金屬管道施工工藝

一、適用范圍

本工藝適用于各種材質的壓力金屬管道施工要求，特殊材質如Cu、Ti、

Ni或其合金管者除特殊規定依規定外，或設計要求、建設單位等另有規定外

均應參考本施工工藝。

二、管道材料的領用、裝卸、搬運和儲存

2.1管道材料的領料

A.須核對每項材料之規格與數量。

B.材料須向材料供應單位索取必要的合格證和材質證明書。

C.施工材料欲替用時，須先取得設計單位書面同意。

D.材料領出之前應會同發料人共同清點其數量、規格、型號，如發現有

損傷等情況其材料不得進入施工現場；發料人應記錄備案并采取隔離措施。

2.2管道材料的裝卸

A.須由合格的起重人員執行。

B.須使用適當這裝卸工具。

C.物料上所有保護物不可拆除，若發現有損壞或失落，必要時應設法補

上。

D.材料脆弱部分應特別注意妥為保護。

E.應考慮到載運途中可能發生的事故，而予適當固定，以避免物件因相

互沖擊或脫落地面而導致變形，甚而損之事情。

2.3、搬運

A.搬運車輛應減速慢行。

B.o在搬運時，不可有物件在地面上拖拉或滾動的情形。

2.4、儲存

A.在工地之材料應放置在指定地點，并加覆蓋或加設其他保護措施，

且不得影響工作或車輛、人員通行。

B.已領用之材料（或進之材料）依材料大小、重量、規格、材質分類

分區放置，并加標示牌，屬貴重、易損、較小等材料應放置在倉庫（貨柜）

內妥為保管。

C.碳鋼螺栓應加防銹油保護，使用的剩余螺栓不可棄置現場。

D.碳鋼法蘭面與加工面，應涂防銹油后以木板或塑膠蓋保護。

E.管材所有開口應予遮封。

G.所有的材料堆放均要有適當之底墊。

三、管道通用施工工藝

1.施工程序

1.1、管道預制程序

施工準備-?材料領用T管道表面除銹T劃線-?尺寸檢查-?下料切割T

坡口加工-?焊口檢查-?組對-?點焊-?檢查T（焊口預熱）-?焊接-?外觀檢查T

焊后處理-?檢驗（尺寸、硬度、無損探傷）-耐壓試驗-?防護一標識。

1.2、管道現場安裝程序

預制管段搬運現場-?管內清理-?配管支撐安裝-?管段組對點焊-?檢查

（尺寸、焊口）一（預熱）-焊接-?外觀檢查一（焊后熱處理）-?檢驗（尺寸、

硬度、無損探傷）一管內清洗一系統試壓-?防腐保溫。

2、施工前的管道清理：

2.1管子視材質及污穢狀況應作適當表面清潔，清潔處理前應事先作妥預防

措施，避免環境污染。

2.2鋁件表面有氧化膜，具有高度枕電性質者，需用高熱堿性清潔液，使表

層脫落，然后在蒸汽與循環水中沖洗。

2.3碳鋼及低合金鋼銹皮，如有不甚嚴重時，可浸在稀鹽溶液中清潔，然后

酸中和后，再以循環水沖洗，若有嚴重銹蝕，需用噴珠（砂）或以研膜方式

去除。

2.4銀合金及不銹鋼亦可浸蝕法，去除表面鐵質然后再以噴珠（砂）法清除

殘留雜質。

2.5鈦及鈦合金可在溶融之鹽液槽中清潔，或以噴珠（砂）法清潔。

2.6不銹鋼或非鐵材料不可與碳鋼材料共用砂輪片或挫刀修補。

2.7管子如有焊渣等雜物時應使用鋼刷刷除干凈，若為不銹鋼應使用不銹鋼

絲刷。

3、管道下料及坡口加工：

3.1材料切割

A.板材、管配件開槽應以量角規檢查開槽角度，若兩對接板（或管與

管件、管與板材）厚不同時，應依圖面規定或標準圖之規定車削或研磨成要

求之角度。

B.材料的下料須按圖示切料尺寸裁剪，未標示切料長度時，施工單位

應詳加計劃經監理單位認可再裁剪，碳鋼材的切割可以用火焰切割法，砂輪

切割法或鋸割法，但不銹鋼材或非金屬須用鋸割法、砂輪切割法或等離子切

割法切割，材料切割后不論是平口、斜口、多需用砂輪機把焊接表面磨光。

C.切割前應確定劃線，并將欲切割成兩段部分，以蠟筆或奇異筆標示

材質代號，管段切割后應即標示管線編號、焊口編號、鋼材切割、鉆孔、開

槽留有不整齊切口，盲刺須以砂輪磨除。

D.鋼管斜口應用不著斜口機或類似的機械加工；若須插管，應用電鉆

挖孔，型鋼、不銹鋼應以油壓沖孔機或鉆床挖孔，禁止使用焊條、瓦斯切孔。

E.不銹鋼應以非金屬之薄板，施以電剪或剪床切割后，應以手動砂輪

機沿切口邊緣修磨。

F.對于接頭配合要求精密工件，或對焊接品質要求甚高時，須以機床

加工方式切割下料。

G.格子板切割方向應依圖示方向切割，并須將切割格子板加邊補強，

若圖面未指示方向，應以同向切割，鋪設為原則。

3.2管道坡口加工形式及方法

區對頭熔接焊道開槽填角熔接焊道開槽開槽方法及注意事

分種類斷面圖種類斷面圖項

填

狀角若材料邊緣有所偏差，

一t

況I型三1熔應修切令其平直。

接TC

厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度厚度mm間內a卜(鈍邊t-b坡口角度

1-30-1.5——2-300-2——

3-60-2.5——

單

1.可用火焰切割法，

狀單斜<<4電離氣切割法，切削或

況V形機床加工法等成形，但

應視工作件材質選擇

形1

―<——+r適當切割法。

2.對不銹鋼或非鐵材

厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度A厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度A料之開槽切割，便利民

