金屬加工機械歡迎大家參加《金屬加工機械》課程！金屬加工機械是現代工業生產的重要裝備，在航空航天、汽車制造、船舶工業等領域發揮著不可替代的作用。本課程將系統介紹金屬加工機械的分類、工作原理、應用領域以及發展趨勢，幫助大家全面了解金屬加工機械的基本知識與實際應用。我們將從最基礎的概念入手，逐步深入探討各類加工機械的特點與操作要點。課程目標掌握基礎知識了解金屬加工機械的分類、結構和基本工作原理，建立系統的知識框架熟悉操作技能掌握各類加工機械的基本操作方法和安全規程，培養實際操作能力培養分析能力能夠根據加工需求選擇合適的加工機械和工藝參數，提高工藝分析能力了解發展趨勢金屬加工的定義概念界定金屬加工是指通過各種機械設備和工藝方法，改變金屬材料的形狀、尺寸或性能，使其滿足特定需求的工業過程。這一過程涉及到物理或化學變化，可能改變材料的內部結構或表面特性。加工方式金屬加工主要包括切削加工、成形加工和特種加工三大類。切削加工通過去除材料獲得所需形狀；成形加工通過變形實現塑性成形；特種加工則利用特殊能源或化學反應進行加工。技術特點金屬加工技術具有精度高、效率高、適應性強等特點，能夠滿足各種復雜零件的制造需求。現代金屬加工已經從傳統的手工操作發展為高度自動化、智能化的精密制造過程。金屬加工在工業中的重要性技術創新推動力推動新材料、新工藝研發工業生產基礎制造業的關鍵工序裝備制造核心各類機械零部件生產必備國民經濟支柱國家工業實力的重要指標金屬加工技術是現代工業的基礎，直接決定了工業產品的質量和性能。在航空航天、國防軍工、汽車制造等高端領域，精密金屬加工能力代表著一個國家的工業水平和技術實力。隨著工業4.0的推進，金屬加工技術的智能化和數字化水平成為衡量制造業現代化程度的重要標志。金屬加工機械的分類切削加工機械通過切削方式去除材料車床銑床鉆床磨床等成形加工機械通過施加壓力改變材料形狀沖壓機折彎機鍛壓機等特種加工機械利用特殊能源或化學反應電火花加工機激光切割機超聲波加工機等數控加工機械采用數字化控制技術CNC車床CNC銑床加工中心等切削加工機械定義與特點切削加工機械是通過刀具切除工件表面多余材料，獲得所需幾何形狀和尺寸的機械設備。其特點是加工精度高、表面質量好、適應性強，能加工復雜形狀。這類機械采用切削方式去除材料，通過控制刀具與工件之間的相對運動，實現對工件的精確加工。切削過程會產生切屑，需要考慮切削液的使用和切屑的處理。主要種類車床：加工回轉體銑床：加工平面、溝槽等鉆床：加工孔磨床：精加工表面刨床：加工平面拉床：加工內外表面齒輪加工機床：加工齒輪發展趨勢現代切削加工機械向高速化、高精度化、復合化、智能化方向發展。數控技術的廣泛應用大大提高了切削加工機械的自動化水平和加工效率。多軸聯動、復合加工、在機檢測等技術不斷成熟，使切削加工機械的功能更加強大。車床簡介歷史悠久車床是最古老的機床之一，早在公元前就有原始形式。現代車床起源于18世紀工業革命時期，經過不斷改進發展至今。功能多樣車床主要用于加工軸類、盤類等回轉體零件，可以進行車外圓、車內孔、車端面、切斷、車螺紋等多種加工操作。精度保證現代車床可以加工出高精度表面，尺寸精度可達微米級，表面粗糙度可達Ra0.8μm以下，滿足精密零件的加工要求。自動化程度高數控車床已經廣泛應用，通過程序控制實現自動加工，大大提高了加工效率和一致性，減少了人工操作需求。車床的主要部件床身車床的基礎部件，承載其他部件并確保剛性和穩定性主軸箱包含主軸和傳動系統，用于支撐和旋轉工件刀架安裝和固定刀具，可以調整刀具位置溜板箱支持刀具的縱向和橫向移動，實現進給運動尾座支撐長工件的另一端，保證加工穩定性車床的結構設計注重剛性和精度。床身通常采用鑄鐵或鑄鋼材料，確保足夠的穩定性和抗振性能。主軸系統直接影響加工精度，采用高精度軸承支撐。現代車床還配備了冷卻系統、潤滑系統和電氣控制系統，保證加工過程的順利進行。車床的工作原理工件裝夾工件通過卡盤、頂尖或夾具固定在主軸上，保證穩定旋轉主軸旋轉主軸帶動工件高速旋轉，提供切削所需的主運動刀具進給刀具通過溜板箱實現縱向或橫向移動，完成進給運動材料切除刀具與旋轉的工件接觸，切除多余材料，形成所需的幾何形狀車床加工的基本原理是"一轉一進"：工件旋轉提供切削主運動，刀具進給提供輔助運動。通過控制這兩種運動的速度和方向，可以加工出各種回轉體形狀。在加工過程中，切削參數（如切削速度、進給量和切削深度）的選擇直接影響加工質量和效率。現代數控車床通過計算機控制刀具運動軌跡，實現復雜曲面的精確加工，大大拓展了車床的加工能力。車床的應用領域汽車制造業車床廣泛應用于汽車發動機曲軸、凸輪軸、傳動軸等關鍵零件的加工。這些零件通常具有高精度和表面質量要求，依靠車床加工實現。現代汽車工業的發展離不開高精度車床的支持。航空航天業航空發動機渦輪盤、軸類零件等關鍵部件需要車床進行精密加工。這些零件通常采用難加工材料，如高溫合金，加工難度大，對車床性能要求極高。專用高精度車床能滿足這些苛刻的加工要求。機械制造業各類機械設備的軸承座、軸套、齒輪等零件都需要車床加工。這些基礎零件的加工精度直接影響整機性能。在大型機械制造中，重型車床能夠加工直徑達數米的大型零件，滿足特殊需求。銑床簡介基本概念銑床是主要用于加工平面、溝槽、齒輪、螺紋等復雜表面的金屬切削機床。通過旋轉的多刃銑刀與工件的相對運動，實現對工件的加工。