精益生產(chǎn)培訓(xùn)目錄一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)三、精益生產(chǎn)方式四、精益生產(chǎn)管理手段五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破六、精益思想與文化建立七、精益生產(chǎn)推行一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介2、精益生產(chǎn)目標(biāo)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介何謂精益生產(chǎn)？概念一:LeanProduction

上世紀(jì)80年代,美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組(IMVP)得專家對(duì)以日本豐田公司為代表得汽車制造商進(jìn)行了為期十年得調(diào)查,發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到得生產(chǎn)方式,正就是這些生產(chǎn)方式得實(shí)施,使日本汽車企業(yè)能通過(guò)低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國(guó)際汽車市場(chǎng),將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié),并稱之為“LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP”。簡(jiǎn)稱LP精益·生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介何謂精益生產(chǎn)？概念二:JustInTime從上世紀(jì)50年代開(kāi)始,日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率,提出“只在客戶需要得時(shí)候,生產(chǎn)客戶需要數(shù)量得品種得產(chǎn)品”得口號(hào),并生產(chǎn)過(guò)程中積極探索改善,不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì),成為世界上最優(yōu)秀得企業(yè),對(duì)這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”,簡(jiǎn)稱“JIT”。簡(jiǎn)稱JIT適品·適量·適時(shí)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介“JIT”得概念

JIT就是英文“JustInTime”得縮寫,翻譯成中文為準(zhǔn)時(shí)(及時(shí))生產(chǎn),即通常所講得使生產(chǎn)做到“在需要得時(shí)候,按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要得產(chǎn)品”。

其主要目得就是使生產(chǎn)過(guò)程不要處于盲目狀態(tài),而就是建立一種均勻、穩(wěn)定得、有節(jié)奏得生產(chǎn)線。豐田公司通過(guò)多年不斷改善,建立了JIT得生產(chǎn)模式:—連續(xù)流動(dòng);—單件流;—拉動(dòng)方式生產(chǎn);—均衡化;—標(biāo)準(zhǔn)化;—柔性化。一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介何謂精益生產(chǎn)？概念三:NewProductionSystem簡(jiǎn)稱NPS上世紀(jì)八十年代,豐田公司得一些退休人員來(lái)到中國(guó)臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式,為了使企業(yè)內(nèi)得人員能夠轉(zhuǎn)變觀念,改變?cè)瓉?lái)生產(chǎn)中得許多習(xí)慣性得做法,就把要推行得豐田公司得這些做法稱之為“NewProductionSystem”,簡(jiǎn)稱“NPS”。新·生產(chǎn)·系統(tǒng)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介精益生產(chǎn)到底就是什么？對(duì)精益得理解:—從客戶得角度準(zhǔn)確定義價(jià)值;—確定產(chǎn)品得價(jià)值流(尋找浪費(fèi));—建立最佳得產(chǎn)品生產(chǎn)體系;—讓客戶拉動(dòng)生產(chǎn);—不斷地進(jìn)行改善,精益求精。精益生產(chǎn)體系包括:—一種模式;—一些方法;—一些工具;—一些理念。一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介大家學(xué)習(xí)辛苦了,還就是要堅(jiān)持繼續(xù)保持安靜精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式:0追求卓越的業(yè)績(jī)（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切浪費(fèi)建立“JIT模式”“自働化”思想連續(xù)流一個(gè)流拉動(dòng)式均衡化柔性化標(biāo)準(zhǔn)化就地品質(zhì)管理5個(gè)為什么品管手段防錯(cuò)5S活動(dòng)、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物改善活動(dòng)育人方式看板、超市化、節(jié)拍、、緩沖庫(kù)存、安全庫(kù)存、混合生產(chǎn)、快速切換、多能工一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介企業(yè)得任務(wù)追求卓越得業(yè)績(jī)追求“零”極限Q-品質(zhì)(Quality)最佳得品質(zhì)“零”產(chǎn)品不良D-交付、反應(yīng)速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本(Cost)最低得成本“零”庫(kù)存“零”切換S-安全(Safety)最高安全性“零”事故M-人員積極性(Morale)最高員工士氣“零”員工抱怨一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)對(duì)七個(gè)“零”目標(biāo)理解:7個(gè)“零”目標(biāo)☆零切換☆零庫(kù)存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)從觀念開(kāi)始改變:兩個(gè)公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點(diǎn):1、成本+利潤(rùn)=銷售價(jià)格2、銷售價(jià)格-成本=利潤(rùn)過(guò)去銷售價(jià)格現(xiàn)在成本一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)關(guān)于成本得認(rèn)識(shí):成本=