3-90-20-265-753-90-20-225-35離氣切割法方便有效

9-269-2630-35,此外亦可用切削或機

IF床加工法成形。

3.除偶角接合情況外,

況多單V形若采雙面焊接則焊道

角偶角接\開槽要領及注意事項

同狀況四。

形合

V

厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度厚度mm間'隙a鈍邊-b坡口.角度

20-600-31-3A=65-7520-601.5-3A=30-35

B=75-85

狀—多用于厚板焊口設計，

況對于任意材質之金屬

1\\/47多用開槽機或機械銃

單單''411

UJ床，車床等機床切割成

形1形形。

——?a———>a<—

厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度厚度mm間隙a鈍邊t-b坡口角度

20-600-31-3A=8-1220-601-3A=8-12

R=5-6R=5-6

雙

V

狀

形

況

四

此類型焊道對邊根部

每一道施焊之前，須以

空氣電弧碳精棒將焊

道鏟修一次，除去可能

殘留之焊接瑕疵，非鐵

雙

金屬需要完全滲透焊

雙J

時，可用切削方法鏟

u形

修。

形

1.焊道開槽角度允許公差A±5開槽表面切割之刻痕深度宜在0.8mm以下，切割后表面須磨

于50S以下o

2.焊道切割面檢查不合格部位或開槽面查出有夾屑層，須用砂輪機磨除后補焊或切割鋼板修

補。

3.焊道開槽角度，尺寸依圖面所示。

4、管道制彎

4.1管道的彎制

A、合金鋼材料熱彎后，必須在熱處理爐內進行應力消除處理，熱處理

溫度在600-760C之間，加溫速率不應大于205*25/管子壁厚（℃/小時），恒

溫1小時左右，冷卻速率不超過260*25/管子壁厚（℃/小時）；碳鋼管熱彎

后在進靜止空氣冷卻時，則不須再經熱處理。奧氏體不銹鋼設計無要求時

也不進行熱處理。

B、徑275mm的管線熱彎時，必須放在爐內加熱，加熱溫度碳鋼管

760℃?954℃,合金鋼管788℃?1093℃,銅及銅合金管500-600℃,

鋁及鋁合金150-300C,鉛100-130℃；管徑V75mm管線熱彎時

可使用火焰局部加熱方法。

C、管線熱彎或冷彎時，必須以細砂填實、搗固，所用的砂必須為耐高

溫的矽砂，并有適當的等級和純度。但鉛管不得充砂。

D、管子的彎曲半徑一般大于管子外徑的3.5倍，高壓管不小于管子外徑

的5倍

E、高合金鋼管和有色金屬管在制彎過程中不得用鐵錘敲擊。

F、鋼管任一斷面，其最大外徑與最小外徑之差，在鋼管受內壓情況下,

不能超過鋼管正常外徑-8%,在受外壓情況下，則不超過3%,且彎制的管線

不得有波紋、裂紋、過燒和分層等現象。

4.2材料彎制

A.使用機具彎曲素材前，工件宜先噴珠（砂）以除掉氧化皮膜等衍等

物，噴珠（砂）后須隨即油漆。

B.使用機具彎制前，須隨時保持工件與滾輪、夾（治）具間之清潔，

以免工件軋入雜物造成損傷。

C.使用機具彎制前，須采取適當預防措施以確保圖面尺寸工差，避免

工件龜裂及明顯皺紋。

5、支撐制作與安裝

5.1制作與安裝

A.管線支撐應照設計圖所定尺寸據實制作，制作完成后，應除銹并予

以涂刷底漆，并妥善保管，合金鋼材質記號。

B.制作完成的管線支撐，應將焊瘤、焊渣等去除，如鋼板及型鋼、管

用切割器切割時應使砂輪機整修邊緣。

C.制作完成的管線支架，應將其所屬的號碼以明顯的記號記上，以便

區別。

D.安裝點的位置，應照設計圖所示，或監理人員的指導做正確的安裝。

安裝時應注意與結構物相連接端是否固定，與管線連接端如使用管夾應注意

是否鎖緊。

E.安裝過程中及試壓時彈簧裝置等特殊裝置應做適當之保護措施，避

免承受過重之負荷。

F."U“螺帽應依照圖紙上所示的方式鎖定，通常鎖定的方式有兩種。

G.應確定勿使可移動部分受到任何阻礙，以致無法發揮應有的功能。

