機庫屋面鋼結構工程

施工組織設計方案

第一章工程概況

1.1編制說明

本文件主要包括以下內容，工廠制作運輸、現場地面桁架拼裝，地面整體組

裝、高空桁架吊裝、整體提升方案，網架制作加工、網架安裝，鋼結構涂裝等鋼

結構工程所涉及的內容。本文件可指導**機場10#維修機庫工程1區、2區、3

區鋼結構，航材庫、12號庫鋼網架，10號庫不銹鋼網架的制作及安裝施工。

1.2編制依據

121招標文件及圖紙

本施工組織設計是以業主提供的招標文件和圖紙為依據，結合本單位的深化

設計及吊裝方案進行編制。

1.2.2施工規范與標準

GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收標準》

JGJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》

JGJ82-91《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》

GB50221-95《鋼結構工程質量檢驗評定標準》

JGJ7-91《網架結構設計與施工規程》

JGJ78-91《網架結構工程質量檢驗評定標準》

GB/T1591-94《低合金高強度結構鋼》

GB/T700-88《碳素結構鋼》

GB/T9946-88《熱軋H型鋼》

YB3301-92《焊接H型鋼》

GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

GB/T12612-1990《多功能鋼鐵表面處理液通用技術條件》

GB50046-95《工業建筑防腐設計規范》

ISO/EN12944《防腐標準》

SSPC《美國鋼結構防護涂層協會標準》

BS5493:1997《鋼鐵結構構件防腐保護涂層應用指南》

BS50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》

CECS24:90《鋼結構防火涂料應用技術規程》

GB9978-88《建筑構件耐火試驗方法》

GB14907《鋼結構防火涂料通用技術條件》

GA110《建筑構件防火噴涂材料性能試驗方法》

SB9286-88《色漆和清漆漆臘的劃格實驗》

第二章工程概況

2.110號機庫鋼桁架結構概況

2.1.1建設、設計、監理單位

建設單位：

設計單位：

監理單位：

2.1.2工程范圍

10#機庫一區、二區、三區屋面鋼結構

大廳跨度：100m+150m+100m

進深：100M

下弦標高：29M

F型桁架：6根

M型桁架：2根

S型桁架：34根

B型桁架：11根

C型桁架：68根

R型桁架：19根

T型桁架：143福

TP型桁架：62根

SC型鋼柱:13根

桁架支撐、主樵、次楝、屋蓋上部結構、墻架

工程總量：約8850噸

2.210號機庫鋼網架結構工程概況

2.2.1設計參數

設計參數荷載條件上弦靜載不含網架自重D60KN/m2活載0.30KN/

m2;基本風壓0.45KN/m2;抗震設防烈度6度。

2.2.2工程規模及應用部位

本網架工程長96M，投影面積4032m2；位于**機場10號機庫3~35軸

/2/M軸~①軸區；采用中國航空工業規劃設計院MSTCAD3.0軟件進行總體滿

應力優化設計。

2.2.3結構特征

本網架系焊接球節點、正放四角錐、上弦柱點支承、下弦部分抽空網架，屋

蓋結構由網架自身起脊找坡。

2.2.4工程量

網架桿件含鋼量83.205T,球節點含鋼量14.842T,支座、支托節點含鋼量

7.323T，總含鋼量105.37T（未含加工材料損耗I

2.310號機庫不銹鋼網架結構工程概況

2.3.1設計參數

荷載條件（不含網架自重）：屋蓋網架上弦靜載0.60KN/m2，活載0.30KN/

2

m2；墻架網架上弦靜載0.70KN/m2,活載0.45KN/mo基本風壓0.45KN/

m2;抗震設防烈度6度。

2.3.2工程規模及應用部位

本網架位于10號機庫1/0~2/3軸/6~。軸區，由立式墻架網架和曲面屋

蓋網架組成，投影面積為1070m2o由中國航空工業規劃設計研究院采用

SFCAD2000軟件在PC上進行計算與總體設計。

2.3.3結構特征

本網架由墻架及屋蓋兩座網架組合而成，系不銹鋼螺栓球節點、正放四角錐、

附墻支承與柱端支承結合網架，最大標高28.5M，在22.1M標高處三面網架合

攏，屋蓋網架在1/0軸左側懸挑4.6M。屋蓋結構由網架自身拱曲成型。

2.3.4工程量

網架桿件含鋼量17.851T,球節點含鋼量2.791T,封板、錐頭、套筒節點

含鋼量1.998T,高強螺栓，頂絲節點含鋼量0.701T,支座、支托節點含鋼量

0.669T,總含鋼量24T（未含加工材料損耗）。

2.412號庫鋼網架結構工程概況

2.4.1設計參數

荷載條件，上弦靜載（不含網架自重）0.65KN/m2,活載0.50KN/m2;

下弦荷載兩臺LTX電動單懸掛吊車，起重量5TO基本風壓0.45KN/m2；抗震設

防烈度6。;考慮溫差20℃.