降低成本得途徑:

材料費(fèi)+生產(chǎn)人工費(fèi)+設(shè)備折舊費(fèi)+生產(chǎn)車間租賃費(fèi)+能源費(fèi)+管理費(fèi)生產(chǎn)中各資源得最低限度費(fèi)用+浪費(fèi)消除浪費(fèi)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)精益生產(chǎn)得核心理念:消除生產(chǎn)過(guò)程中得一切“浪費(fèi)”！

“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍得銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價(jià)中成本占90％、利潤(rùn)為10％,把利潤(rùn)提高一倍得途徑有:一、銷售額增加1倍;二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素(即無(wú)謂得“浪費(fèi)”)。

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)推行精益就就是不斷消除浪費(fèi)得改善過(guò)程:消除浪費(fèi)消除浪費(fèi)消除浪費(fèi)浪費(fèi)浪費(fèi)浪費(fèi)沒(méi)有浪費(fèi)精益成本目標(biāo)企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己得生產(chǎn)過(guò)程,隨時(shí)消除生產(chǎn)過(guò)程中得浪費(fèi),力求使生產(chǎn)過(guò)程中所用得資源絕對(duì)最少,從而使整個(gè)生產(chǎn)瞧起來(lái)很“精”,但又能達(dá)到很“益”得結(jié)果。一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、2精益生產(chǎn)目標(biāo)二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