H.拘束點之方向、間隙與滑動面應與圖面一致。

I.特殊滑動面如不銹鋼板、石墨板、鐵氣龍等配件，不可予以涂刷油漆。

J.若遇到管線有冷之情況,應先將相關拘束點安裝完成并經檢驗合格后,

才予管線實施冷拉。

K.防震器和抗拉壓支桿之球面軸承，安裝時須確認其妥當性后，才施

予正式焊接。

L.剛性吊架的焊接，須處于緊密結合狀態。

M.剛性支撐的支撐面完全接觸，不可有間隙，以確保支撐管的重量。

N.管線施工時需設支撐之處，應同時施工，以免因一條管線上附有幾

條支管而使荷重集中于某點，而使焊道效率減低，同時施工人員不可把設備

之管嘴作為支撐或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影響設備之使用壽命，

各支管處應確定按支管削角詳細挖孔削角研磨后才可焊接。

0.管支撐設鋼梁時，不可因管線尺寸偏差而直接在承受主負荷鋼梁上

鉆孔組裝，必須依圖示管支撐位置及型式配設。

P.管線的臨時支撐不可隨意在設備、管線及管材上點焊固定，以免造

成設備及管線的損傷。

0.管支撐不可直接固定在擴張鐵板、花紋鐵皮或格子板上方，須固定

于下方現有或增設之梁上。

5.2管支撐的檢查

A.每一組支撐均必須圖面對照，要能確定所有元件均已安裝且都在其

適當的位置，包括試壓用的臨時支撐。

B.每個支撐元件，具有螺紋部分，應檢驗其可操作性或可能透到的損

壞，如已損壞者，應即時更換。

C.螺旋元件的螺母保險、開尾栓、臨時鎖緊附件，均須確時檢查是否

有適當的契合。

D.調整彈簧的方向，使它的負荷及移動刻度能朝向容易看到的位置，

刻度表如有損壞應立即更換，但在是更換前，應先在彈簧外殼上記刻度表的

正確位置，以便在更換后，新的刻度表能在其原來的位置。

E.對于一些利用流體裝置做為管線拘束的設計，如油壓式的防震器，

必須檢查封套的松緊度及流體的量是否恰當，假如發線流體不夠時，應通知

監理單位，予以補充。

F.對于某些澤動支撐，其澤動表面是以鐵氣龍、石墨、鋼或鋼對鋼等

制成的，須嚴格要求按圖施工，其對于留有間隙及預先偏位的尺寸，更要特

別注意。

G.試壓后，所有為試壓而使用的裝置，例如彈簧支撐的鎖緊裝置及一

些臨時支撐，應予移開。

H.彈簧支撐要檢查它的負荷位移指示器是否接近原先設計的冷位置以

及管線是否在正確的高度上。

I.有拘束裝置的支撐，如防震器等，也要檢查它的位移指示器。

6、管道安裝

6.1管道施工方法與要求

A、所有地上管線應嚴格按設計圖紙施工，其尺寸誤差不得大于下圖所

示：

XX

（1）直線距離（A）其,-H在公稱管徑250mm（含）以下管線不得超

過±3.2mm,公稱管徑300mm（含）以上至900mm管線不得超過±4.8mm。

（2）直線距離（A）在標管管線900mm（不含）以上時每增加300mm其允

許誤差隨之增加±0.8mm。

如。900-01200mm管子允許誤差：±(4.8+0.8)=±5.6mm

如012OO-015OOmm管子允許誤差：±(5.6+0.8)=±6.4mm

B、有縫鋼管其縱向焊縫必須互相錯開，且必須避開歧管接口。

B、法蘭螺栓孔的位置除另有規定外，應使螺栓孔跨坐于垂直與水平軸線

上，如下圖：

南

法蘭水平安裝時法蘭面垂直安裝時

D、配接管件時，焊接點部位的間隙，應使用隔片將其隔離，間隔點應和距

離分為三點或四點，大管徑的鋼管可視情形增加數點。

E、焊接管道的歧接其開孔不得小于支管節相接端的內徑，但不得大于支管

節內微的4.8mm。

F、為防止管線于電焊中變形，必要時在配接完成后，加裝定位焊接墊片或

臨時補強裝置，但必須焊接完成后拆除。

G、予制管線時，應在現場焊接位預留50mm的長度，以供現場配接用，除

圖面表示需要彎管，一律使用長徑彎頭。

H、對焊時焊縫間隙及斜角，應依據電焊規程規定辦理。

I、大管徑法蘭的套焊，小管徑法蘭的套焊，小管徑管件的套焊如下圖所示:

1.4倍管壁厚或法蘭頸厚

（取小值但須23mm

1.6mm

管壁厚或6mm

（取小值）

大管徑法蘭套焊小管徑法蘭套焊小管徑管件套焊

K、鍍鋅管應先行除去接頭部分之鋅層，且焊口兩面至少須各有50mm長不

得有油漆及渣粒后，方可焊接。

L、支管或管線的補強板與鋼管焊接之前，應先開一至二個6mm孔，以為焊

接時之排氣孔及試壓作用，補強板與鋼管必須盡量緊密貼合，其間隙最大不

得超過1.6mm。

M、管線不直度最大不超過6.4mm,管線兩端高度誤差不得超過6.4mm。

N、斜接時管須按立體配管圖上表示的彎曲半徑及組成塊數制作。

0、管架上的配管須注意預力縮或預力移動拉長之處，確實按圖示指定固定

之處，縮短或拉長才能焊接，并特別注意管子接觸面與管架間接觸面的接合。

P、經過熱處理合格之管線，不得接觸火焰或進行引弧，否則應重新進行紫

處理。

6.2管線組（安）裝

（1）現場管線組焊時，遇與地下管路及設備管嘴接連的配管須預留尺寸

現場配合。

（2）現場管線組焊時須用有色臘筆或油漆筆于管件、短管上注明圖號

及封焊焊口編號，以利無損檢測抽照檢驗及安裝。

（3）預組焊完成的管段須標記管線編號，管端則以塑膠袋（管套）盲

封綁牢。

（4）管線預組前須先清除管內異物，焊渣等以確保管內清潔。

（5）安裝前應將所有法蘭的鐵銹及其他雜質清洗干凈，接觸面如有劃

傷等缺陷應設法修補，修補的表面應平直而光滑。

（6）閥類清洗應使用高壓空氣吹洗，開始清洗時不可把閥門開啟，等

表面清洗干凈后，再打開清洗內部，而后再關上，法蘭面如有生銹或損傷等

應進行修補處理。

（7）檢查所要安裝的預制管線是否與設計圖或所作的記錄相同，并檢

查所使用的材料是否與設計圖的要求相符。

（8）清潔管線內部：使用木槌輕輕敲擊管線或利用高壓空氣吹洗內部,

將管子內部所有鐵屑、砂土、雜質等清除干凈。

（9）配管穿過擴線鐵板，格子板時須依要求做好補強。

（10）空氣排放管，泄放管線及需有斜率的管線，若圖示未標示時，應

即向技術人員反映處理。

（11）配管組裝時若與其他鋼構造抵觸時不得任意切割鋼鐵結構，必須

向設計和建設單位反映處理。

(12)絲口接頭須使用止漏膠帶或管牙膏。

(13)流孔板安裝時需注意流體及流體方向，板上注明INLET及UP

字樣表示流體上游，一般安裝在水平方向時，若管線流體為氣體，差壓孔向

上，若管線流體為液體，差壓孔則應向下，流孔板兩端面于安裝時均需置放

迫緊以防泄漏。

(14)一般流孔板法蘭的壓力等級150#(含)以下層均預流四個導壓管

連接口，其方向分置45。、315°對角線安裝，150#以上僅預留兩個導壓連

接口，當流體為氣體時其連接口分置45°、315°安裝向上，當流體為液態

時則分置315°、225°安裝向下。

(15)閥類領用時兩端所附之薄片保護裝置于安裝時再拆除，免除異物