分類方式按主軸位置分為臥式銑床和立式銑床；按用途分為萬能銑床、數控銑床、雕銑機等；按結構分為懸臂式、龍門式等多種類型。技術特點銑床具有加工面型多樣、效率高、精度好等特點。采用多刃刀具同時切削，切削過程連續穩定，可實現復雜曲面的加工。發展歷程從19世紀初的簡單銑床發展到現代五軸聯動數控銑床，銑削加工技術經歷了巨大革新，加工能力和效率大幅提升。銑床的主要部件床身和立柱床身是銑床的基礎部件，起支撐作用，保證整機剛性和穩定性。立柱安裝在床身上，支撐主軸箱，確保加工過程中的穩定性。這兩個部件通常采用高強度鑄鐵制造，內部加強筋結構設計確保剛性。床身表面經過精加工，成為安裝導軌的基準面，直接影響機床的運動精度。現代銑床床身設計注重減震和熱穩定性。主軸系統主軸系統包括主軸、軸承、傳動裝置等，負責支撐和驅動銑刀旋轉。主軸使用高精度軸承支撐，確保旋轉精度。主軸前端配有刀具連接裝置，如BT、ISO等標準刀柄接口。現代銑床主軸多采用變頻調速電機直接驅動，轉速范圍廣，最高可達20000rpm以上，滿足各種加工需求。工作臺系統工作臺用于安裝和固定工件，可在多個方向上移動，實現進給運動。工作臺表面有T形槽，用于安裝夾具和工件。工作臺通過絲杠螺母副或液壓系統驅動，實現平穩移動。數控銑床的工作臺配有高精度光柵尺或編碼器，實時反饋位置信息，確保定位精度。大型銑床還設有液壓或氣動鎖緊裝置，增強加工穩定性。銑床的工作原理刀具裝夾將銑刀安裝到主軸上，確保刀具同軸度和剛性工件定位工件通過夾具固定在工作臺上，建立加工基準主軸旋轉銑刀高速旋轉，提供切削主運動工作臺進給工作臺帶動工件移動，實現相對進給運動材料切除旋轉的銑刀切除工件表面材料，形成所需形狀銑削加工的核心原理是利用旋轉的多刃銑刀與工件之間的相對運動實現切削。銑刀的旋轉是切削主運動，工作臺的移動提供進給運動。通過控制銑刀與工件的相對位置，可以加工出平面、溝槽、型腔等多種復雜形狀。銑削過程有順銑和逆銑兩種方式，順銑時切屑由厚變薄，有利于提高表面質量；逆銑時切屑由薄變厚，進給更平穩。選擇不同的銑削方式需考慮工件材料、設備剛性等因素。銑床的應用領域銑床憑借其加工能力的多樣性和靈活性，在眾多領域得到廣泛應用。在模具制造行業，銑床是加工復雜型腔和型芯的主要設備；在航空航天領域，大型銑床用于加工結構框架件和蒙皮；在汽車制造業，銑床用于加工發動機缸體、缸蓋等關鍵零件；在精密儀器制造中，高精度銑床可加工微小復雜零件。隨著五軸聯動技術的發展，銑床能夠加工更加復雜的三維曲面，應用范圍不斷擴大。鉆床簡介鉆床定義鉆床是主要用于加工孔的金屬切削機床，能進行鉆孔、擴孔、鉸孔、攻絲等加工。作為最基礎的金屬加工設備，鉆床結構相對簡單，操作便捷，是機械加工車間必備的設備之一。鉆床分類按結構分為臺式鉆床、立式鉆床、搖臂鉆床、多軸鉆床等；按用途分為普通鉆床、精密鉆床、深孔鉆床、數控鉆床等；按驅動方式分為機械傳動鉆床和液壓傳動鉆床。不同類型鉆床適用于不同的加工需求。鉆床特點鉆床具有結構簡單、操作方便、通用性強的特點。與其他機床相比，鉆床投資成本低，維護簡單，特別適合批量孔加工。現代數控鉆床集成了多種功能，能夠自動完成復雜的孔系加工任務。鉆床的主要部件床身和立柱床身是鉆床的基礎部件，立柱固定在床身上，支撐整個鉆床結構。通常由鑄鐵制成，確保足夠的剛性和穩定性。床身底部設有孔用于固定鉆床，防止工作時移動或振動。主軸箱主軸箱包含主軸、傳動裝置和進給機構，是鉆床的核心部件。主軸箱可沿立柱上下移動，調整鉆頭與工件的相對位置。現代鉆床主軸箱內裝有變速裝置，可根據加工需要選擇不同的轉速。工作臺工作臺用于安裝和固定工件，可以升降和旋轉，調整工件位置。工作臺表面有T形槽，方便安裝夾具。大型鉆床的工作臺還可以水平移動，增加加工范圍。進給機構進給機構控制鉆頭向下移動的速度和距離。包括手動和自動兩種進給方式。自動進給可設定進給量，保證加工一致性。精密鉆床還配有精確的深度控制裝置，確保孔深精度。鉆床的工作原理刀具裝夾將鉆頭或其他刀具安裝到鉆床主軸上，確保同軸度和夾緊牢固。常用的夾持裝置有莫氏錐柄、自緊式夾頭等。刀具裝夾質量直接影響加工精度和安全性。工件定位工件通過臺虎鉗或其他夾具固定在工作臺上，確保位置準確、夾持牢固。定位時需要考慮鉆削力的方向，防止工件在加工過程中發生位移。主軸旋轉啟動鉆床，主軸帶動鉆頭高速旋轉，提供切削主運動。根據工件材料和鉆頭直徑選擇合適的轉速，一般材料硬度越高，鉆頭直徑越大，轉速應越低。進給運動通過手柄或自動進給裝置，控制主軸箱下降，使旋轉的鉆頭與工件接觸并逐漸深入，完成鉆孔過程。進給速度需要根據材料硬度和鉆頭直徑合理選擇。鉆床加工的核心是"一轉一進"：鉆頭旋轉提供切削主運動，軸向進給提供輔助運動。鉆削過程中，鉆頭前端切削刃切除材料，形成螺旋形切屑沿鉆頭排屑槽排出。為確保加工質量，需控制適當的切削參數并提供充足的冷卻液。鉆床的應用領域85%應用普及率機械加工企業中鉆床的配備率30%加工占比鉆削加工在機械加工中的工時占比0.005mm精度水平高精密鉆床可達到的孔徑精度500mm加工能力大型深孔鉆床的最大加工深度鉆床在幾乎所有制造行業都有廣泛應用。在汽車制造業，鉆床用于加工發動機缸體、變速箱等零件上的各類孔；在航空航天領域，精密鉆床用于加工飛機結構件上的連接孔；在電子行業，微型鉆床用于加工印刷電路板；在模具制造中，鉆床用于加工冷卻水道和固定孔。隨著數控技術的發展，自動化鉆床能夠高效完成復雜孔系的加工，大大提高了生產效率。