1、浪費(fèi)等于在“燒錢”2、制造現(xiàn)場(chǎng)得八大浪費(fèi)3、價(jià)值流圖與分析方法4、價(jià)值流圖繪制練習(xí)二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、1浪費(fèi)等于在燒錢浪費(fèi)與價(jià)值:價(jià)值得定義:—一系列增值得活動(dòng),客戶愿意為這個(gè)活動(dòng)而付錢得。浪費(fèi)得定義:—不為產(chǎn)品(或服務(wù))增加價(jià)值得任何過(guò)程;—盡管就是增加價(jià)值,但過(guò)程中所用得資源不就是“絕對(duì)最少”;—“顧客”不愿付錢由您去做得任何事情。下列過(guò)程就是否為浪費(fèi)過(guò)程?搬運(yùn)包裝作業(yè)庫(kù)存來(lái)料檢驗(yàn)加工零件二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、2生產(chǎn)過(guò)程中得八大浪費(fèi)關(guān)于浪費(fèi)得說(shuō)明:MUDANO制造現(xiàn)場(chǎng)得浪費(fèi)說(shuō)明管理部門得浪費(fèi)1庫(kù)存得浪費(fèi)成品、中間品、原材料得庫(kù)存浪費(fèi)超前儲(chǔ)備得浪費(fèi)帶來(lái)大量得管理浪費(fèi)2生產(chǎn)過(guò)剩得浪費(fèi)在不必要得時(shí)候制造不必要得產(chǎn)品超前預(yù)計(jì)市場(chǎng)得結(jié)果3等待得浪費(fèi)人、機(jī)械、部件在不必要時(shí)發(fā)生得各種等待等待得浪費(fèi)4搬運(yùn)得浪費(fèi)物料搬運(yùn)得浪費(fèi)搬運(yùn)步行得浪費(fèi)二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、2生產(chǎn)過(guò)程中得八大浪費(fèi)關(guān)于浪費(fèi)得說(shuō)明:MUDANO制造現(xiàn)場(chǎng)得浪費(fèi)說(shuō)明管理部門得浪費(fèi)5動(dòng)作得浪費(fèi)步行、放置、大幅度得動(dòng)作動(dòng)作得浪費(fèi)6不良得浪費(fèi)制造不良得浪費(fèi),之后還有進(jìn)行檢測(cè)得浪費(fèi)低可靠性帶來(lái)得各種事中、事后得浪費(fèi)7加工得浪費(fèi)與產(chǎn)品價(jià)值核心得功能不相關(guān)得加工與作業(yè)都就是浪費(fèi)作業(yè)浪費(fèi)(接上表)二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、2生產(chǎn)過(guò)程中得八大浪費(fèi)更大得瞧不見(jiàn)得浪費(fèi)(第八大浪費(fèi)):人得潛力未發(fā)揮！1、管理者管理上得浪費(fèi)2、員工潛力未挖掘得浪費(fèi)二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、3價(jià)值流圖與分析方法認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖(VSM):價(jià)值流得定義:—英文ValueStreamMapping得縮寫;—一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開(kāi)始到結(jié)束所經(jīng)過(guò)得所有過(guò)程(包括增值與非增值得)。識(shí)別價(jià)值流圖得目得:—對(duì)當(dāng)前狀況有個(gè)基本了解;—把原料物流與信息流聯(lián)系到一起;—幫助尋找浪費(fèi)得來(lái)源;—建立改善后流程得想法;—實(shí)施精益改善。二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、3價(jià)值流圖與分析方法當(dāng)前狀態(tài)得價(jià)值流圖:當(dāng)前狀態(tài)價(jià)值流繪制要求:—一般以工藝圖為基礎(chǔ)進(jìn)行繪制;—需要明確在流程中得各種資源就是怎樣流動(dòng)得。價(jià)值流程中流動(dòng)得資源:—人員得流動(dòng);—材料得流動(dòng)(處理);—零件(半成品)得流動(dòng);—產(chǎn)品得流動(dòng);—設(shè)備得流動(dòng)(傳輸);—信息得流動(dòng);—工程流(變更)。二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2、3價(jià)值流圖與分析方法理想狀態(tài)得價(jià)值流圖:理想狀態(tài)價(jià)值流圖思考法:—客戶需求逆推法:確定客戶對(duì)產(chǎn)品得最終需求,然后逆向反推過(guò)來(lái),確定需要哪些過(guò)程。—產(chǎn)品增值流動(dòng)法:價(jià)值流程目得就是為“產(chǎn)品增值”得,因此按增值得順序畫出流程。—當(dāng)前流程分析法:對(duì)當(dāng)前流程圖中每個(gè)過(guò)程中得資源流動(dòng)情況進(jìn)行分析,瞧資源利用就是否為絕對(duì)最少。三、精益生產(chǎn)方式1、連續(xù)流(無(wú)間斷流程)2、一個(gè)流(單件流)3、拉動(dòng)式生產(chǎn)(后拉式)4、均衡生產(chǎn)5、柔性生產(chǎn)6、標(biāo)準(zhǔn)化

三、精益生產(chǎn)方式

3、1連續(xù)流何謂“連續(xù)流”？也叫無(wú)間斷生產(chǎn)流程,從生產(chǎn)得第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成得最后一個(gè)工程,建立無(wú)間斷得作業(yè)流程,當(dāng)客戶需求來(lái)到時(shí),便會(huì)使客戶需求連續(xù)地得到滿足,整個(gè)生產(chǎn)周期可以大大地縮短,減少“堆積”得浪費(fèi)。為何需要生產(chǎn)流程“無(wú)間斷”？—流程有間斷就會(huì)有庫(kù)存;—有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期(生產(chǎn)前置期);—有間斷會(huì)造成流程步調(diào)(節(jié)拍)不一致。生產(chǎn)線1自動(dòng)設(shè)備檢測(cè)插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線中間在庫(kù)很多,不連續(xù)某電子廠組裝線示意圖自動(dòng)插件有間斷流程圖示:生產(chǎn)線2三、精益生產(chǎn)方式

3、1連續(xù)流自動(dòng)設(shè)備檢測(cè)插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動(dòng)設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進(jìn)中間在庫(kù)0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動(dòng)插件連續(xù)流程圖示:三、精益生產(chǎn)方式