2.4.2工程規模及應用部位

本網架工程長72M，寬60M,投影面積4320m2，位于12號機庫◎?

12/A-心軸區內；由中國航空工業規劃設計研究院采用SFCAD2000軟件在PC

上進行計算與總體設計。

2.4.3結構特征

本網架系焊接球節點、正放四角錐、下弦柱點支承網架，下弦懸掛兩臺電動

單懸掛起重量各5T的吊車，在60M跨中處有一排支承柱點。屋蓋結構由網架

自身起脊找坡。

2.4.4工程量

網架桿件含鋼量62.058T,球節點含鋼量22.449T,支托、支座節點含鋼量

10.983T,總含鋼量95.54T（未含加工材料損耗1

第三章施工部署

3.1施工總體部署

3.1.1管理目標

⑴工程質量：按照《國家建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300—201

和《鋼結構工程質量檢驗評定標準》GB50221—95進行驗收評定，一次交驗合

格，并為創建廣東省優質工程創造必要條件。

⑵工期：按照招標文件要求，確保達到2002年12月31日鋼結構工程安

裝完成。

⑶安全：杜絕重大安全事故，輕傷頻率控制在2%。以下。

⑷文明施工：按照廣東省文明施工有關規定，創建文明施工樣板工地。

⑸環境保護：組織好污、雨水排放；及時進行施工垃圾清運；對噪音較大

的施工機械，采取消音或圍擋措施，減少噪音對環境的污染。

3.1.2施工組織機構設置

本工程嚴格按項目法組織施工，在總承包項目經理部的統一指揮協調下，設

立鋼結構工程施工部，其組織形式為：

3.1.3管理職責

各管理人員安全生產崗位責任，主要內容見下：

經理職責

Q).負責貫徹執行國家及上級有關施工生產的方針、政策、法律、法規。

(2).組織本工程項目鋼結構的施工生產指揮、協調、管理和控制。

(3)對本工程鋼結構工程的施工生產進度、質量、安全文明施工負全責。

(4).健全和完善本部各項管理制度。認真落實各類人員的崗位責任制。

做好專業隊和上崗人員安全教育，保證他們的健康和安全。

(5).參加總承包及業主、監理的施工生產協調會，并認真落實協調會精神。

(6)..每天親臨現場巡查工地發現問題通過整改指令書向工長或班組長交待。

(7).領導、組織施工現場定期的生產檢查，發現施工生產中存在的問題組織

制定措施，及時解決。對上級提出的生產與管理方面的問題要定時、定人、定措

施予以解決。

技術負責人職責

在經理的直接領導下，全面負責工程技術、質量管理工作，具體職責如下：

⑴組織貫徹執行國家、省、市有關技術標準、規范、規程及本企業的技術

管理制度和標準，督促檢查本部質量、技術、安全、試驗、計量、測量、材料、

能源等職能人員規范、標準的執行情況，出現技術問題及時解決；

⑵領導技術工作。主持本部工程施工方案、工藝，工序程序文件的編制，

堅持每道工序的程序管理。包括：技術措施、質量管理措施、安全技術措施、文

明施工措施、環保衛生措施、新技術應用措施、節約材料措施、季節性施工措施、

消防保衛措施、大中型機械進場裝拆措施等。

(3)組織圖會審，對圖紙中存在的問題要早期發現、及時解決。

⑷負責本部工程質量管理。支持執行工程質量評定、質量管理標準及質量

責任制，建立健全質量保證體系、質量管理網絡，掌握本部工程質量情況，參加