磨床簡介磨床定義磨床是利用砂輪進行磨削加工的金屬切削機床，主要用于工件表面的精加工，能獲得高精度、高表面質量的加工表面。磨床是精密機械制造中不可或缺的設備。磨削加工的特點是切削量小、精度高、表面質量好，常作為零件制造的最后一道工序，確保零件的最終質量。磨床分類按工件運動方式：外圓磨床、內圓磨床、平面磨床、無心磨床按主軸位置：臥式磨床、立式磨床按用途：工具磨床、專用磨床、萬能磨床按控制方式：普通磨床、數控磨床技術特點加工精度高：可達微米級表面質量好：粗糙度可達Ra0.2μm以下能加工硬質材料：如淬硬鋼、硬質合金等切削力小：熱變形少，不易變形磨床的主要部件床身和導軌床身是磨床的基礎部件，承載其他部件并保證整機剛性。采用高強度鑄鐵制造，經過時效處理以消除內應力。導軌經過精密加工和硬化處理，確保運動精度。現代磨床普遍采用V形導軌或直線導軌，潤滑充分，磨損小。砂輪主軸系統砂輪主軸系統是磨床的核心部件，包括主軸、軸承、砂輪架等。主軸采用高精度軸承支撐，確保旋轉精度和剛性。砂輪通過法蘭盤或砂輪罩固定在主軸上。為保證砂輪平衡，需進行動平衡調整，減少振動，提高加工精度。工作臺和進給系統工作臺用于支撐和固定工件，可實現多方向移動。進給系統控制工作臺的移動，通常采用絲杠螺母副或液壓驅動。現代數控磨床配備高精度滾珠絲杠和直線光柵尺，位置精度可達微米級。液壓系統確保進給運動平穩，無沖擊。磨床的工作原理砂輪準備選擇適當砂輪安裝并平衡修整砂輪表面工件裝夾工件精確定位牢固夾持固定確保加工基準主軸旋轉砂輪高速旋轉提供切削主運動速度通常很高相對運動工作臺往復運動砂輪緩慢進給實現精確磨削磨削加工的本質是利用砂輪上的大量磨粒對工件表面進行微量切削。砂輪高速旋轉，與工件表面接觸，每個磨粒都如同一個微小的刀具，切除工件表面的微量材料。由于每個磨粒切除的材料極少，且切削作用的磨粒數量巨大，因此磨削加工能夠獲得極高的表面質量和加工精度。磨床加工過程中，冷卻液的使用至關重要，既能帶走熱量，又能清洗切屑和磨粒，保持砂輪鋒利。磨床的應用領域汽車制造航空航天軸承制造模具工業精密儀器其他領域磨床在精密制造領域有著廣泛的應用。在汽車制造業，磨床用于加工發動機曲軸、凸輪軸、氣門等高精度零件；在航空航天領域，精密磨床用于加工渦輪葉片、推力軸等關鍵部件；在軸承制造中，磨床是加工軸承內外圈的必備設備；在模具工業中，磨床用于加工模具的工作表面，提高模具壽命；在精密儀器制造中，磨床用于加工測量基準面和精密零部件。隨著數控技術和智能制造的發展，現代磨床已經實現了高度自動化和智能化，大大提高了磨削加工的效率和質量。成形加工機械定義與特點成形加工機械是利用外力使金屬材料產生塑性變形，改變形狀而不改變材料體積的加工設備。其特點是材料利用率高，生產效率高，適合批量生產。主要種類包括沖壓機、折彎機、剪板機、彎管機、旋壓機、壓力機等多種設備。每種設備針對不同的成形加工需求，有各自的結構特點和工作原理。工作方式通過機械、液壓或氣動方式產生壓力，使材料在模具作用下發生塑性變形，形成所需形狀。不同設備采用不同的驅動系統和傳動機構。應用范圍廣泛應用于汽車、家電、航空、電子等行業，用于生產鈑金件、殼體、框架等各類零部件。隨著自動化程度提高，成形加工效率不斷提升。沖壓機簡介高效率生產沖壓速度可達數百次/分鐘材料利用率高可實現多工位連續沖壓工藝適應性強可實現沖裁、彎曲、拉深等多種加工結構穩定可靠可長期穩定運行應用范圍廣從微小精密件到大型汽車覆蓋件沖壓機是一種利用沖模對金屬板材施加壓力，使其產生分離或成形的壓力機械。沖壓加工是現代工業中最經濟、高效的金屬板材加工方法之一，特別適合大批量生產。沖壓件廣泛存在于我們日常生活中，從簡單的罐頭蓋到復雜的汽車車身件，都是通過沖壓工藝制造的。沖壓機的主要部件機架沖壓機的支撐結構，承受沖壓過程中的壓力和反作用力。根據結構形式分為C型框架和門型框架兩種。機架需要具有足夠的剛性和強度，通常采用鑄鐵或鋼板焊接結構。機架的設計直接影響沖壓機的穩定性和精度。滑塊及導向系統滑塊是安裝上模的部件，在導向系統控制下作上下往復運動。導向系統確保滑塊運動的精度和穩定性，常見的有燕尾導軌和直線導軌。為減少摩擦和提高定位精度，導向面通常經過硬化處理和精密加工。3傳動系統將動力源的能量傳遞給滑塊，產生沖壓力。常見的傳動形式有曲柄連桿、肘桿、螺旋等機械傳動，以及液壓傳動。不同傳動方式具有不同的力程特性，適用于不同的沖壓工藝。現代沖壓機多采用電液伺服控制，實現精確的力和位置控制。工作臺支撐下模的平臺，與滑塊對應。工作臺表面有T形槽，用于安裝和固定模具。工作臺需要有足夠的剛性，承受沖壓力而不變形。大型沖壓機的工作臺還設有液壓墊或氣墊裝置，用于輔助成形或頂出工件。沖壓機的工作原理模具裝配上模安裝在滑塊上，下模固定在工作臺上材料送入板材通過送料裝置精確定位于模具之間滑塊下行滑塊帶動上模向下運動，接近板材施加壓力上下模對板材施加壓力，實現沖裁或成形滑塊上行加工完成后滑塊上升，準備下一個循環沖壓加工的核心原理是利用模具對金屬板材施加足夠的壓力，使材料在模具的作用下發生塑性變形或分離。根據工藝不同，沖壓過程可分為沖裁、彎曲、拉深、成形等多種基本工序。沖裁是使材料沿預定輪廓線分離；彎曲是使平板繞一定軸線變形；拉深是將平板拉伸成開口空心件；成形是在板材上形成各種凸凹形狀。現代沖壓機多采用自動化控制系統，實現連續自動沖壓，大大提高了生產效率和產品質量的一致性。