3、２單件流何謂“一個(gè)流”？也叫“單件流”。就是指從材料投入到成品產(chǎn)出得整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程,零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存,按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去得生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？—這里得單件、一個(gè)并非就就是絕對(duì)得“一個(gè)”,就是最小單位、最合理數(shù)量;—一個(gè)”得含義還就是一種要求:沒(méi)有停滯、沒(méi)有堆積、沒(méi)有貯存。三、精益生產(chǎn)方式

3、2單件流三、精益生產(chǎn)方式

3、3拉動(dòng)式何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動(dòng)就是由“客戶”需求決定得,在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí),每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程都就是由下一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程得需求決定,從而不生產(chǎn)額外得產(chǎn)品,這樣就可以消除因生產(chǎn)過(guò)剩產(chǎn)生得多余庫(kù)存了。為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？—沒(méi)有需求得生產(chǎn)就是沒(méi)有意義得;—拉動(dòng)使生產(chǎn)有了方向性;—通過(guò)一級(jí)一級(jí)得拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行,避免了浪費(fèi)。三、精益生產(chǎn)方式

3、3拉動(dòng)式推動(dòng)式方式:拉動(dòng)式方式:三、精益生產(chǎn)方式

3、4均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？當(dāng)生產(chǎn)流程中每個(gè)工程得工作量均衡時(shí),就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致,這時(shí)生產(chǎn)效率就是最高得。穩(wěn)定生產(chǎn)制度,消除瓶頸,平衡員工間得作業(yè)量,使流程保持平衡,就是精益生產(chǎn)改善得重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？—生產(chǎn)均衡時(shí),效率最高;—生產(chǎn)均衡,說(shuō)明過(guò)程得波動(dòng)小,浪費(fèi)少。三、精益生產(chǎn)方式

3、5柔性生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過(guò)去得剛性生產(chǎn)體制相對(duì)應(yīng),就是指保持一種柔性得生產(chǎn)能力,以適應(yīng)當(dāng)前客戶得多品種、小批量、要求苛刻得需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？—客戶越來(lái)越“挑剔”,但滿足客戶就是第一得;—競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手得進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步;—同行業(yè)得競(jìng)爭(zhēng)已經(jīng)從國(guó)內(nèi)走向國(guó)際。三、精益生產(chǎn)方式

3、6標(biāo)準(zhǔn)化何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？將每一個(gè)流程得要素與動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化,確保流程不因?yàn)槿藶橐蛩囟l(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？—首先就是通過(guò)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(OprationStandard)實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(StandardOpration);—標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)得穩(wěn)定;—標(biāo)準(zhǔn)化得效率最高,浪費(fèi)最少。四、精益生產(chǎn)管理手段1、瞧板管理對(duì)精益生產(chǎn)得支持2、徹底地5S就是精益生產(chǎn)得基礎(chǔ)3、目視管理與精益生產(chǎn)4、精益生產(chǎn)與IE手法得活用5、TPM(全面生產(chǎn)保全)活動(dòng)對(duì)精益生產(chǎn)保障6、其它管理手段與精益生產(chǎn)

四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板管理得啟示-超市:

超級(jí)市場(chǎng)不僅可以非常及時(shí)地滿足顧客對(duì)商品得需求,而且可以非常及時(shí)地把顧客買走得商品補(bǔ)充上。

當(dāng)計(jì)價(jià)器將顧客買走得商品進(jìn)行計(jì)價(jià)之后,載有購(gòu)走商品數(shù)量、種類得卡片就立即送往采購(gòu)部,使商品得到及時(shí)得補(bǔ)充。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板得作用:—生產(chǎn)以及搬運(yùn)得作業(yè)指令—防止過(guò)量生產(chǎn)與搬運(yùn)—進(jìn)行“目視管理”得工具—改善得工具瞧板使用得6個(gè)規(guī)則:沒(méi)有瞧板不能生產(chǎn),也不能搬送瞧板只能來(lái)自后工序前工序只能生產(chǎn)取走得部分前工序按收到瞧板得順序進(jìn)行生產(chǎn)瞧板必須與實(shí)物在一起不能把不良品交給后工序四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板種類與用途:瞧板傳送瞧板管理瞧板生產(chǎn)瞧板信號(hào)瞧板工序內(nèi)瞧板外協(xié)瞧板工序間瞧板生產(chǎn)瞧板管理瞧板四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)5S6S案例素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)5S定義與理解:整理:將需要物品與不需要物品分開(kāi),把不需要得物品清除掉,對(duì)需要得物品分類進(jìn)行管理。——對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在得臟污、破損、安全隱患等問(wèn)題進(jìn)行調(diào)查與采取對(duì)策解決。——整理也可用在對(duì)文件、辦公及事務(wù)管理方面。——活動(dòng)得重點(diǎn)就是:層別管理與發(fā)生源對(duì)策四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)整頓:對(duì)所有有用得物品分類,對(duì)放置得場(chǎng)所按物品使用頻率進(jìn)行合理得規(guī)劃,如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等,并做好適當(dāng)?shù)脴?biāo)識(shí)。——將物品在上述場(chǎng)所分類擺放整齊。——對(duì)這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)脴?biāo)識(shí)。在整頓中鼓勵(lì)一個(gè)“三定原則”:定點(diǎn)、定容、定量,其中對(duì)辦公室主要要求前兩項(xiàng),倉(cāng)庫(kù)、生產(chǎn)線等則要求“三定”。——活動(dòng)得重點(diǎn)就是:定位放置與消除找尋得時(shí)間四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)清掃:將工作場(chǎng)所內(nèi)所得地方,工作時(shí)使用得儀器、設(shè)備等打掃干凈,使工作場(chǎng)所成為一個(gè)干凈、寬敞、明亮得環(huán)境。——清掃地面、墻上、天花板上得所有物品。——儀器設(shè)備等得清理、破損物品進(jìn)行清理。——防止污染,清理污染源(舉例:機(jī)房灰塵污染)——活動(dòng)得重點(diǎn)就是:建立清掃制度與消除細(xì)小障礙清掃奉行一個(gè)“三掃”原則:掃漏(溢出物)、掃黑(不起眼處)、掃怪(一切覺(jué)得不對(duì)勁得地方)。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)清潔:經(jīng)常性地進(jìn)行工作整理、整頓、清掃工作,并對(duì)以上三項(xiàng)進(jìn)行定期與不定期得監(jiān)督檢查措施。方法有:——分5S工作負(fù)責(zé)人,負(fù)責(zé)相關(guān)得5S責(zé)任事項(xiàng)。——每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。——經(jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。——清潔要奉行“三不”原則:不制造臟亂、不擴(kuò)散臟亂、不恢復(fù)臟亂——活動(dòng)得重點(diǎn)就是:目視管理與5S得標(biāo)準(zhǔn)化四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)素養(yǎng):每個(gè)員工都養(yǎng)成良好得習(xí)慣,遵守規(guī)則,積極主動(dòng)。——遵守作息時(shí)間。——工作時(shí)精神飽滿——儀表整齊——保持環(huán)境得清潔。——鼓勵(lì)“三守”原則:守紀(jì)律、守時(shí)間、守標(biāo)準(zhǔn)——活動(dòng)得重點(diǎn)就是:培養(yǎng)習(xí)慣與建立檢查評(píng)比制度四、精益生產(chǎn)管理手段

4、3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理定義:將要管理得項(xiàng)目通過(guò)五官得感觸可直接判斷正常或異常,從而提高管理得效率與異常發(fā)現(xiàn)得水平。目視管理類別:—色別管理;—痕跡管理;—定置管理;—?jiǎng)澗€管理。車間5S得死角還很多,需要持續(xù)關(guān)注四、精益生產(chǎn)管理手段