工程質量檢查，有效控制各階段施工質量。

⑸開展QC小組活動，嚴格施行質量獎罰制度。做好職工技術培訓，確保各

項工作達標，督促做好施工技術資料的收集、整理、傳遞，及時歸檔，保證技術

文件、資料、圖紙、原始記錄等清楚、真實、齊全。

(6)加強試驗技術管理及各項原材料的取樣送驗及各種材質證明管理，撰寫

工程技術意見報告，施工技術總結，總結施工技術成果。

⑺組織編制施工組織設計，編制、審查施工方案，制定、檢查安全技術措

施，保證其可行性與針對性，并隨時檢查、監督、落實。

⑻本部工程項目應用的"四新"技術，要及時上報應用方案和措施，經批

準后實施。同時組織上崗人員的安全技術培訓。

工長職責

(1).認真執行國家有關施工生產方針、政策和企業各項規章制度。

(2).組織安排本專業工種班組的施工生產。

(3).根據本施工部安排的施工作業計劃，安排本工種的旬日作業計劃并負責

貫徹落實。

(4).對本專業工程的施工進度、施工質量、施工現場文明施工負直接責任。

(5)向班組下達施工任務前，認真向班組進行安全技術交底，并填寫安全技

術交底單。

(6).每天對安排施工任務的作業點進行檢查，查出安全隱患及時進行整改并

制止違章作業，遇有險情及時停止生產并向上級報告。

(7).接受上級及的質量安全監督員的監督檢查，對上級及質量安全監督員提

出問題安排整改，并監督整改的落實情況。

(8)定期對工人進行安全技術教育，防患于未然。

3.1.4管理制度

建立健全施工計劃及總平面管理制度

認真編制施工作業計劃，合理安排施工程序，并建立工程工期考核記錄，以

確保總工期目標的實現。

按照現場總平面布置要求，切實做好總平面管理工作，定期檢查執行情況,

并按有關現場文明施工考核辦法進行考核。

建立健全質量安全管理制度

建立質量安全管理制度，嚴格執行崗位責任制，嚴格執行"三檢"（自檢、

互檢、交接檢）和掛牌制度。特殊工種人員應持證上崗，進場前進行專業技術培

訓，經考試合格后方可使用。

嚴格執行現場安全生產有關管理制度，建立獎罰措施，并定期檢查考核。

建立健全現場技術管理制度

工程開工前，依據施工圖紙及有關規范等要求，編制階段施工組織設計及單

項作業設計，并嚴格執行。

嚴格執行各級技術交底制度，施工前，認真進行技術部門對項目交底、項目

技術負責人對工長交底、工長對作業班組的技術交底工作。

分項工程嚴格按照單項作業設計及標準操作工藝施工，每道工藝要認真做好

過程控制，以確保工程質量。

建立健全現場材料管理制度

嚴格按照現場平面布置圖要求堆放原材料、半成品、成品及料具。現場倉庫

內外整潔干凈，防潮、防腐、防火物品應及時入庫保管。各桿件、構件必須分類

按規格編號堆放，做到妥善保管、使用方便。

及時回收拼裝余料，做到工完場清，余料統一堆放，以保證現場整潔。

現場各類材料要做到帳物相符，并有材質證明，證物相符。

建立健全現場機械管理制度

進入現場的機械設備應按施工平面布置圖要求進行設置，嚴格執行《建筑機

械使用安全技術規程》(JGJ33-86X

認真做好機械設備保養及維修工作，并認真做好記錄。

設置專職機械管理人員，負責現場機械管理工作。

3.2主要施工方案選擇

3.2.110號機庫施工方案選擇

10號鋼桁架工程采取工廠零部件加工，現場地面整體組裝、整體提升和單程

