。 數字控制（ Numerical Control）機床就是在這樣的背景下誕生與發展起來的。它極其有效地解決了上述一系列矛盾，為單件、小批生產的精密復雜零件提供了自動化加工手段。隨著科學技術的發展 ， 1952 年，由美國帕森斯（ Parsons）公司和麻省理工學院（ MIT）共同研制成功了世界上第一臺以電子計算機為控制基礎的數字控制機床，其名為三坐標直線插補連續控制的立式數控銑床，主要用來加工直升飛機葉片輪廓檢查用樣板。從此，機械制造業進入了一個新的發展階段。 1.2 數控編程 數控編程（ NC Programming）是指編制數控機床進行零件加工所用程序的過程。 數控機床是數控加工的硬件基礎，其性能對加工效率、精度等方面具有決定性的影響。零件加工程序的編制（數控編程）是現實數控加工的重要環節，特別是對于復 雜零件的加工。數控編程技術涉及制造工藝、計算機技術、數學、計算機幾何、微分幾何、人工智能等眾多領域知識，它所追求的目標是更有效地獲得滿足各種零件加工要求的高質量數控加工程序，以便充分地發揮數控機床的性能，獲得更高的加工效率與加工質量。 數控編程是目前 CAD/CAPP/CAM 系統中最能明顯發揮效益的環節之一，其在實現設計加工自動化、提高加工精度和加工質量、縮短產品研制周期等方面發揮 著重要作用。在諸如航空工業、汽車工業等領域有著大量的應用。由于生產實際的強烈需求，國內外都對數控編程技術進行了廣泛的研究，并取得了 豐碩成果。 數控編程是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。它的主要任務是計算加工走刀中的刀位點（ cutterlocationpoint 簡稱 CL 點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。 數控編程一般分為手工編程和自動編程兩種。 (1)手工編程。手工編程是指程序編制的整個步驟幾乎全部是由人工來完成的。對于幾何形狀不太復雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯機會較少，這時用手工編程既及時又經濟，因而手工編程仍被廣泛地應用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。但是工 件輪廓復雜，特別是加工非圓弧曲線、曲面等表面，或工件加工程序較長時，使用手工編程將十分繁瑣、費時，而且容易出錯，常會出現手工編程工作跟不上數控機床加工的情況，影響數控機床的開動率。此時必須用自動編程的方法編制程序。 (2)自動編程。自動編程有兩種： APT 軟件編程和 CAM 軟件編程。 APT 軟件是利用計算機和相應的處理程序、后置處理程序對零件源程序進行處理，以得到加工程序的編程方法。在具體的編程過程中，除擬定工藝方案仍主要依靠人工進行外 (有些自動編程系統能自動確定最佳的加工工藝參數 )，其余的工作，包括數值計算、編 寫程序單、制作控制介質、程序檢驗等各項工作均由計算機自動完成。編程人員只需要根據圖樣的要求，使用數控語言編寫出零件加工的源程序，送人計算機，由計算機自動地進行數值計算、后置處理，編寫出零件加工程序單，并在屏幕模擬顯示加工過程，及時修改，直至自動穿出數控加工紙帶，或將加工程序通過直接通信的方式送入數控機床，指揮機床工作。 在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎，必須依據零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優的 切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 1.3 數控仿真加工 數控仿真是應用計算機技術對數控加工操作過程進行模擬仿真的一門新技術。該技術面向實際生產過程的機床仿真操作，加工過程三維動態的逼真再現，能對數控加工建立感性認識，可以反復動手進行數控加工操作， 還能對加工的工件進行精確測量、智能測量等等的仿真操作。我們可以通過仿真軟件對零件進行模擬加工，從而達到熟練各種數控機床的操作面板，而且通過仿真軟件還能對加工程序的校正和加工工藝的優化，最 終達到簡化程序，減少加工錯誤，提高加工效率。 1.4 數控機床的發展趨勢 現代數控技術的應用不但給傳統制造業帶來了革命性的變化，而且隨著數控 技術的不斷發展和應用領域擴大，它對國計民生的一些重要行業（ IT、汽車、輕工、醫療等）的發展將會起到越來越重要的作用，因為這些行業所需準備的數字化已是現代發展的大趨勢。