車床切削用量選擇與計算,2013年12月,賈豪,科目：車床切削用量選擇與計算 目的：通過本節課的學習，使同志們了解，在實際加工過程中合理的選擇切削深度、進給量及主軸轉速 內容: 1.了解切削用量三要素 2.切削用量的選擇 3.掌握切削用量計算公式 方法：理論講解 觀看課件 總結講評 時間：30分鐘 要求: 1. 用心聽，仔細記，遵守課堂紀律 2.在學習過程中多思、多問,車床切削用量選擇與計算,切削三要素及其計算公式。,切削速度及其計算公式。,重點,難點,學法指導,切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質量和加工成本均有顯著影響。數控加工中選擇切削用量時，就是在保證加工質量和刀具耐用度的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 根據加工性質、加工要求、工件材料及刀具材料和尺寸查切削用量手冊并結合實踐經驗確定，并考慮以下幾個方面： （1）生產效率 （2）機床特性（機床功率） （3）刀具差異（刀具耐用度） （4）加工表面粗糙度,切削用量選擇原則,車削加工切削用量的選擇,切削用量選擇原則, 粗加工時切削用量的選擇原則 首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。 精加工時切削用量的選擇原則 首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。,車削加工切削用量的選擇,切削用量選擇方法, 背吃刀量aP（mm）的選擇,粗加工（Ra1080m）時，一次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率機床上，背吃刀量可達8l0mm。 半精加工（Ra1.25l0m）時，背吃刀量取為0.52mm。 精加工（Ra0.321.25m）時，背吃刀量取為0.20.4mm。,車削加工切削用量的選擇,切削用量選擇方法, 進給量f（mm/r）和進給速度（mm/min）的選擇,根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。 實際操作加工時，需要根據公式vf=nf轉換成進給速度。,車削加工切削用量的選擇,1、當工件的質量要求能得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度，一般100200mm/min 2、在切斷、加工深孔或 用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在2050mm/min范圍內選取。 3當加工精度、表面粗糙度要求較高時，進給速度應選小些，一般在2050mm/min范圍內選取 4、刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以采用該機床數控系統設定的最高進給速度。,車削加工切削用量的選擇,切削用量選擇方法, 切削速度vC（m/min）的選擇,根據已經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度。 可用經驗公式計算，也可根據生產實踐經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關切削用量手冊選用。 在選擇切削速度時，還應考慮以下幾點： a. 應盡量避開積屑瘤產生的區域； b. 斷續切削時，為減小沖擊和熱應力，要適當降低切削速度； c. 在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度； d. 加工大件、細長件和薄壁工件時，應選用較低的切削速度； e. 加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度。,車削加工切削用量的選擇,切削用量,切削用量(又叫切削三要素）是衡量車削運動大小的參數。 它包括切削深度、進給量、切削速度。,(1) 、切削深度ap （背吃刀量）,切削深度為工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位為mm。即：ap=(dwdm)/2 其中： dw工件待加工表面的直徑，(mm)； dm工件已加工表面的直徑，(mm),注意:切斷、車槽時的切削深度為車刀主切削刃的寬度,背吃刀量（也稱切削深度）ap,指工件已加工表面和待加工表面間 的垂直的距離。,背吃刀量的選擇,根據加工性質和加工余量來確定 粗車時取ap=26mm; 半精車時取ap=0.32mm; 精車時取ap=0.10.3mm; 在下列情況下，粗車多次走刀 剛度低，余量不均勻時； 余量太大導致機床功率不足時； 斷續切削時,外圓車削時的背吃刀量,端面車削時的背吃刀量,例1：要將直徑為30mm的軸一刀車至24mm，試問切削深度是多少？若試車時測得直徑為28.4mm，這時中拖板（每格為0.05mm）手柄應轉多少格？,解：(1)切削深度ap=(dw dm)/2 =(3024)2 =3mm,(2)試車后切削深度ap=(dw dm)/2 =(28.4 24) 2 =2.2mm,手柄應轉的格數為：2.2/0.05=44格,進給量f,工件每轉一轉時，車刀在進給運動方向上移動的距離叫進給量，用（fr）表示，單位是mm/r(也叫每轉進給量) 。進給量還可表示進給運動時的速度，進給速度（fv )就是在單位時間內刀具在進給方向上移動的距離， 單位mm/s，fv=n fr 其中： n 主運動的轉速，(mm/s)； fr 每轉進給量，（mm/r）,進給量的確定,粗加工時 剛度和強度允許時，取大值 半精加工和精加工時 為提高生產率，進給量可適當放大； 進給量不宜取得太小 進給量根據經驗查表確定 特殊情況下，應按機床的說明書選擇,進給量 f,指工件每轉一轉時，車刀沿進給方向移動的距離。,例2：車工件時主軸轉速為n=600r/min，進給量為fr=0.1mm/r，要將一根長800mm的軸一刀車完要用多少時間？,解：時間T=L/(nfr) =800/(600 0.1) =13.33(分),主運動的線速度叫切削速度，單位為m/min。 車削外圓時的切削速度計算公式為：,切削速度V,V=dn/1000,其中: d工件待加工表面的直徑，(mm)； n工件的轉速，(r/min)； V 切削速度，（ m/min)。,切削速度vc,主運動的線速度。 車削時，刀具切削刃上某選定點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。,其它條件確定后，根據下列公式計算速度 根據上述速度值，計算機床的轉速 根據選定的轉速值再計算實際的切削速度 選擇切削速度的注意事項 精加工時，應避免積屑瘤和鱗刺的產生 斷續切削時，應降低切削速度 加工特殊工件時，應降低切削速度 避開自激振動的臨界速度,例3：車削直徑為300