桁架地面分段組裝、吊裝，支架高空拼裝方案。

3.2.2網架工程施工方案選擇

(1)10號航材庫、12號庫鋼網架工程采用工廠零部件加工，現場采用滑移

腳手架分條安裝方案；

⑵不銹鋼網架采用工廠零部件加工，現場滿堂腳手架安裝方案。

3.3施工準備及場地布置

3.3.1施工準備

施工準備工作越充分，工程進展就越順利，故我方制定了較詳細的步驟。詳

見施工準備流程圖。

施工準備流程

熟悉合同、會審圖紙、計算工程量、現場調查

編制施工機具工藝流程及編制勞動力

設備需用計劃作業要領書需用量計劃

編制施工進度計劃

編制材料、構件、產品需用量計劃

安全、技術交底

臨時供水、供電計劃

編制施工準備工作計劃

施工平面總布置

經濟承包與核算

審批

3.3.2施工場地布置

詳見附圖3-1現場平面布置圖。

3.3.3辦公和生活設施

(1)辦公室(會議室)150m2,人員住宿1200*

⑵辦公和生活設施由總承包項目部統一安排，在本工程北側第2號場地搭建,

見本標技術A標第五冊：《工程總承包管理/服務實施方案》有關章節。

第四章鋼結構材料采購與管理

4.1鋼材

4.1.1進口鋼材

⑴為確保結構的安全性，本工程使用的進口鋼材，使用國際著名的大型鋼

鐵企業生產的產品，采用ArbedS.A.、CorusGroupPLC、TheBrokenHillPty

Co.Ltd(BHP)、NKKCorp、PohangLron&SteelCo.Ltd(POSCO).

Thyssen-KruppAG、KoninklijkeHoogovenN.V.等企業生產的鋼材。以采用

名義屈服強度不小于350Mpa的50級鋼為主，部分采用名義屈服強度不小于

250Mpa的43級鋼。對于本工程所采用的材料，需嚴格把好質量關，以保證整

個工程質量。

⑵進口鋼材到達目的地港(**市新風港)之后，再轉運至本廠倉庫。材料

入庫后由本公司物供部門組織質量管理部門對入庫材料進行檢驗W試驗。

①.所有進廠材料均應有生產廠家的材質證明書。

②.按供貨方提供的供貨清單清點各種規格鋼管、型鋼和鋼板，并計算到貨

重量。

③.按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求，對于各種規格鋼管,

抽查其口徑、壁厚及橢圓度；對于各種規格型鋼，檢查其斷面尺寸、壁厚、長度

及直線度；對于各種規格鋼板，檢查其長寬尺寸、厚度及平整度，并檢查鋼管、

型鋼及鋼板焊接材料的外表面質量。

④.匯總各項檢查記錄，交現場監理確認，并報指揮部。

4.1.2國產鋼材

(1)根據設計本工程桁架部分材料可采用國產Q345B還235A鋼材。但

必須選用大型鋼廠生產的產品，應經業主、監理認可后方可采購。

(2)鋼網架用鋼材

①鋼管用材：本工程選用Q345B(GB3092)060x3.5、①75.5x3.75、①

89x4、①114x4、①140x4五種規格高頻焊管，選用①159x6、①159x8、①

180x12、①219x12四種規格20#(GB3087)無縫鋼管加工桿件。

②空心球選用材料：本工程選用厚度-8、-10、-12、-14、-16、-20六種

規格Q345B熱軋鋼板軋焊制220x8、260x10、300x8、300x12、350x14.