沖壓機的應用領域沖壓機在現代工業中有著極其廣泛的應用。在汽車制造業，沖壓機是生產車身覆蓋件、框架件和小型零部件的主要設備，一輛普通轎車約有60-70%的零件是通過沖壓工藝制造的；在家電制造業，沖壓機用于生產各種外殼、面板和內部框架；在電子行業，沖壓機加工手機、電腦等電子產品的金屬外殼和內部支架；在航空航天領域，沖壓機用于制造飛機蒙皮和結構件；在日常生活用品領域，從簡單的罐頭蓋到復雜的廚具，都離不開沖壓加工。折彎機簡介基本概念折彎機是一種用于金屬板材彎曲成形的機械設備，能夠將平板折彎成各種角度的板件。作為板金加工的重要設備，折彎機與剪板機、沖床共同構成板金加工的基本裝備。主要分類按驅動方式分為機械式、液壓式和電液伺服式；按控制方式分為普通折彎機和數控折彎機；按結構形式分為上動式和下動式。現代工業中最常用的是數控液壓折彎機。技術參數折彎機的主要參數包括最大壓力、工作臺長度、最大開口高度和最小折彎角度等。壓力范圍從幾十噸到上千噸，工作臺長度從一米到十幾米不等，可滿足不同板材厚度和尺寸的折彎需求。工作特點折彎機能精確控制折彎角度和位置，實現復雜板件的多次折彎成形。現代數控折彎機配備后擋料系統和角度測量系統，可大幅提高折彎精度和一致性。折彎機的主要部件機架折彎機的主體結構，通常采用焊接鋼板或鑄鐵制造，經過退火處理消除內應力。機架需要具有足夠的剛性，以承受彎曲過程中產生的變形力。機架形狀通常為C型或閉合框架型，后者剛性更好但操作空間受限。高端折彎機的機架采用有限元分析優化設計，確保在最大負荷下變形量最小，保證彎曲精度。機架內部通常設有加強筋，提高整體剛性。工作臺和上梁工作臺是固定下模的平臺，上梁安裝上模并進行上下運動。兩者之間的相對運動實現板材的彎曲。工作臺和上梁表面都有標準的V形槽或T形槽，用于安裝和定位模具。為保證彎曲精度，工作臺和上梁都經過精密加工和調平處理。大型折彎機的工作臺和上梁會采取減重設計，同時保證剛性，提高設備的動態性能。液壓系統和控制系統液壓系統提供動力，控制上梁的運動速度和壓力。包括油泵、油缸、閥組和油箱等部件。現代折彎機多采用精密比例閥控制，實現平穩的速度和壓力調節。控制系統是數控折彎機的核心，負責控制后擋料位置、上梁運動參數和折彎角度。高端設備配備圖形化編程界面、自動角度補償系統和碰撞防護系統，大大提高操作便捷性和安全性。折彎機的工作原理模具準備根據板材厚度和折彎角度選擇合適的上、下模具，并正確安裝到設備上。模具選擇直接影響折彎精度和成形質量，需考慮材料特性、厚度和折彎半徑等因素。定位調整調整后擋料位置，確定折彎位置。板材靠在后擋料上，保證折彎線位置準確。現代數控折彎機可通過程序自動調整后擋料位置，實現連續多次精確定位。壓力施加上梁下降，上模壓入下模V形槽，板材在壓力作用下沿V槽折彎形成所需角度。折彎力和下降位置由控制系統精確控制，確保折彎角度準確。角度檢測通過角度測量系統檢測實際折彎角度，并與設定值比較。現代折彎機配備激光或機械式角度測量裝置，可實時監測折彎角度，進行自動補償。折彎機的工作原理是利用上模與下模之間的相對運動，使金屬板材在V形槽中產生三點彎曲變形。當上模下壓時，板材首先在下模V形槽的兩個支點上受力，隨著上模繼續下壓，板材中間部分受力變形，最終形成設定的角度。板材在彎曲過程中會產生回彈現象，即卸載后角度會略有回復。現代折彎機通過回彈補償功能，根據材料特性和厚度自動調整壓下深度，確保最終角度符合要求。折彎機的應用領域電氣設備折彎機在電氣設備制造中應用廣泛，用于生產各類控制柜、配電箱、機柜等產品的鈑金外殼。這些產品通常需要多次精確折彎，以確保安裝孔位和連接部位的準確對位。高精度數控折彎機能夠滿足現代電氣設備對外觀和裝配精度的嚴格要求。汽車制造汽車制造業中，折彎機主要用于生產車身加強梁、支架、保險杠內襯等結構件。這些部件通常采用高強度鋼板制造，對折彎精度和強度要求高。大型數控折彎機配備特殊模具，能夠加工復雜的汽車鈑金件，保證零件的強度和裝配精度。HVAC系統在暖通空調(HVAC)領域，折彎機用于生產各類風管、風道和金屬支架。這些產品通常需要處理大尺寸薄板材，要求折彎一致性好，無變形。專用折彎機配備長工作臺和輕量化上模，特別適合這類大型薄板的加工，提高生產效率和產品質量。特種加工機械定義與特點特種加工機械是指利用非傳統能源（如電能、光能、聲能、化學能等）而非機械能進行材料去除或成形的加工設備。這類設備能夠加工傳統方法難以處理的材料或復雜形狀，填補了常規機械加工的空白。主要類型特種加工機械主要包括電火花加工機（放電加工）、激光加工機、超聲波加工機、電化學加工機、離子束加工機、等離子加工機等。每種設備利用不同的物理或化學原理進行加工，適用于特定的工藝需求。技術優勢特種加工技術在處理高硬度材料、精密微細結構、復雜形狀等方面具有獨特優勢。這些技術可以實現無接觸加工，減小加工力，避免刀具磨損，大大拓展了機械制造的能力邊界，為現代精密制造提供了關鍵支持。電火花加工機簡介基本概念電火花加工機是利用電極與工件之間的脈沖放電產生的高溫侵蝕作用，去除導電材料的特種加工設備。這種加工方法也稱為放電加工(EDM)，可分為成形電火花和線切割電火花兩大類。主要分類成形電火花加工使用形狀電極，通過電極下降侵蝕工件，形成與電極形狀相對應的凹型；線切割電火花加工使用金屬絲作為電極，沿編程路徑移動，切割出復雜輪廓。兩種方式各有特點和應用場景。