當前數控機床主要有以下發展趨勢。 1.4.1 高速度、高精度化 盡管十多年前久出現高精度高速度的趨勢，但是科學技術的發展是沒有止境的，數控機床高精度、高速度的內涵也在不斷變化。 由于采用了高速 CPU 芯片、RISC 芯片、多 CPU 控制系統以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數字伺服系統，同時采取了改善機床動態、靜態特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。 目前正在向著精度和速度的極限發展，其中進給速度已到達每分鐘幾十米乃至數百米。 1.4.2 智能化 數控機床智能化是為了提高生產的自動化程度。智能化 不僅貫穿在生產加工的全過程（如智能編程、智能數據庫、智能監控），還要貫穿在產品的售后服務與維修中。即不僅在控制機床加工時數控系統是智能的，就是在系統出了故障、診斷、維修也都是智能的，對操作維修人員的要求降至最低。 1.4.3 軟硬件的進一 步開放 數控系統在出廠時并沒有完全解決其使用場合和控制加工的對象，更沒有決定要加工的工藝，而是由用戶根據自己的需要對軟件進行再開放，以滿足用戶的特殊需要。數控系統生產商不應制約用戶的生產工藝和適用范圍。 1.4.4 發展基于 PC 的數控 PC 機具有良好的人機界面，軟件資源特別豐富，近年來 CPU 主頻已高達100MHz 以上，內存 128M 以上，外存 30GB 以上；相應的 Windows、 Windows NT界面更加友好，功能更趨完善，其通訊功能、聯網功能、遠程診斷和維修功能將更加普遍。更重要的是微機成本低廉，可靠性高。日本、美國、 歐盟等國家正在開放式的 PC 平臺上進行“開放式數控系統”的研究，包括標準、結構、編程、通訊、操作系統以及樣機的研制等。 1.4.5 網絡化 網絡化數控便于遠距離操作和監控，也便于遠程診斷故障和進行調整。 通過機床聯網，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。 不僅利于數控系統生產廠對其產品的監控和維修，也適于大規模現代化生產的無人化車間，實行網絡管理，還適于在操作人員到現場的環境（如對環境要求很高的超精密加工和對人體有害的環境）中工作 1.4.6 功能復合化 功能復合化的目的 是進一步提高機床的生產效率，使用于非加工輔助時間減 至最少。通過功能的復合化，可以擴大機床的使用范圍、提高效率，實現一機多用、一機多能，如一臺數控車床既可以實現車削功能，也可以實現銑削加工；在以銑為主的機床上也可以實現磨削加工。寶雞機床廠已經研制成功的 CX25Y 數控車銑復合中心，具有 X、 Z 軸和 Y 軸。通過 C 軸和 Y 軸，可以實現平面銑削和偏孔、槽的加工。該機床還配置有強力刀架和副主軸。副主軸采用內藏式主軸結構，通過數控系統可直接實現主、副主軸轉速同步。該機床工件一次裝夾即可完成全部加工，極大地提高了效率。 2、充電器的加工工藝分析 2.1、 零件圖工藝分析： 該零件曲面形狀有凸有凹，要對凹槽先進行加工，故先在凹槽中間用T1- 17鉆頭預鉆孔 ,再用 T2- 16新立銑刀在鉆孔處下刀進行曲面挖槽粗加工。 （此處增加二維零件圖） 2.2、確定加工工藝路線、加工順序（見充電器模型數控加工工序卡片）。 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質量、生產效率和加工成本，因此我們必須很好的分析零件圖、分析加工工藝路線以確定最好、最高效率的加工順序。 一般情況一個零件的加工順序應按照基面先行、先面后孔、先主 后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據零件圖可知其加工順序為先外形輪廓開粗和表面大面積挖槽開粗，然后對上一步進行精銑。其次是對中小形的槽進行粗精加工。最后是孔系加工。 2.3、選擇加工用的刀具。 加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為： 整體式； 鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種； 特殊型式，如復合式刀具，減 震式刀具等。