400x16、R400xl6.450x14、500x20、R500x20十種規格空心鋼球。

③支座、支托及連接件用材料：支座、支托、套管選用Q345B熱軋鋼板和

圓鋼制作。

4.1.3高強螺栓

本工程螺栓副分為普通螺栓和高強螺栓兩類。其中普通螺栓為C級螺栓，材

料為Q235,高強螺栓性能等級為10.9級，并應符合《鋼結構用扭剪型高強螺

栓全連接副形式尺寸與技術條件》(GB3633-83)的規定。

42防腐、防火材料

⑴防腐底漆采用上海“高科牌"水性無機富鋅涂料；中間添采用**電視塔

牌環氧云鐵漆；面漆采用上海匯麗牌聚氨酯金屬面漆。

⑵防火涂料采用**A60-1(B)超薄型鋼結構防火涂料。

4.3材料管理

4.3.1材料的儲存

本公司選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料，按品種、按規格集中堆放，

加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當的處置，并定期檢查質量狀況以

防損壞。

4.3.2材料的使用

材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領料和落料，本工程進口鋼材只能

用于本工程，嚴禁用于它處，實行專料專用，嚴禁私自代用。

4.3.3焊接材料的儲存

焊接材料應按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內。焊條和焊

劑在使用之前應按出廠證明書上的規定進行烘焙和烘干。

4.3.4剩余材料處理

車間剩余材料應加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應按不同品種規格、材質

回收入庫。

4.3.5高強螺栓材料的保管

所有螺栓均按照規格、型號分類儲放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染

而影響其質量,開箱后的螺栓不得放混放、串用，做到按計劃領用，施工未完的

螺栓及時回收。

4.3.6加工時的材料識別

材料排版及下料加工后的重要材料應按質量管理的要求作鋼印移植。

4.3.7原材料的對接

Q).型鋼的對接需焊透，有探傷要求。接長段之500mm，且錯開附近的節點板

及孔群100mm。焊縫視安裝情況而定是否磨平。

(2).拼接H型鋼原則上由整塊板下料。若桿件超長，其上下翼板與腹板三者

的對接焊縫不允許設置在同一截面上，應互相錯開200mm以上，與加勁板和孔

群亦應錯開100mm以上，且應分別對接后才能組焊成型。原材料拼板焊接后按

要求進行探傷。

(3).分段弦桿應以最大長度的H型鋼進行對接，但應使接頭至腹桿與弦桿

的節點2500mm。腹桿原則上不對接。

(4).所有構件的原材料若長度、寬度不夠，應先對接，符合要求后再制作構

件。情況特殊之構件可報技術部門以尋求解決的方法。

4.3.8原材料檢驗程序流程

原材料檢驗程序流程圖

第五章鋼結構加工制作方案

5.1施工設計

本工程施工設計包括細化設計和工藝設計兩部分。

5.1.1細化設計和工藝設計

根據設計院提供鋼結構圖紙文件及CAD圖型文件（或設計院認可的工廠深

化設計施工圖），進行消化和討論，根據安裝方案及分段要求，按結構部套分類

進行工廠的細化設計。設繪結構的部套圖、分段圖、桿件圖、機加工零件圖，注

明分段接頭位置、焊接符號、坡口尺寸及制造技術要求等。部套圖、分段圖及機

加工零件圖送交設計院審核認可，作為工程施工及驗收的依據。

根據制造安裝方案，編制制作工藝、焊接工藝、涂裝工藝、包裝運輸工藝

及現場拼裝工藝文件，設繪工裝、夾具、套模、胎架、托架及有關布置圖。

細化設計及工藝設計流程

詳見細化設計及工藝設計流程圖。

細化設計流程

匚藝設計流程

5.1.2構件的制作

H梁（桁架桿件）制作（無現貨供應時）

（1）.H梁制作流程

(2).主梁上、下弦桿由于外形過長，必須分段制作，H梁每段長度10~20

米，H梁的分段位置可根據板長定,同時接頭位置距腹桿節點應之500mm,接

口形式詳見圖

5-L

200200

圖5-1

(3).H梁的拼裝焊接

①.梁翼緣板下料時長度方向應加放焊接收縮余量，下料后，按要求定出翼

緣板長度方向中心線和在翼緣板上定出腹板裝配線。腹板在鋼板上直接按圖紙線

型，采用數控切割成形。

②.翼緣板與腹板焊接處焊縫30mm范圍內砂輪打磨去氧化皮，去除油污和

水。

③.厚度小于30毫米的翼緣板根據焊接變形情況要求，壓制反變形折角；

④?將翼緣板平置于胎架上，劃線并裝配腹板，定位焊后，進行焊前預熱，用

埋弧自動焊進行焊接，焊后校正，詳見圖5-2。

圖5-2

⑤.加勁板、連接板按圖示尺寸切割下料，部分加勁板和連接板劃線鉆孔。

⑥.每個分段以翼緣腹板長度中心線為基準，梁的上拱側為上表面，每擋加

勁板加放0.3mm焊接收縮余量后組裝加勁板。

⑦.焊接矯正。

節點板制作

Q).按深化設計圖放樣、下料切割。

(2).鉆孔方法詳見條款。

鋼柱的制作

(1).鋼柱采用整體制作才并接時用臥造的方法，平面胎架型式可參見5-2主桁

架整體制作預拼裝胎架布置圖。

(2).組裝時先在制作平臺上劃出鋼柱外形線及接頭處各支撐位置投影線，在

胎架高度方向劃出柱寬尺寸，柱的高度方向按每個節點預放2mm焊接收縮余量。

(3).先將H型柱肢定位，然后裝上支撐形成結構并檢驗。

(4).拼裝檢查合格后焊接。

(5).在鋼柱整體裝焊結束后，解除工裝夾具的約束固定，使鋼柱處于自由狀

態，在此狀態下測量各項控制尺寸，并對焊接造成的局部變形和扭曲進行火工矯

正。

(6).在鋼柱上劃出牛腿的安裝尺寸線，進行牛腿與鋼柱的預拼裝。

(7).整體結束交監理驗收后涂裝

桁架的制作工藝流程圖

桁架的制作工藝流程圖

5.125構件編號、標注方法

Q）.構件編號

①.桿件編號

區號一桁架號（柱號）一部位（上弦、下弦）一零件號。

②.桁架編號

區號一桁架號（柱號X

③.節點板編號

區號一桁架號（柱號）一零件號。

（2）.構件上的標記

①.主標記鋼印位置為：柱為兩側面梁、桁架為左側腹板及上表面。并在梁、

桁架兩端標出相鄰構件的編號（相鄰構件號梁一桁架號-X