技術優勢電火花加工能處理任何導電材料，無論硬度多高；加工過程無切削力，可加工薄壁、精密零件；能加工復雜形狀和精密內腔；加工精度高，表面質量好。這些優勢使其成為模具制造的關鍵設備。發展趨勢現代電火花加工向高速化、高精度化、自動化和環保方向發展。多軸聯動技術的應用使復雜曲面加工成為可能；數字化脈沖電源提高了加工效率和表面質量；自動化系統實現了無人值守生產。電火花加工機的主要部件機床本體電火花加工機的基礎結構，包括機座、立柱和工作臺等。機床本體采用高剛性材料制造，經過精密加工和時效處理，確保長期穩定性。先進的電火花加工機采用閉環式龍門結構，提高剛性和穩定性。工作臺通常具有三軸或多軸數控功能，實現精確定位。電極系統包括電極夾持裝置和進給系統。成形電火花加工使用銅、石墨等材料制作的形狀電極；線切割電火花則使用黃銅絲或鉬絲作為電極。電極進給系統控制電極與工件之間的間隙，對加工質量至關重要。現代電火花加工機通過伺服控制系統實現微米級的間隙控制。脈沖電源產生電火花放電所需的脈沖電流，是電火花加工機的核心部件。脈沖電源控制放電能量、頻率和持續時間，直接影響加工效率和表面質量。現代脈沖電源采用IGBT技術和數字控制，可實現參數的精確調節和自適應控制，適應不同加工條件。工作液系統提供絕緣工作液（通常是去離子水或油），沖刷加工區域，帶走加工產物并恢復絕緣性。工作液系統包括儲液箱、過濾裝置、冷卻裝置和壓力泵等。高效的工作液循環和過濾系統對保證加工穩定性和精度至關重要。先進設備配備精密過濾系統，可過濾微米級顆粒。電火花加工機的工作原理建立電場電極與工件之間形成強電場絕緣擊穿工作液介質被擊穿形成放電通道熱能侵蝕高溫電弧熔化并氣化工件表面金屬工作液沖刷沖走熔融物質并恢復絕緣狀態循環放電持續進行上述過程直至完成加工電火花加工的本質是利用脈沖電放電產生的高溫（約8000-12000℃）熔化并氣化工件表面材料。工作時，電極與工件之間保持微小間隙（通常為0.01-0.5mm），浸沒在工作液中。當施加電壓時，在最小間隙處工作液被擊穿，形成放電通道，產生高溫電弧，瞬間熔化并氣化工件表面材料，形成微小坑。每次放電后，電源暫時切斷，工作液沖走熔融物質并恢復絕緣狀態，為下一次放電做準備。通過控制放電參數和電極運動，可以精確去除材料，形成所需形狀。電火花加工是一個脈沖重復放電的過程，每次放電只去除極小量的材料，累積效應形成最終加工面。電火花加工機的應用領域0.003mm加工精度現代電火花加工可達到的表面精度65%模具應用精密模具制造中電火花加工的使用比例70HRC材料硬度可加工的最高硬度材料1:100深腔比可達到的深度與寬度比例電火花加工機在精密制造領域有著廣泛應用。在模具工業中，電火花加工是制造復雜型腔、精密鑲件和微小特征的關鍵技術，約65%的精密模具需要電火花加工；在航空航天領域，電火花加工用于制造渦輪葉片、噴油嘴等高精度、高硬度零件；在醫療器械制造中，微型電火花加工用于生產精密植入物和手術器械；在精密儀器制造中，電火花加工用于制造微小零件和精密測量工具。隨著五軸聯動、高速線切割等技術的發展，電火花加工的應用范圍不斷擴大，成為現代精密制造不可或缺的加工方法。激光切割機簡介基本概念激光切割機是利用高能量密度激光束作為熱源，使材料局部熔化或汽化，實現精確切割的特種加工設備。激光切割因其高精度、高效率和無接觸特性，成為現代板材加工的主流方式。激光切割機的核心是激光器，負責產生高能量密度的激光束。根據激光器類型，可分為CO2激光切割機、光纖激光切割機和半導體激光切割機等。不同類型激光器適用于不同材料和厚度的切割。技術優勢切割精度高：切縫寬度可小至0.1mm切割速度快：最高可達30m/min切口質量好：熱影響區小，變形少材料適應性廣：可切割金屬和非金屬無刀具磨損：降低維護成本無接觸加工：適合精密薄板自動化程度高：易于與生產線集成發展趨勢現代激光切割技術正向高功率、高速度、高精度和智能化方向發展。光纖激光器功率已達到15kW以上，大大提高了切割效率和能力；智能排樣和自動上下料系統提高了材料利用率和生產效率；多光路技術實現多頭同時切割，進一步提升產能。智能傳感和自適應控制技術的應用使激光切割過程更加穩定可靠，能夠應對不同材料和復雜工況。激光切割機的主要部件激光器系統激光器是激光切割機的核心，負責產生高能量密度的激光束。現代切割機主要使用CO2激光器或光纖激光器。CO2激光器波長10.6μm，適合切割非金屬材料；光纖激光器波長1.06μm，切割金屬效率高，能耗低。高端設備采用IPG或銳科等品牌激光器，功率從1kW到15kW不等，能切割不同厚度的材料。光路系統光路系統負責引導激光束從激光器到切割頭，包括反射鏡、透鏡、光纜和切割頭等。CO2激光器使用反射式光路，由多個反射鏡引導激光束；光纖激光器使用光纖傳輸，更加穩定可靠。切割頭包含聚焦鏡和噴嘴，將激光束聚焦成高能量密度光斑。現代切割頭配備自動調焦系統，實時調整焦點位置，優化切割效果。機械系統和控制系統機械系統包括工作臺、導軌和傳動裝置，負責實現切割頭與工件的相對運動。高精度導軌和伺服電機確保移動精度和穩定性。控制系統是激光切割機的大腦，整合CAD/CAM軟件、CNC控制器和輔助裝置。先進系統支持在線排版、切割參數自動優化和遠程監控，大大提高操作便捷性和生產效率。激光切割機的工作原理激光產生激光器通過受激輻射產生高能量、單色、相干的激光束。