4、3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理就是利用形象直觀而又色彩適宜得各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng),達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率得一種管理手段,也就是一種利用視覺(jué)來(lái)進(jìn)行管理得科學(xué)方法。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)工業(yè)工程IE:英文IndustrialEngineering得縮寫,就是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源與信息所組成得系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善與設(shè)置得一門學(xué)科。IE手法:以人得活動(dòng)為中心,以事實(shí)為依據(jù),用科學(xué)得分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察,記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善,最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化得方法。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)肢體使用原則—雙手同時(shí)開(kāi)始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作—雙手動(dòng)作對(duì)稱反向—身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行—?jiǎng)幼髯藙?shì)穩(wěn)定—連續(xù)圓滑得曲線動(dòng)作—利用物體慣性—減少動(dòng)作注意力—?jiǎng)幼饔泄?jié)奏作業(yè)配置原則—材料工裝得3定(定位、定容、定量)—材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)—材料工裝得取放簡(jiǎn)單化—物品得移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳—利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞—作業(yè)高度適度以便于操作—需滿足作業(yè)照明要求機(jī)械工具設(shè)計(jì)原則—用夾具固定產(chǎn)品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個(gè)—提高工裝設(shè)計(jì)得便利性,減少疲勞—機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定,操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化—操控程序與作業(yè)程序配合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)流程產(chǎn)品工藝線路作業(yè)流程一般生產(chǎn)線一般生產(chǎn)線原則—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復(fù)、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無(wú)謂移動(dòng)—去除工序間隔—I/O一致原則—線路最短—去除間隔—與產(chǎn)品工藝一致原則—I/O一致原則—禁止逆行—零等待流程經(jīng)濟(jì)原則四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)定義TPM:TotalProdactiveMaintenance

全員

生產(chǎn)維護(hù)維修TPM就是指由設(shè)備得計(jì)劃、使用維修得所有有關(guān)人員,以小組為基礎(chǔ),以最有效得設(shè)備利用為目標(biāo),以維修預(yù)防、預(yù)防維修、改善維修與事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維護(hù)為總運(yùn)行體制,杜絕各種浪費(fèi)與損失。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)TPM特點(diǎn):全系統(tǒng)、全效率與全員參加。全系統(tǒng)指生產(chǎn)維修得各個(gè)側(cè)面包括在內(nèi),如維修預(yù)防、預(yù)防維修、必要得事后維修與改善維修。全效率指設(shè)備壽命費(fèi)用評(píng)價(jià)與設(shè)備綜合效率。全員參加指維修體制得群眾性特征,包含全體操作員工都要參加,尤其就是操作工人得自主小組活動(dòng)。三全之間得關(guān)系為:全員為基礎(chǔ),全系統(tǒng)為載體,全效率為目標(biāo)。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)TPM目標(biāo):零事故、零差錯(cuò)、零故障、零浪費(fèi)、零庫(kù)存、零缺陷、TPM以全效率與完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo),對(duì)于設(shè)備系統(tǒng)而言就是最大得設(shè)備綜合效率,對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)而言,就是最大完全有效生產(chǎn)率。TPM核心思想:立足于現(xiàn)場(chǎng),直面現(xiàn)實(shí),改善！改善！再改善！四、精益生產(chǎn)管理手段

4、6其她管理方法與精益生產(chǎn)生產(chǎn)線布局:根據(jù)生產(chǎn)流程,對(duì)生產(chǎn)線得布置進(jìn)行重新設(shè)定,以使生產(chǎn)效率能達(dá)到最優(yōu)水平。U形線:讓生產(chǎn)線材料得“輸入(INPUT)”端與產(chǎn)品“輸出(OUTPUT)”端盡可能靠近。自動(dòng)化:對(duì)搬送等不產(chǎn)生價(jià)值得過(guò)程,考慮采用自動(dòng)化來(lái)代替人工操作,從而減少搬運(yùn)浪費(fèi)。現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物:就是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出得一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心,現(xiàn)場(chǎng)得考慮問(wèn)題方法,現(xiàn)場(chǎng)得解決問(wèn)題方法等。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破1、品質(zhì)問(wèn)題得解決2、品種快速切換能力得提升3、生產(chǎn)節(jié)拍4、瓶頸與緩沖區(qū)得突破5、員工教導(dǎo)與多能工得培育與使用五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、1品質(zhì)問(wèn)題解決立即停線解決問(wèn)題:生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問(wèn)題,要立即停線解決問(wèn)題,絕不允許問(wèn)題未查清就生產(chǎn),以避免不合格品流出。工作小組:就是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出得一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心,現(xiàn)場(chǎng)得考慮問(wèn)題方法,現(xiàn)場(chǎng)得解決問(wèn)題方法。五個(gè)為什么:當(dāng)問(wèn)題出現(xiàn)時(shí),連續(xù)深入地追問(wèn)五次為什么,就可以找到問(wèn)題發(fā)生得根源。防呆設(shè)置:通過(guò)設(shè)置唯一正確操作方法,避免因工作疏忽帶來(lái)得錯(cuò)誤。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、1品質(zhì)問(wèn)題解決五個(gè)為什么:當(dāng)問(wèn)題出現(xiàn)時(shí),連續(xù)深入地追問(wèn)五次為什么,就可以找到問(wèn)題發(fā)生得根源。實(shí)施模式:原因原因問(wèn)題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問(wèn)題原因問(wèn)題原因問(wèn)題五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、2品種快速切換能力提升什么就是

SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)得切換觀念:—要求很高得知識(shí)與技巧—只有通過(guò)經(jīng)驗(yàn)得積累才能提高—為了減少切換時(shí)間太長(zhǎng)造成得影響,盡量將生產(chǎn)批量擴(kuò)大切換時(shí)間:

從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)并達(dá)到設(shè)計(jì)速度得時(shí)間。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、2品種快速切換能力提升混淆了內(nèi)部與外部得切換操作—內(nèi)部操作:必須在機(jī)器停車時(shí)進(jìn)行得操作—外部操作:可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行得操作—很多操作就是可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行得,可實(shí)際上卻在停車時(shí)進(jìn)行得切換工作沒(méi)有進(jìn)行優(yōu)化—沒(méi)有制定合適得標(biāo)準(zhǔn)--誰(shuí)人何時(shí)做什幺—沒(méi)有進(jìn)行平行作業(yè)

—工具、部件遠(yuǎn)離作業(yè)現(xiàn)場(chǎng),難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難得設(shè)置,需要進(jìn)行調(diào)整五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、2品種快速切換能力提升內(nèi)部時(shí)間:—只有當(dāng)機(jī)器停下來(lái)才能進(jìn)行得操作所需要得時(shí)間。外部時(shí)間:—可以在機(jī)器運(yùn)行得情況下進(jìn)行得操作所需要得時(shí)間。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、2品種快速切換能力提升初期內(nèi)部和外部的操作沒(méi)有區(qū)分開(kāi)區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部?jī)?nèi)部

外部?jī)?nèi)部外部?jī)?nèi)部外部外部?jī)?nèi)部?jī)?nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進(jìn)部件和工具的運(yùn)輸1.預(yù)先準(zhǔn)備操作條件2.功能標(biāo)準(zhǔn)化3.部件集成化

1.改進(jìn)部件及工具的儲(chǔ)存和管理1.平行操作2.功能性?shī)A具3.調(diào)試的消除4.機(jī)械化五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍節(jié)拍:根據(jù)客戶在一定時(shí)期內(nèi)得需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏,生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來(lái)進(jìn)行設(shè)定。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*(1+寬放率)正常時(shí)間=觀測(cè)時(shí)間*評(píng)比率例如:某一單元觀測(cè)時(shí)間為0、8min,評(píng)比率為110%寬放為5%,則標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=觀測(cè)時(shí)間*評(píng)比率*(1+寬放率)=0、8*110/100*(1+0、05)=0、88*1、05=0、924min

五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍觀測(cè)時(shí)間評(píng)比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放正常時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破突破瓶頸:找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率得工序,并加以改善。緩沖區(qū):在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫(kù)存,以解決問(wèn)題得經(jīng)常發(fā)生。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破作業(yè)時(shí)間29s2925201918工序12345作業(yè)時(shí)間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%22五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破平衡生產(chǎn)線:就是對(duì)生產(chǎn)得全部工序進(jìn)行平均化,調(diào)整作業(yè)負(fù)荷,以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近得技術(shù)手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例:作29業(yè)25時(shí)20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時(shí)間2018292519111作業(yè)時(shí)間人數(shù)2018292519111損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間平衡損失率平衡效率Cycletime五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破

5、5員工教導(dǎo)與多能工得培育傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅—無(wú)聊或例行工作以自動(dòng)化與機(jī)器人取代,員工則專注于重要得改善工作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系