桿件標記位置為：H梁腹板中心距端頭500mm處，管件距端頭500mm

處。

②.構件制作后油漆前均用鋼印在相應的位置標出。并用黃色漆圈住。

③.桿件油漆后，各類標記用醒目區別底漆的油漆在構件上寫出。字母大小

為50mmX40mmo

5.1.3放樣和號料

放樣

Q）.放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累

計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因

需要更改施工圖時，必須取得技術部門簽具的設計變更文件，不得擅自修改、

(2).放樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方

面使用的鋼尺相核對作出勘誤表。丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加

累計全長。

(3).放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構件，應以1:1的比例放

出實樣；當構件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

(4).樣桿、樣板的測量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。

(5).樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、

基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印

記，用磁漆(或其它材料)在樣桿、樣板上寫出工程、構件及零件編號、零件規

格孔徑、數量及標注有關符號。

(6).放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板(或下料圖)進行自檢、無誤

后報專職檢驗人員檢驗。

(7).樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

(8).放樣和樣板(樣桿的允許偏差，應符合下表的規定I

放樣和樣板(樣桿)的允許偏差

表5-1

項目允許偏差(mm)

平行線距離和分段尺寸±0.5

對角線1.0

長度、見度長度0~+0.5，見度0~-0.5

孔距±0.5

組孔中心線距離±0.5

號料

Q).號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板(或下料圖)所注的各種符號及標

記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割(排

料)計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

(2).號料時，復核材料的規格，檢查材質外觀，凡發現材料規格不符要求或

材質外觀不符要求者，需及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超

差影響號料質量者，須經矯正后號料。

(3).凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或

先行矯正。

(4).根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銃加工的零件，預放不同的切割及

加工余量和焊接收縮量。

(5).因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接

編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。

(6).相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料

時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

⑺按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，

并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上

五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構件的編號,

注明孔徑規格及各種加工符號。

(8).下料完成，檢查所下零件規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

（9）.號料與樣板（樣桿）允許偏差應符合下表的規定。

號料與樣桿（樣板）的允許偏差

表5-2

項目允許偏差（mm）

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

基準線（裝配或加工）±0.5

對角線1.0

加工樣板的角度±20z

（10）.當精度要求較高構件的鋼材號料時宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm,

較長的直線段為0.8mm,可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯合劃線。

切割加工

⑴切割工具的選用：

表5-3

工具

項目光電跟半自動等離子圓盤鋸，冷鋸型鋼切

蹤火數角鋼沖剪機割流水

切割機焰切割控切割線

機機

t>10mm的零件VV

板

t<10mm的零件V

板

H型鋼、角鋼、鋼VVV

管

(2).切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無

裂紋，熔渣和飛濺物應除去。剪切邊應打磨。

(3).氣割的公差度要求:

表5-4

項目允許偏差

零件的長度長度±2.0mm

零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm

另件板：兒度±1.0mm

切割面不垂直度et<20mm,e<lmm;