CO2激光器通過CO2氣體放電產生激光；光纖激光器通過摻鐿光纖和半導體泵浦源產生激光。現代激光器采用模塊化設計，維護方便，使用壽命長。光束傳輸激光束通過光路系統傳輸到切割頭。CO2激光器使用反射鏡系統；光纖激光器通過光纖直接傳輸。光纖傳輸的優勢是穩定性高、傳輸效率高，不受機械振動影響，特別適合高精度切割。聚焦成形切割頭中的聚焦鏡將激光束聚焦成高能量密度的光斑，直徑通常為0.1-0.5mm。聚焦點位置直接影響切割質量，先進設備配備自動調焦系統，確保最佳焦點位置。材料熔化/汽化高能量密度激光束使切割區材料迅速加熱至熔點或沸點。金屬切割通常采用熔融切割，配合輔助氣體吹走熔融物質；非金屬切割多采用汽化切割，材料直接氣化。激光切割的本質是利用高能量密度激光束產生的熱能使材料局部熔化或汽化。切割過程中，聚焦激光束與材料相互作用，形成狹窄的切縫。根據材料特性和厚度，激光切割可采用不同的工藝模式：熔融切割、氧化切割和汽化切割。輔助氣體在切割過程中起著重要作用：氧氣用于碳鋼切割，促進氧化反應釋放額外熱能；氮氣用于不銹鋼切割，防止氧化并吹走熔融物質；壓縮空氣用于一般材料的經濟切割。切割參數（如功率、速度、氣壓）需要根據材料類型和厚度精確調整，以獲得最佳切割效果。激光切割機的應用領域汽車制造機械制造電氣設備航空航天家電制造其他行業激光切割技術在現代制造業中應用廣泛。在汽車制造業，激光切割用于生產車身面板、加強梁和精密零部件，提高材料利用率和裝配精度；在機械制造業，激光切割用于加工各類精密板材零件和結構件；在電氣設備制造中，激光切割是生產配電柜、控制箱等鈑金件的理想工藝；在航空航天領域，激光切割用于加工輕量化結構件和蒙皮；在廚具家電行業，激光切割廣泛用于生產不銹鋼面板和裝飾件。隨著光纖激光技術的發展和自動化水平的提高，激光切割在更多領域發揮作用，如精密醫療器械、藝術品制作和珠寶加工等。高速、高精度、無接觸的特性使激光切割成為現代板材加工的首選方法。數控機床技術智能制造工業4.0的核心技術網絡互聯設備聯網與遠程控制自動化控制智能控制與自動糾錯多軸聯動復雜曲面加工能力5數字控制基礎數控技術數控機床(CNC)是現代制造業的核心裝備，代表著金屬加工機械的最高技術水平。數控技術通過計算機控制機床各軸的運動，實現高精度、高效率、高柔性的自動化加工。從最初的點位控制發展到現在的五軸聯動甚至更多軸的復合加工，數控技術經歷了數十年的快速發展。現代數控機床已經不僅僅是簡單的加工設備，而是集成了CAD/CAM、智能控制、在線檢測、遠程監控等多種功能的智能制造單元，成為工業4.0時代智能工廠的基礎組件。CNC技術簡介發展歷程CNC技術起源于20世紀40年代末，由美國麻省理工學院首次開發。從最初的紙帶控制發展到現代計算機控制，經歷了從NC(數控)到CNC(計算機數控)再到DNC(分布式數控)的發展過程。中國從20世紀70年代開始大力發展數控技術，目前已成為全球最大的數控機床生產國和應用國。基本原理CNC技術的核心是將零件加工過程數字化，通過計算機控制機床各軸的位置、速度和加速度，實現自動加工。數控系統接收加工程序(G代碼)，解釋并轉換為電信號，控制伺服電機帶動機床各部件運動，完成復雜零件的加工。現代CNC系統還集成了人機界面、刀具補償、自適應控制等功能。技術優勢CNC技術具有精度高、效率高、柔性大的特點。可以加工傳統方法難以實現的復雜形狀；大幅減少人工干預，提高生產效率；同一臺設備可以通過更換程序快速切換不同產品的加工，極大提高了制造系統的柔性。數控加工還具有一致性好、可靠性高的優點，特別適合中高端制造領域。發展趨勢未來CNC技術將向智能化、網絡化、綠色化方向發展。人工智能和大數據技術將使數控系統具備自學習能力；工業互聯網將實現設備互聯互通和遠程運維；新型驅動技術和節能設計將提高能源利用效率，減少環境污染。數字孿生技術將實現虛擬加工與實際加工的無縫銜接。CNC機床的主要特點高精度加工能力現代CNC機床定位精度可達±0.001mm，重復精度可達±0.0005mm。采用高精度伺服系統、高剛性結構和溫度補償技術，確保長時間穩定運行下的加工精度。閉環控制系統通過反饋裝置實時監測實際位置，自動校正誤差，進一步提高精度。高效率加工CNC機床采用高速主軸(最高轉速可達60000rpm)和快速進給系統(最高可達100m/min)，大大縮短加工時間。自動換刀系統減少輔助時間，提高設備利用率。優化的刀具路徑和切削參數使加工效率比傳統機床提高3-5倍，特別適合批量生產。高柔性制造CNC機床通過更換程序即可加工不同零件，實現小批量多品種生產。模塊化設計便于根據加工需求配置不同功能部件。自動化上下料系統和柔性夾具進一步提高系統柔性。現代數控系統支持實時編程和在線修改，大大減少了工藝準備時間。復雜形狀加工能力多軸聯動技術使CNC機床能夠加工傳統方法難以實現的復雜曲面。五軸聯動甚至更多軸的聯動控制，可以實現刀具與工件之間任意相對位置和姿態，特別適合加工渦輪葉片、模具型腔等復雜零件。先進的CAM軟件自動生成最優刀具路徑，確保加工質量。CNC編程基礎編程方法CNC編程主要有手工編程和自動編程兩種方式。手工編程是直接編寫G代碼，適合簡單零件；自動編程是利用CAD/CAM軟件自動生成G代碼，適合復雜零件。現代制造環境多采用CAD/CAM系統進行編程，如Mastercam、UG、CATIA等。根據編程思想不同，還可分為絕對值編程和增量值編程。