滲入至閥受損，控制閥、儀器等貴重設備安裝后須以紅色PVC(塑料)膠布

包扎妥，以示警戒。

(16)伸縮軟管之連接時需保持伸縮自如，不可將其壓縮或延伸，否則

將失去其效用。

(17)大管徑之鑄鐵閥類、法蘭閥類等，由于法蘭面的變形及螺栓松緊

不均易將閥類法蘭損裂，故在安裝之前應先檢查其所對接的法蘭面是否有因

焊接不當變形。

(18)安裝時應謹慎從事不可將安裝之機械設備(如泵等)及儀器設備

(如壓力計等)碰壞。

(19)遇有現場焊接時，應注意現場下方有無其他人員在工作，有無可

燃燒的器材如乙快、橡皮管等，焊接前應先做好安全措施，如遇焊接下面電

纜或儀器電纜尚未覆蓋，應使用石棉布臨時遮蓋，以策安全。

(20)施焊現場下方，若有不銹鋼材管線，應使用石棉布臨時遮蓋，以

避免施焊時火花等掉在其上面產生腐蝕現象。

(21)與設備相連接的管線應特別注意，必須有適當的暫時支撐，以避

免設備因承受阻力、彎力及垂直力等之負荷，而影響到設備本身的運轉，甚

至過度變形乃至破壞。

(22)與傳動設備連接的管線，應從機械的一側開始安裝。

(23)須內襯的管段、管件清管后將兩端盲封。

(24)對已運轉的管線進行切割，焊接作業前，應會同建設單位及施工

單位確認安全防護措施措并實施后方可施工。

6.3安裝要求與規定

(1)地面管線應確定按設計圖紙安裝，管線是否水平或垂直，需使用水

平尺、水平儀量測，必要時使用經緯儀測定以減小誤差。

(2)兩法蘭面之封準度其尺寸容許誤差值施工要求依下表所示：

項法蘭接頭之最大容許偏差值

目一般情況特殊情況

設計溫度＜850°F(454℃)設計溫度2850°F(454℃)

或法蘭磅數(ANSI900#或法蘭磅數2ANSI900#

二平行法蘭面，任一點之最大二平行法蘭面，任一點之最大偏移量不

①偏移量不得大于1.6mm得大于0.8mm

②二法蘭中心偏移量不得大于二法蘭中心偏移量不得大于3.2mm

6.4mm

(3)法蘭擰緊時應分數次(初擰、終擰)對稱均勻施力，對鑄鐵法蘭

尤應注意，不可過度，以防崩裂，其他如有特殊內襯管線及設備的法蘭接頭,

應依據廠商所提供的扭力扳手施工。

(4)除另有規定外，法蘭面及密封墊圈不得擦拭黃油之類的氣密涂料。

(5)所有碳鋼及合金鋼螺栓在安裝時應擦上防銹涂料，過濾器上的濾

網，試壓前不必裝上。

(6)管線上用作臨時補強物如索條及補強板等在管線安裝完成后應立

即拆除并將焊瘤、焊渣鏟除及修護，并用砂輪磨光并補漆。

(7)泵、壓縮機等轉動機械其接嘴處法蘭的保護設施，應留到要安裝

時才可取掉。

(8)安裝時取掉接嘴法蘭保護封蓋后，應即以臨時鍍鋅薄片遮護，避

免雜物進入，直至作好管線與機械之校心工作后，再以正式墊圈取代，完成

接合工作。

(9)管線與轉動機械連接處法蘭的對正偏差尺寸，需依照原制造廠家

的要求(或依轉動設備之安裝規定)，做檢查及校正工作。

檢查法蘭對正的項目及允許值如下表:

項目最大允許偏差值※

螺栓孔水平偏位0.5mm

螺栓孔垂直偏位0.5mm

旋轉偏位0.5mm

兩法蘭面之平行度0.5mm

兩法蘭面間之間距0.5mm

※若原制造廠家另有要求，依其要求施工。

檢查方法如下圖所示：（按對稱四處檢查其偏差值）

A

（10）管線上裝有波紋伸縮裝置其兩端法蘭用螺栓擰緊時，在波紋側露

出牙紋不得超過三牙。

6.4管道螺栓連接

6.4.1管牙制作

（1）管牙制作必須等該管線其他的加工件完成后進行，以防其他加工不

慎而損傷管牙（如切管、加熱、焊渣）等。

（2）管牙制作完成后，在未安裝之前必須妥為保護，以免碰傷管牙。

（3）須封焊口之絲口管件不可涂抹任何潤滑劑或接合劑。

6.4.2管道螺栓連接

A.施工單位應選擇與圖紙相符的材質、規格、長度的螺栓及螺帽來進

行管道連接施工。

B.除鍍鋅螺栓、高張力螺栓及在高壓氧氣、氫氣、氫氣等特殊環境外,

以螺栓及螺帽連接時，應涂上防銹劑或耐熱黃油。

C.螺栓擰緊順序必須對稱均勻鎖緊。

D.使用經校驗的扭力扳手擰緊時，須在栓頭及螺帽下另置硬質墊圈，

但以旋轉螺帽鎖緊者不須另置硬質墊圈。

E.螺栓及螺帽的螺紋部分應保持清潔，不得有污垢、銹蝕、油漆及其

他有礙擰緊作業的雜物。

F.組立栓合時，承商須依圖面之規定，使用指定之螺栓及螺帽，若不

堪使用，組立配合不良，露出螺帽之長度超出規定時，承商應即時反應監工

并依規定更換或切短使用。

G.扳手曾折斷之沖擊扳手，不可再焊接使用。

H.不得使用齒角已變圓，鎖緊會滑動之椅花扳手及套筒。

I.拆除作業時，若螺栓無法卸下時，須經本公司監工人員確認后再行切

割拆卸。

J.熱鎖作業時，因在高溫危險環境施工，故承商應遵從本公司監工及使

用單位人員指導予以熱鎖，并應留意螺栓之拉力范圍，以免鎖斷造成意外。

K.對于壓力容器及配管系統之螺栓拆除作業，施工前須先會同本公司

監工人員及廠工安人員確認內容流全危險性及釋壓狀況，并做好安全防護措

施后，方可折卸施工。

7、管道焊接

7.1焊工資格

A.焊工檢定依據本企業《輕焊工證照管理辦法》辦理，焊工須由檢定

合格者擔任。

B.焊工若已持有內政部或經濟部公營事業焊工合格證，得于該證核發

之有效期限內，檢附有關證件資料向本公司申請換證，不須再參加前述之資

格檢定。

C.點焊及碳精棒鏟修作業亦須合格焊工擔任，合格焊工如發現身心異

狀或不服從本公司監工檢查人員指揮，取消其資格。

D.在本公司廠區內工作的焊工，須配戴焊工誤用別證方可施焊，未配

戴者一律以不合格焊工或其他類別工視之，不得從事規焊之工作。

7.2施焊前準備

A.焊口表面任何不規則物，如波狀表面（或波紋）、凹陷、焊渣等，于

施焊前應修剪或磨平。

B.母材焊接面須清除水分、油漬、灰塵等雜質，以免影響焊接品質。

C.焊口須依規定削口焊接，切削后應依圖面立渡標示焊口編號。

D.焊口須預熱者，得視需要另行標示焊口編號，并備妥溫度筆或已校

正合格之溫度檢出儀器，以配合施工及檢驗用。

E.薄板及特別要求平直之厚板施焊前，得于工件適當位置加裝夾、治

具或臨時支撐，以消除變形，維持準現。

F.焊口需實施預熱或焊后熱處理者，應在工件適當位置加裝臨時支撐,

并于該焊口油漆色環以利識別。

G.法蘭面迫緊接合應做適當防護，避免壓損或焊殊附著。

H.焊接使用機具須有完善之安全檢查，經本公司確認合格始可施工。

I.焊接施焊前，應對周圍環境加以清掃整理，并作好必要之防火及其他

防護措施。

J.廠內危險作業區禁電焊作業時，應采取預制方式組配，若必須于現場

施焊時，應依規定辦理明火作業申請，并作好安全與隔離防護措施，經廠工

安人員爆炸濃度測定合格及確認后，始可作業。

K.施焊前，碳鋼材應先噴珠(砂)油底漆，焊口應于焊道外側左右各