t>20,e<t/20fi<2mm

割紋深度0.2mm

局部缺口深度對w2mm打磨且圓滑過度。

對之2mm電焊補且打磨且圓滑過度。

(4).切割后應去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處

應開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。

(5).火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再

由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。

(6).相貫線接頭的鋼管切割采用本公司先進的程序控制相貫線自動切割機

HID-600EH進行相貫線接頭加工,可以切割出完全滿足設計要求的相貫線接頭

(包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭)，在保證焊縫接頭質量的前提下，更能加

快工程的進度。

(7).放樣切割流程

詳見放樣及切割流程圖。

放樣及切割流程圖

矯正成形與坡口加工

(1).坡口加工

①.加工工具的選用

表5-5

項目工具

半自動割刀刨邊機

坡口加工VV

②.坡口加工的精度

表5-6

1坡口角度短△a=±2.5°

1/~~~1

2坡口角度短|_2Aa=±5°

△a=±2.5°

J__

3坡口鈍邊”a+Aa!二△a=±1.0

A

(2).矯正和成型

①.鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加

工完畢后再矯正或成型。

②.鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在

表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。

③.碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超

過正火溫度(900℃)。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為Q345的焊件，不準澆

水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

④.彎曲成型加工

A.彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到

880℃~1050℃,并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素

結構鋼700廠,低合金高強度結構鋼800℃,構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆

區段(200℃~400℃)進行彎曲。

B.熱彎的構件應采用電加熱，成型后有特殊要求者，再退火處理，冷彎的

半徑應為材料厚度的2倍以上。

⑤.加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm，應用弦長不小于1500mm

的弧形樣板檢查；彎曲零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長不應小于零件的

弦長的2/3,其間隙不得大于2.0mm。

⑥.彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產生損傷或裂紋。

制孔

(1).采用數控鉆床鉆模板后套鉆節點板螺栓孔群(針對相同類型數量多),

一般螺栓孔（針對相同類型數量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的

方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆

孔公差如下：

表5-7

項目允許偏差

直徑0~+1.0mm

圓度1.5mm

垂直度<0.05tH<2.0mm

⑵.孔位的允許偏差

表5-8

序名稱小忌圖允許偏差（mm）

號

1孔中心偏移吐Tw△!_4+1

i

Li；叱

J

-<-lW△PlW+1

十一——e

11

ii（同組孔內）

ii

i!

i!

孔間距偏移卬ii△

2\<-----?P1+^P1-2<P2<+2

i

（組孔之間）

P2+AP2

,///)

/\\\\!

3孔的錯位e\、\\LVJe<l

一?3—

-1rn△>-3

4孔邊緣距4L應不小于1.5d

或滿足設計戢

5.1.4焊接

焊接質量標準

鋼結構焊接分項工程質量檢驗評定表GB50221-95表J-7

工程名稱：構件名稱：制作數量：制作單

位：

項目質量情況

1焊條、焊絲、電渣焊熔嘴、焊劑和保護氣

體等焊劑材料，應符合設計要求和國家現

行有關標準規定。

保

2焊工應經考試合格，并取得相應施焊條件

證

的合格證。

項

3對制作、安裝單位首次采用的鋼材和焊接

目

材料應進行焊接，藝評定，其結果應符合

設計要求和國家標準的有關規定。

4對一級、二級焊縫應進行焊縫探傷，其結

果應符合設計要求和國家標準的規定

5焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑

等缺陷。一.二級焊縫不得白表面氣孔、

夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一

級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。

項目質量情況等

基1234567891級

本0

項1焊縫外觀

目2二級焊縫表面氣孔

3二級焊縫咬邊

4三級焊縫咬邊

項目允許偏差實測值(mm)

(mm)1234567891

0

一級0.5-2.0

對接焊b<20二級0.5-2.5

1縫余高三級0.5-3.0

(mm)一級0.5-3.0

允b>20二級0.5-3.5

許三級0.5-4.0

偏2對接焊縫錯一級、二級<0.1t且》2.0

差邊(mm)三級<0.15t且>3.0

3貼角焊縫余K<60-1.5

高(mm)K>60-3.0

4焊角寬K<60-1.5

(mm)K>60-3.0

5T型接頭要一般構件0~+1.5

求焊透的Kt/4

型焊縫焊腳吊車梁t/2<0-+1.5

寬10

檢保證項目

杳基本項目檢查項，其中優良項。優良

結率%

果允許偏差項目實測點，其中合格點，不合格率點，

合格率%

評工程負責人：

定工段長：核定等級

等班組長：

級質量檢驗員：

施工單位：年月日

注：b一對接焊縫寬度、K一焊腳尺寸、t一接處較薄鐵板的厚度。

焊接設備

下列焊接設備適用于該工程的焊接工作。

表5-9

焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多弧手工或機械

埋弧焊直流電源直流反接單弧自動

手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工

CO2氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動

焊工資格

從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用經業主監理認可的標準考

試合格的焊工進行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對應的資格等級。

焊接材料

Q）.焊接材料的選擇

表5-10

焊接母材焊接材焊絲或焊焊劑或適用的

方法牌號料規范條氣體場所

牌號

埋弧焊Q345HJ502-H10MH10Mn2H431對接；角接

n2G

手工焊Q345E5015J507定位焊；

對接；角接

氣保焊Q345ER50-GH08MnACO2定位焊；

(100%)對接；角接

(2).材料的烘焙和儲存

焊接材料在使用前應按材料說明書規定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存;