絕對值編程以工件坐標系原點為基準；增量值編程以當前位置為基準。不同場合選擇不同編程方法。主要代碼解析G代碼：控制機床運動模態，如G00快速定位、G01直線插補M代碼：控制機床輔助功能，如M03主軸正轉、M30程序結束坐標字：X、Y、Z、A、B、C等，指定運動位置F字：指定進給速度S字：指定主軸轉速T字：指定刀具號編程技巧與優化高效CNC編程需要綜合考慮加工精度、效率和成本。合理安排加工順序，減少工位切換；優化刀具路徑，減少空行程；選擇合適的切削參數，平衡效率與刀具壽命；利用宏程序和子程序簡化編程，提高程序可讀性和維護性。現代CAM軟件提供刀具路徑優化功能，如高速加工策略、剩余材料加工等，大大提高編程效率和加工質量。CNC機床在現代制造業中的應用CNC機床已成為現代制造業的核心裝備，在各行各業發揮著關鍵作用。在航空航天領域，五軸聯動CNC加工中心用于制造發動機渦輪盤、葉片等復雜高精度零件；在汽車制造業，CNC機床廣泛應用于發動機缸體、缸蓋加工和模具制造；在電子行業，高速CNC加工中心用于生產手機外殼、筆記本電腦殼體等精密零件；在醫療器械領域，精密CNC設備用于加工人工關節、醫療植入物等；在模具工業，CNC機床是制造高精度模具的關鍵設備。隨著工業4.0的推進，CNC機床正與工業機器人、自動導引車(AGV)、智能倉儲系統等設備集成，構建智能制造單元和柔性生產線，實現從設計到制造的全流程自動化。金屬加工機械的選擇考慮因素生產需求分析明確產量、周期和長期規劃工藝適應性評估確保設備滿足工藝要求精度與能力匹配選擇滿足精度要求的設備經濟性分析綜合考慮投資和運營成本廠房條件評估考慮空間、承重和配套設施選擇合適的金屬加工機械是制造企業的重要決策，直接影響生產能力和經濟效益。企業需要綜合考慮多種因素，進行系統分析。首先要明確生產需求，包括加工工件的種類、尺寸、材料、精度要求以及生產批量和周期；其次要評估設備的工藝適應性，確保能夠完成所需的加工工序；還需要分析設備的精度、效率與產品要求的匹配度，避免過高或過低配置造成的浪費；同時要進行全面的經濟性分析，考慮設備的初始投資、運行成本、維護費用和預期壽命；最后還需評估廠房條件是否能滿足設備安裝和運行的需求。加工精度要求加工精度是選擇加工機械的首要因素之一。不同行業和產品對精度要求差異很大，從普通機械零件的0.1mm到精密儀器的0.001mm不等。選擇設備時，應根據產品精度要求確定所需加工精度，然后選擇能滿足該精度的設備。需要注意的是，設備精度應略高于產品要求，留有余量，但過高的精度會導致設備成本大幅增加。影響加工精度的因素包括機床本身精度、刀具精度、工藝參數、操作技能和環境條件等。現代高精度機床通常配備溫度補償系統、精密測量反饋裝置和高剛性結構，確保長時間穩定的加工精度。對于高精度要求，可能需要考慮設備的安裝環境，如恒溫恒濕車間、防震基礎等配套設施。生產效率需求80%利用率設備理想運行效率30%節拍提升自動化后生產效率提升15min換型時間柔性生產的換型目標24h連續運行無人值守自動化運行時間生產效率是企業競爭力的重要體現，直接影響交貨周期和生產成本。評估生產效率需求時，應考慮年產量目標、交貨周期要求和生產模式（大批量、小批量或單件生產）。對于大批量生產，可能需要選擇專用機床或自動化生產線；對于多品種小批量生產，則需要柔性化程度高的通用設備。提高生產效率的關鍵是減少非加工時間。現代加工設備通常配備自動換刀系統、多工位夾具、在線檢測和自動上下料裝置，大大減少輔助時間。數控系統的快速程序調用和優化的刀具路徑可以減少調整時間。柔性制造系統(FMS)和制造單元可以實現多品種的高效生產。在評估設備效率時，不僅要考慮單件加工時間，還要考慮批量生產的整體效率，包括換型時間、故障停機時間等。材料適應性材料類型特點適合的加工設備碳素鋼硬度中等，切削性能好普通車床、銑床、鉆床不銹鋼韌性大，易黏刀，熱導率低高功率設備，硬質合金刀具高溫合金高溫強度高，切削困難高剛性數控設備，陶瓷刀具鋁合金切削性能好，易產生毛刺高速設備，專用鋁合金刀具鈦合金強度高，導熱性差，易氧化高剛性設備，結合特殊冷卻材料適應性是選擇加工設備的重要考慮因素。不同材料具有不同的物理和機械性能，對加工設備的要求也不同。選擇設備時，需要充分考慮所加工材料的硬度、韌性、切削性能和熱特性等。例如，加工高硬度材料(如淬硬鋼、高溫合金)需要高剛性設備和特殊刀具；加工不銹鋼需要足夠的動力和專用切削液；加工鈦合金要考慮熱量控制和防火安全。如果企業需要加工多種材料，應選擇適應性強的設備或考慮不同設備的組合。現代加工設備通常通過參數優化和特殊附件來提高對不同材料的適應能力。合理選擇適合特定材料的刀具和切削參數，也是提高加工質量和效率的關鍵。成本效益分析初始投資設備采購和安裝費用運行成本能源、耗材和人工支出維護成本日常保養和定期維修費用3更新改造技術升級和功能擴展投入產出收益產能提升和質量改善帶來的收益成本效益分析是設備選擇決策的核心環節。企業需要全面評估設備的生命周期成本和預期收益，確保投資的合理性。初始投資包括設備購置費、運輸安裝費、培訓費等；運行成本包括能源消耗、刀具耗材、操作人員工資等；維護成本包括日常保養、定期檢修和備件更換等；更新改造成本是指設備在使用期間的技術升級和功能擴展投入。在收益方面，需要考慮設備帶來的產能提升、質量改善、廢品率降低和人工節約等效益。計算投資回報率(ROI)和投資回收期是評估設備經濟性的常用方法。