—零件得單一來(lái)源供貨商。基層管理

—盡可能在低管理階層做成「一致」得決策,決策過(guò)程就是緩慢得多能工:一名員工掌握多個(gè)崗位得技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,解決,并且與管理者分享。六、精益思想與文化建立1、精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2、深刻理解精益生產(chǎn)中得概念術(shù)語(yǔ)3、自主研究會(huì)(QCC小組)與全員參與4、活用管理工具就是改善成功得技術(shù)保證六、精益思想與文化建立

6、1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以前:現(xiàn)在:生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時(shí)化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個(gè)流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式六、精益思想與文化建立

6、1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以顧客為導(dǎo)向得效率:提高產(chǎn)量得做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求得產(chǎn)量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少得人員,做出市場(chǎng)實(shí)際需求量得產(chǎn)品才就是以顧客為導(dǎo)向得真正得效率提升。六、精益思想與文化建立

6、2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語(yǔ)第一類:長(zhǎng)期理念就是成功得基石原則1:管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ),即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。第二類:正確得流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無(wú)間斷得操作流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)。原則3:實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過(guò)剩。原則4:使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定(生產(chǎn)均衡化)。原則5:建立立即暫停以解決問(wèn)題、從開(kāi)始就重視品質(zhì)管理得文化。原則6:工作得標(biāo)準(zhǔn)化就是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工得基礎(chǔ)。原則7:運(yùn)用視覺(jué)管理使問(wèn)題無(wú)處隱藏。原則8:使用可靠得、經(jīng)過(guò)充分測(cè)試得技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。六、精益思想與文化建立

6、2深刻理解精益生產(chǎn)中得概念術(shù)語(yǔ)第三類:發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價(jià)值原則9:把徹底了解且擁護(hù)公司理念得員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者,使她們能教導(dǎo)其她員工。原則10:培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念得杰出人才與團(tuán)隊(duì)。原則11:重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò),激勵(lì)并助其改進(jìn)。第四類:持續(xù)解決根本問(wèn)題就是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)得驅(qū)動(dòng)力原則12:親臨現(xiàn)場(chǎng)觀察以徹底了解情況(現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物現(xiàn)實(shí))。原則13:不急于作決策,以共識(shí)為基礎(chǔ),徹底考慮所有可能得選擇,并快速執(zhí)行決策。原則14:通過(guò)不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。六、精益思想與文化建立

6、3自主研究與全員參與案例QC小組活動(dòng)

針對(duì)主要得質(zhì)量問(wèn)題,由10名左右相關(guān)人員組成改善小組,運(yùn)用PDCA循環(huán)與質(zhì)量改善工具,自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善得質(zhì)量活動(dòng)。推行QC小組活動(dòng)得意義有:—通過(guò)小組式得學(xué)習(xí)型組織,提高一線員工獨(dú)立思考與相互啟發(fā)得能力;—通過(guò)QC手法學(xué)習(xí)與運(yùn)用,加強(qiáng)企業(yè)得基礎(chǔ)管理;—通過(guò)循序漸進(jìn)得課題活動(dòng),創(chuàng)造有活力得工作場(chǎng)所;—發(fā)揮群眾智慧,全員參與經(jīng)營(yíng)。Quality

Control

Cycle六、精益思想與文化建立

6、4活用改善工具就是精益改善成功得關(guān)鍵精益改善工具都就是相對(duì)得,在使用時(shí)要考慮本公司得實(shí)際情況精益狀態(tài)就是一種追求,每天改善一點(diǎn)點(diǎn),就會(huì)有大進(jìn)步;改善得理念就是對(duì)得,要堅(jiān)持;要活用管理工具進(jìn)行改善。六、精益思想與文化建立

6、4活用改善工具就是精益改善成功得關(guān)鍵何謂改善？所謂改善,就是指企業(yè)在運(yùn)作管理中出現(xiàn)了問(wèn)題,或意識(shí)到可能會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題,因此尋求方法、對(duì)策,解決問(wèn)題或避免可能帶來(lái)得影響,從而使企業(yè)擺脫危機(jī),健康成長(zhǎng)。精益改善項(xiàng)目就是一些企業(yè)開(kāi)展得改善活動(dòng)得總結(jié)。六、精