如材料說明要求不詳，則按下表要求執行：

表5-11

焊條或焊劑名稱焊條藥皮使用前烘焙條件使用刖存放條件

或焊劑類型

焊條:SHJ507低氫型330—370℃;1小時120℃

焊劑：h431燒結型300—350℃;2小時120℃

焊接工藝參數

Q).焊接參數

表5-12

焊接方焊材焊接焊條(焊絲)焊接條件

法牌號位置直徑(mm)焊接電流焊接電壓焊接速度

(A)(V)(cm/min)

平焊和03.290-13022-248-12

橫焊04.0130-18023-2510-18

手工焊SHJ5005.0180-23024-2612-20

條7立焊03.280-11022-265-8

電弧焊04.0120-15024-266—10

82氣H08M平焊和01.2260—32028—3435—45

體nA橫焊

保護焊

H10M平焊單層單道570—66030—3535—50

埋弧自n2G04.8焊550-66035—5030—35

動焊H431平焊多層單道550-66030—3535—50

角焊焊

角焊縫

(2).預熱和層間溫度

焊前，母材的最小預熱溫度和層間溫度應按下表要求執行；

表5-13

母材牌號母材厚度

t<20mm20<t<40m40<t<60mm>60mm

m

50B不要求>10℃>100℃>150℃

①.接頭的預熱溫度應不小于上表規定的溫度，層間溫度不得大于230。&

②.接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準，應注重保證厚板側的預熱溫度，

嚴格控制薄板側的層間溫度。

③?預熱時，焊接部位的表面用火焰或電加熱均勻加熱，加熱區域為被焊接

頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區域。

④.預熱和層間溫度的測量應采用測溫表或測溫筆進行測量。

⑤.當環境溫度（或母材表面溫度）低于0℃（當板厚大于30mm時為5℃）

而大于-18二時，不需預熱的焊接接頭應將接頭的區域的母材預熱至大于21℃,

焊接期間應保持上表規定的最低預熱溫度以上。

焊接環境

當焊接處于下述情況時，不應進行焊接：

⑴?室溫低于-18℃時。

（2）.被焊表面處于潮濕狀態，或暴露在雨、雪和高風速條件下。

（3）.采用手工電弧焊作業（風力大于5m/s齊口CO2氣保護焊（風力大于2m/s）

作業時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。

（4）.焊接操作人員處于惡劣條件下時。

5.L4.7接頭的準備:

采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺

口；切割邊緣的粗糙度應符合GB50205—95規范規定的要求。被焊接頭區域附

近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。

表5-14

序號項目名稱示意簡圖標準公差

二二J

1坡口角度-5°<al<+5°

nixr-^+al

(a+al))-2.5°<al<+2.5°

二

2坡口鈍邊￥-1<fl<+1

(f+fl)f+fl

3-1:對接：

0<Rl<1.0mm

T-

3根部間隙R+R1

(R+R1)3-2:T?(

10<Rl<1.0mm

?----------------TT!1

—>I*-

搭接長度*-trH

1二_±

4(L+L1)a1+Rl-5<L1<+5mm

搭接間隙-1.0<Rl<+1.0mm

(R+R1)

「t4<t<8;S<1.0

對接錯s8<t<20;S<2.0

5邊量20<t<40;

(S)?、/,y工tS<t/10,{B>3.0

st>40;

S<t/10,{S>4.0

定位焊

(1).定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相

同。

(2).定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填

滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。

(3).定位焊尺寸參見下表要求執行。

表5-15

母材厚度定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距

(mm)手工焊自動、半自動(mm)

t<2040-5050-60300-400

20<t<4050-6050-60300-400

t>4050-6060-70300-400

(4).定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3,且不大于8mm,

但不應小于4mm。

(5).定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最

后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。

引弧和熄弧板

重要的對接接頭和T接接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原

則上應與母材相同,其尺寸為：手工焊、半自動一50X30X6mm;自動焊一

100X50X8mm;焊后用氣割割除，磨平割口。

0焊縫清理及處理

Q).多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、

氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。

(2).從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，

應采用適當的方法(如碳刨、鑿子等)清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清

理部分的深度不得大于該部分的寬度。

(3).每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。

(4).同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩

冷W重新焊接前的預熱。

(5).加