根據制造刀具所用的材料可分為： 高速鋼刀具； 硬質合金刀具； 金剛石刀具； 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為： 車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種； 鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等； 鏜削刀具； 銑削刀具等。為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的 30%40%，金屬切除量占總數的 80% 90%。 在數控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著零件的加工質量、加工效率和加工成本，因此正 確選擇刀具有著十分重要的意義。 刀具的選擇應遵循以下原則： 1、根據被加工型面形狀選擇刀具類型 平面輪廓加工一般選用平底立銑刀或圓角立銑刀，曲面交給你一般選用球頭刀。 2、根據工件材料及加工要求選擇刀具材料及尺寸 （ 1）選擇刀具材料 正確選擇刀具材料，需要全面掌握金屬切削的基本知識和規律，其中最主要的是了解刀具材料的切削性能和工件材料的切削加工性能與加工條件，緊緊抓住切削中的主要矛盾，同時兼顧經濟性來決定取舍，一般遵循以下原則： 1）加工普通材料工件時，一般選用普通高速鋼和硬質合金刀具；加工難加工材料時， 可選用高性能和新型刀具材料。只有在加工高硬質材料或精密加工中，常規刀具材料不能滿足加工精度要求時，才考慮用立方氮化硼（簡稱 CBN）刀片和聚晶人造金剛石（簡稱 PCD）刀片。 PCD 的硬度可達 600010000HV， CBN是硬度僅次于金剛石的一種人工合成無機晶體材料。 2）任何刀具材料的強度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時，可根據工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩 刃問題盡可能用刀具合理參數解決。如果因刀具材料太大造成崩刃，才考慮耐磨性要求，選用強度和韌性較好的刀具。一般 情況下，低速切削時，切削過程不穩定，容易產生崩刃現象，宜選用強度韌性好的刀具材料；高速切削時，切削溫度對刀具材料的磨損影響最大，應選擇耐磨性好的刀具材料。 （ 2）選擇刀具尺寸 使用環形銑刀銑削內槽底部時，由于槽底兩次進給路線需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑 Re=0.95（ R-r），式中的因數 0.95 是為了保證刀具微小磨損時仍能搭接而設置的保險因數。 立銑刀的尺寸參數，推薦按下述經驗數據選取： 1）刀具半徑應小于或等于被加工零件內輪廓面得最小曲率半徑 min，一般取 R=（ 0.80.9） min。 2）銑刀 的每刀加工深度（即零件的加工高度） H（ 1/41/6） R，以保證刀具有足夠的剛度。 3）加工不通孔（深槽）時，選取刀具切削部分的長度為 L=H+（ 510） mm。 4）加工外型及通槽時，選取 L=H+r+（ 510） mm（ r 為端刃圓角半徑）。 5）粗加工內輪廓時，銑刀最大直徑 D 可按下式計算： D=2（ sin0.5 - 1） /（ 1-sin0.5） D1 式中 D1 輪廓的最小凹圓角直徑（ mm）； 圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（ mm）； 1 精加工余量（ mm）； 圓角兩鄰邊 的最小夾角（）。 3、根據從大到小的原則選取刀具尺寸 如果被加工零件上的內輪廓角半徑 min 過小，為提高加工效率，可先采用大直徑的刀具進行粗加工，再按上述要求選擇較小的刀具對輪廓上殘留余量過大的局部區域進行處理，然后再對整個輪廓進行精加工。 2.4、合理選擇切削用量、切削液、切削方法。 隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加 工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。 1、切削用量包括主軸轉速 n、切削深度 t 或寬度 B、進給速度 vf 和背吃刀量 ap等。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。以下是編程時幾種切削用量參數的設定參考 （ 1） 切削深度 t。 在機床、工件和刀具剛度允許的情況下， t 就等于加工余量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數控機床的精加 工余量可略小于普通機床。 （ 2） 切削寬度 B。 銑削寬度 B，又稱步距，是指銑刀在一次進給中切掉工件表層的寬度。一般銑削寬度 B 與刀具直徑 d 成正比，與背吃刀量成反比。在粗加工中，步距取大些有利于提高加工效率。經濟型數控加工中，使用平底刀時一般的取值范圍為：B=（ 0.60.9） d；使用圓鼻刀進行加工時，刀具直徑應扣除刀尖的圓角部分，即 d=D-2r（ D 為刀具直徑， r 為刀尖圓角半徑），故 B 的取值范圍為： B=（ 0.80.9）d；使用球頭刀進行精加工時，步距的確定應首先考慮所能達到的精度和表面粗糙度。 （ 3）進給速度 vf。 銑削時的進給量有三種表示方法：每齒進給量 fz、每轉進給量 f 和進給速度 vf。 粗銑時影響 進給量選擇的主要因素是工藝系統剛性、高生產率的要求，故應按每齒進給量進行選擇（除了上述要求，還要考慮刀齒強度、切削層厚度、容屑情況等）。 精銑時影響進給量選擇的主要因素是加工精度和表面粗糙度的要求，而每轉進給量與已加工表面粗糙度關系密切，故半精銑和精銑時按每轉進給量進行選擇。 由于數控銑床主運動和進給運動是由兩個伺服電動機分別傳動，它們之間沒有內在聯系，因此無論按每齒進給量 fz 還是按每轉進給量 選擇，最后均需計算出 進給速度 vf。進給速度與每齒進給量及每轉進給量之間的關系是： vf=n =nZfz 式中 n 銑床主軸轉速（ r/min） ； Z 銑刀齒數。 vf 應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。 vf 的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時， vf 可選擇得大些。在加工過程中，也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。 （ 4） 主軸轉速 n(r/min)。 主軸轉速一般根據切削速度來計算 ，其計算公式為 n=1000vc/ d 式中 d 刀具直徑（ mm）； vc 切削速度（ m/min)。 數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。 （ 5）背吃刀量 背吃刀量的選取主要根據機床、夾具、刀具和工件所組成的加工工藝系統的剛性、加工余量及對表面質量的要求來確定。 1）當工件表面粗糙度值要求為 Ra=12.525 m 時，加工余量較小（ 56mm），粗銑一次就可以達到要求；但當余量較大、工藝系統剛性較差或機床動力不足 時，可分兩次銑削完成。第一次背吃刀量應取大些，其好處是可以避免刀具在表面缺陷層內切削（余量大時往往余量不均勻），同時可減輕第二次銑削進給的負荷，有利于獲得較好的表面質量。一般粗銑鑄鋼或鑄鐵時， ap 取 1.57mm；粗銑五無硬皮的鋼料時， ap=35mm。 2）當工件表面粗糙度值要求為 Ra=3.212.5 m 時，可分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時 ap 的選取同前述；粗銑后留 0.51mm 余量，在半精銑時切除。 3）在工件表面粗糙度值要求為 Ra=0.83.2 m 時，可分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時 ap 取 1.52mm，精銑時 ap 取 0.20.5mm。 銑刀每齒進給量參考值 工件材料 每齒進給量 fz (mm/t) 粗銑 精銑 高速鋼銑刀 硬質合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質合金銑刀 鋼 0.100.15 0.100.25 0.020.05 0.100.15 鑄鐵 0.120.20 0.150.30 銑削速度參考值 工件材料 硬度（ HBW） 銑削速度 vc (m/min) 高速鋼銑刀 硬質合金鋼 低、中碳鋼 220 2140 80150 225290 1536 60115 300425 920 4075 合金鋼 220 1535 55120 225325 1024 4080 325425 59 3060 灰鑄鐵 190 2136 66150 190260 918 4590 160320 4.510 2130 2、切削液的選用原則 切削液的效果除由本身的性能決定外，還與工件材料、刀具材料、加工方法等因素有關，應該綜合考慮，合理選擇，以下是一般的選用原則。 （ 1）粗加工 粗加工時，切削用量大 ，產生的切削熱量多，容易使刀具迅速磨損。此類加工一般采用冷卻為主的切削液。切削速度較低時，刀具以機械磨損為主，宜選用潤滑為主的切削液；切削速度較高時，刀具磨損主要是熱磨損，應選用冷卻為主的切削液。 硬質合金刀具耐熱性好，熱裂敏感，可以不用切削液，如采用切削液，必須連續、充分澆注，以免冷熱不均產生熱裂紋而損傷刀具。 （ 2）精加工 精加工時，切削液的主要作用是提高工件表面加工質量和加工精度。 加工一般鋼件，在較低的速度（ 6.030m/min）下，宜選用極壓切削油或10%12%極壓乳化液，以減小刀具與工件之 間的摩擦和粘結，抑制積屑瘤的產生。精加工銅及其合金、鋁及合金或鑄鐵時，宜選用粒子型切削液或 10%12%乳化液，以降低加工表面粗糙度。注意加工銅材料時，不宜采用含硫切削液，因為硫對銅有腐蝕作用。另外，加工鋁時，也不適于采用含硫與氯的切削液，因為這兩種元素易與鋁形成強度高于鋁的化合物，反而增大刀具與切屑間的摩擦，也不宜采用水溶液，因高溫時水會使鋁產生針孔。 2.5、確定工件裝夾方案。 在數控銑床上常用的工件裝夾方法主要有以下幾種： 用平口鉗裝夾，適合一定形狀和尺寸范圍內的工件。 用壓板、 螺栓直接把工件裝夾在機床的工作臺面上，適合尺寸較大或形狀發雜的工件。 用數控分度頭裝夾。 2.6、擬定數控銑削加工工序卡片。 （工廠） 數控加工工 序卡片 產品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 充電器模型 45#鋼 工步號 工步內容 刀具號 刀具規格 /mm 主軸轉速 r/min 進給速度 mm/min 切削深度 /min 1 預鉆孔在凹 槽中間 T1 17鉆頭 800 200 深度 -21 2 外形輪廓粗加工（平面外形） T2 16高速鋼立銑刀 600 300 深度 -25 3 粗加工凹槽（曲面挖槽方式） T2 16高速鋼立銑刀 600 300 最大層深1，留 0.8 余量 4 粗加工曲面（等高外形方式） T2 16高速鋼立銑刀 600 300 最大層深0.5，留 0.8余量 5 半精加工曲面（平行式精加工） T3 8R4 高速鋼球頭刀 3000 500 行間距 0.6，留 0.3 余量 6 外形輪廓精加工（平面外形） T4 新 16高速鋼立銑刀 600 300 深度 -25，余量 0 7 精加工曲面（平行式精加工） T5 新 8R4高速鋼球頭刀 3000 600 行間距 0.2，留 0 余量 3 充電器的造型與自動編程 充電器的造型與自動編程采用 MasterCAM9.0 軟件。其三維造型圖 3 1 所示。 （然后結合自動編程與刀路模擬過程進行相應的截圖與說明，程序放在附件，不要放在正文） 4 數控仿真軟件加工操作仿真 4.1 選擇機床 4.2 機床回零 在 方式選擇 上方， 點擊鼠標左鍵或右鍵，將旋鈕旋轉到 回零 檔，將操作面板上的 手動軸選擇 旋鈕置于 X、 Y、 Z 檔，再點擊下方的移動方向鍵 +X、 +Y、 +Z，此時 X、 Y、 Z 軸將回零，相應操作面板上 X、 Y、 Z 軸的指示燈亮，同時 LCD 上顯示的 機械座標 值的 X、 Y、 Z 坐標 變為“ 0.000”， 4.3 安裝零件 點擊下拉菜單工具，選擇安裝毛胚或在工具欄上選擇“ ”，系統打開下圖對話框。 輸入毛坯試題提供的毛坯長、寬、高尺寸： 120mm 80mm 50mm。 按 確定 按鈕，保存定義的毛坯并且退出本操作。 4.4 對基準、裝刀具 對刀時使用的基準工具為偏心式尋邊器（分中棒）。點擊下拉菜單輔助功能，選擇 尋邊器 或者點擊工具欄圖標 ，主軸上自動安裝直徑為 10mm 的尋邊器。旋轉操作面板上的 方式選擇 旋鈕至 快速 或 手動 ，點擊 主軸手動操作 欄主軸正 轉按鈕 ，按 -X 方向按鈕 , 把尋邊器移至工件左邊，再按 -Z 方向，使尋邊器底部低于工件表面，工件上端出現提示，顯示當前主軸中心與工件側面的距離。 按 +X 方向按鈕使尋邊器靠近工件，快接近左側面時，可以采用 手輪 方式移動工作臺。將操作面板的 方式選擇 旋鈕切換到 手輪 檔 ，選擇進給軸為 X ，選擇手輪軸倍率 ，在手輪的左右邊按住鼠標左鍵連續轉動手輪 ； 在手輪 的左右邊點擊右鍵一次 ,尋邊器移動一個刻度。直至固定端與浮動端的中心線重合并彈出提示“水平方向已經到位”，然后記下 X 機械坐標， 根據加工程序單所示 ， G54 零點的 X 向準備設置在離基準邊距離為 X 機械坐標的位置。用同樣