合理的設備選擇應該在滿足技術需求的基礎上，實現投資回報的最大化。對于技術更新快的領域，還需考慮設備的技術壽命和市場競爭因素。金屬加工機械的維護與保養維護保養的重要性有效的維護保養可以延長設備使用壽命，確保加工精度和質量穩定，減少故障停機時間，降低運行成本，提高設備可靠性和安全性。研究表明，良好的維護管理可以將設備故障率降低60%以上，將設備使用壽命延長30%以上。維護保養體系現代企業通常建立TPM(全面生產維護)或RCM(可靠性中心維護)體系，包括日常維護、定期維護和預防性維護三個層次。日常維護由操作人員完成；定期維護按照時間或工作量計劃執行；預防性維護則通過狀態監測和數據分析，在故障發生前進行干預。維護管理策略現代維護管理強調預測性維護和狀態監測。利用振動分析、溫度監測、油液分析等技術，實時監控設備狀態，預測潛在故障。智能化維護系統可以收集和分析設備運行數據，自動生成維護計劃，提供故障診斷支持，實現維護工作的科學化、信息化管理。日常檢查與清潔班前檢查每天開機前進行的基本檢查，包括液壓油位、氣壓、安全裝置、緊急停止按鈕和防護罩等。確認所有系統正常后才能開始生產。這一階段通常由操作人員按照標準檢查表完成，發現異常立即報告。運行監控設備運行過程中的狀態監測，關注設備的溫度、振動、聲音和切削狀態等。現代設備通常配備實時監控系統，可以自動記錄關鍵參數的變化。操作人員需要保持警惕，及時發現異常情況。日常清潔每班結束后的清潔工作，包括清除切屑、擦拭導軌和工作臺、清潔控制面板等。保持設備清潔不僅有利于發現潛在問題，也是防止污染和腐蝕的重要措施。清潔時應使用適當的工具和清潔劑，避免損傷精密部件。記錄維護完整記錄設備運行狀態、異常情況和維護活動。建立詳細的設備檔案，包括日常檢查記錄、故障維修記錄和定期維護記錄。這些數據是分析設備狀態、預測潛在問題和優化維護策略的重要基礎。定期潤滑與調整潤滑系統維護潤滑是機械設備維護的核心環節，直接影響設備壽命和運行狀態。定期檢查潤滑油量、質量和分配情況，確保所有運動部件得到充分潤滑。根據設備手冊要求，按時更換潤滑油和濾芯。不同部位可能需要不同類型的潤滑油，必須嚴格按照規定使用。現代設備多采用集中潤滑系統，需要定期檢查油泵、分配器和管路的工作狀態。對于手動潤滑點，應制定詳細的潤滑圖和時間表，確保不遺漏任何部位。精度檢查與調整機床精度會隨著使用時間的增加而逐漸下降，需要定期檢查和調整。精度檢查主要包括幾何精度和工作精度兩個方面。幾何精度檢查使用水平儀、千分表、光學測量工具等，檢查導軌直線度、主軸跳動等參數；工作精度檢查則通過加工測試件，檢驗實際加工能力。根據檢查結果進行必要的調整，如導軌間隙調整、絲杠預緊力調整、主軸軸承預緊力調整等。部分調整可能需要專業技術人員操作，以避免誤調造成更大問題。定期維護計劃建立科學的定期維護計劃，根據設備特性和使用強度，制定日維護、周維護、月維護和年維護項目。每個維護周期都有明確的檢查項目、標準和負責人。定期維護通常在計劃停機時進行，以減少對生產的影響。維護計劃應與生產計劃協調，避免在生產高峰期進行大型維護。對于關鍵設備，可采用預測性維護技術，根據設備狀態決定維護時間，而不是簡單按時間計劃，更加科學合理。故障診斷與排除故障現象分析收集故障表現信息記錄故障發生條件分析故障發展過程初步檢查測試檢查機械連接情況測試電氣控制系統驗證傳感器信號定位故障部位采用排除法縮小范圍使用專用診斷工具參考故障代碼查詢維修或更換排除故障原因修復或更換損壞部件驗證修復效果故障診斷是設備維護中最具挑戰性的環節，要求維修人員具備扎實的理論知識和豐富的實踐經驗。有效的故障診斷應遵循科學方法，從表象分析入手，逐步深入內部原因。診斷過程中應充分利用設備手冊、電路圖和故障歷史記錄，結合現代診斷工具如振動分析儀、熱像儀、電氣測試儀等，快速準確地找出故障根源。故障排除后應進行根本原因分析(RCA)，找出故障的深層次原因，采取預防措施避免類似故障再次發生。建立故障案例庫，積累診斷經驗，提高未來故障處理的效率。對于復雜設備，還可以建立專家系統，輔助故障診斷過程。金屬加工機械的安全操作安全知識培訓定期進行操作規程和安全知識培訓設備原理和危險點識別安全操作規程學習應急處置方法掌握防護設施保障確保各類防護裝置完好有效機械防護罩檢查安全聯鎖裝置測試緊急停止系統驗證個人防護使用正確佩戴個人防護裝備防護眼鏡佩戴工作服和防護手套使用安全鞋穿著安全檢查制度實施嚴格的安全檢查制度設備安全狀態檢查操作行為規范檢查工作環境安全評估個人防護裝備使用眼部防護眼部是金屬加工過程中最容易受傷的部位之一。操作人員必須佩戴符合標準的安全防護眼鏡或面罩，防止金屬屑、冷卻液和粉塵傷害眼睛。對于特殊工藝，如焊接或激光切割，需要使用專用防護眼鏡，能夠過濾特定波長的有害光線。防護眼鏡應定期清潔，確保視野清晰，避免因視線不良導致操作失誤。身體防護工作服應貼身合適，無松散部分，避免被旋轉部件卷入。袖口和褲腿應緊固，不得卷起。在處理鋒利工件時，應佩戴防切割手套，但操作旋轉設備時應避免佩戴手套，防止被卷入。對于有飛濺風險的操作，如鍛造或焊接，應穿戴專用耐熱防護服和圍裙，保護身體免受高溫金屬和火花傷害。足部和聽力防護安全鞋是防止重物砸傷和銳器穿刺足部的有效保護。金屬加工車間應強制穿著帶鋼頭的安全鞋或防砸鞋，鞋底應防滑防油。長時間在高噪聲環境下工作，應佩戴耳塞或耳罩，防止噪聲性