50mm范圍內包覆PVC膠帶，以避免焊道損傷及玷污，焊口處之底漆亦須去

除后，始可施焊。

L.不銹鋼焊道封側各100mm范圍，須于焊前涂后焊渣防止劑以防焊渣

附著，焊道必須平滑，不可有焊珠、芒刺。

7.3焊條管理

A.儲存于不受潮濕之倉庫。

B.包裝容器有破損時應即重新包裝或立即使用。

C.高張力鋼低氫系焊條拆封后使用前須先預熱：300?350℃/Hr。

D.預熱烘干后之焊條使用時必須置于手提式保溫桶內，桶內之溫度至

少應保持在50?160℃。

E.焊條自烘干爐或保溫筒內取出，在大氣中之時間不得超過下表所示:

焊條型式時間(Hr)

A5.1、SFA5.1、E70XX4

A5.1、SFA535、E70XX-X4

E80XX-X2

E90XX-X1

E100XX-X、E110XX-X1/2

F.焊條置于大氣中未超過上表時間者可重新放回筒內至少120℃/4Hr

后可再使用。

G.超過上表時間者，必須重新回烘干爐中再干燥，但再干燥不能超過

一次。

H.點焊或焊接應用規定之焊條作業，有壓力的與管或貯槽正式焊接時

所有假焊均須依序磨除。

I.焊條之保管必須小心注意，若有被覆劑脫落、破損、變質、潮濕、焊

蕊生銹情形時不得使用。

J.電焊工須自備手提干燥筒，且電焊條使用前須依本公司規定確定烘干

預熱后再使用，特殊焊條須依WPS之規定實施。

7.4電焊施工

A.施工時應依圖面規定焊接，有提供焊接程序資料或其他標準者依照

其規定施工，未特別注明時以連續焊接論。

B.點焊以不影響正式焊道品質為條件，并無避開影響強度之重要部分。

C.所有焊肉要充足、不得有氣孔、焊渣、疊接、裂紋、滲透不齊、溶

蝕、夾渣等情形，且焊渣須除凈平順，焊道高度須合乎規定。

D.板材對焊必須于端部延伸，以避免因電源電壓不穩而造成施焊品質

不良。

E.焊口須實施預熱或焊后熱處理者，須依WPS、PQR(ASME)規定

之時間升溫、持溫及降溫，待預熱或焊后熱處理實施后，經本公司監工同意

始可切除臨時支撐。

F.不銹鋼焊道焊接后內部須平滑不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊

不可影響前一道，至過熔燒穿，以僦氣封焊時注意氣體成份、流量及通氣方

式是否適當。

G.特殊材質工件施焊條件及施工方法，應依圖面及相關規定實施，并

應禁止于任何部位隨意點焊。

H.須襯膠之管緘、設備、內部焊道須磨平，法蘭口焊道及插管焊道內

角須研磨成5mm之圓角，施工時須詳細與監工檢討決定。

I.在濕度90%RH以上，風速8MSEC以上及大氣溫度0℃以下等情況

不可施焊。

J.不銹鋼材與碳鋼材質焊接時，只可將不銹鋼電焊條熔填在碳鋼材上，

而不可把碳鋼電焊條填在不銹鋼材上。

K.TIC焊條以宛氣封焊時須注意氣體成份，流量及通氣方式是否適當。

L.無背鏟之對不銹鋼僦焊接時，內部須充填保護氣體，待該焊道全部

完成后保護氣體始可拆封。

7.5焊道檢查

A.所有焊道依規定作X光射線檢查，不合格者除鏟修重照外，另于鄰

近焊道加照二張，若再不合格時依上述方法處理至合格為止。

B.一級焊道外觀檢查標準及不合格之補修方法如下表所式：

一

序

法

補修方

容許值

法

檢查方

種類

號形狀

1

以

mm

深0.5

磨

輪機

以砂

勾邊

目視

焊道

，不足

容飾

壓力

下但

二

以

mm

器0.5

補焊

修補

下仍須

2

磨

輪機

以砂

不允許

目視

重搭

除

)___\/

1

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3

，

剛全后