支架現澆箱梁施工1概述主線橋25.3m橋面采用等截面大懸臂單箱四室斜腹板箱梁，標準頂板寬度25.3m，底板寬度146m，翼緣板懸臂3.4m，外挑翼緣板厚度22~50cm。各聯均采用預應力混凝土連續箱梁，箱梁頂板厚度26cm，底板厚度25~37cm，腹板厚度40~70cm，梁高均為2.0m。箱梁的支點設置預應力橫梁，伸縮縫端橫梁位置梁寬度1.8m，中支點中橫梁位置梁寬度2.5m。圖26標準段箱梁斷面圖本標段NJ、EN、NW匝道一般采用裸梁寬度為9.3m、9.7m兩種形式，箱梁截面均為等截面大懸臂單箱單室斜腹板箱梁，9.3m箱梁標準頂板寬度9.3m，標準底板寬度4.848m，翼緣板懸臂1.65m，外挑翼緣板厚度22cm~36cm；9.7m箱梁標準頂板寬度9.7m，標準底板寬度5.248m，翼緣板懸臂1.65m，外挑翼緣板厚度22cm~36cm；各聯均采用預應力混凝土連續箱梁，箱梁頂板厚度28cm，底板厚度25cm~35cm，腹板厚度40cm~70cm，梁高均為1.8m。箱梁的支點位置設置橫梁，端橫梁寬度1.8m，中橫梁寬度2.0m。圖279.7m匝道箱梁標準橫斷面本標段全線箱梁采用碗扣式滿堂支架法進行現澆施工，支架采用Φ48×3.0mm的碗扣鋼管搭設，平面布置60cm×90cm、90cm×90cm，高度1.3m~18m左右。高架橋與被交道路路口采用門式支架，確保被交道路車輛通行。箱梁模板統一采用竹膠板，外、內模采用加厚竹膠板+鋼管支撐。箱梁混凝土采用商品混凝土集中供應，整聯箱梁分2次澆筑，汽車泵泵送入模澆筑施工。根據總體工期安排，橋梁共22聯預應力混凝土箱梁（主線10聯、匝道12聯），擬一次性投入4聯主線模板架料，投入2聯匝道模板架料，待主線施工完成后，所有支架投入匝道施工。2施工流程圖28現澆預應力混凝土箱梁工藝流程圖3支架體系設計（1）地基處理根據現場踏勘情況，本標段江海大道高架位于現狀江海大道原有路面上。通過設計斷面與現狀斷面對比，現狀綠化帶位于箱梁搭設支架范圍內，需進行地基處理。機場大道及匝道為新建高架橋，場地位于拆遷、苗圃及農田范圍內，搭設支架前需全斷面進行地基處理。施工前對以下三種情況進行地基處理：1）原4m寬綠化帶處理方式江海大道高架施工范圍為既有道路，支架基礎基本為老路路面，不需進行處理，僅需對綠化帶范圍及承臺范圍進行處理。綠化帶內綠化清除后清表20cm夯實，對老路綠化帶范圍進行地基承載力檢測，若承載力能夠達到規范要求（≮200KPa），直接填筑10cm級配碎石，澆筑10cm厚C20混凝土即可作為箱梁支架基礎，若地基承載力達不到規范要求，則采取換填的方式，向下開挖20cm，填筑30cm級配碎石，澆筑10cm厚C20混凝土作為支架基礎。綠化帶處理面積約為3184.3m2。2）構筑物拆遷處地基處理構筑物拆除后，應先進行場地平整、壓實，鋪筑10cm級配碎石，然后澆筑10cm厚C20混凝土，沿橫橋向澆筑，澆筑寬度為箱梁邊線外各加1m，本標段NJ匝道處于拆遷工地范圍，共計處理面積約為7338m2。3）苗圃、農田范圍地基處理本標段共有NJ、EN、NW匝道3條及機場大道，平面位置處于苗圃、農田范圍，清表后需進行地基處理。先清表20cm，然后進行場地平整、壓實，檢測地基承載力，合格后鋪筑10cm級配碎石，然后澆筑10cm厚C20混凝土，沿橫橋向澆筑，澆筑寬度為箱梁外邊線1m，本標段共需處理面積約為22566m2。地基處理完，在支架基礎范圍外2m設順橋向排水溝，排水溝斷面尺寸為40*50cm，根據現場情況設置排水縱坡，確保地基基礎不受雨水浸泡。（2）滿堂支架搭設本標段梁體模板支撐體系采用滿堂支架支撐，門洞采用鋼管+型鋼+貝雷梁組合形式，屬于“超過一定規模的危險性較大的分部分項工程”建質[2009]87號文，需編制安全專項施工方案，經專家論證，企業技術負責人審批簽字后上報監理審批，經總監理工程師審核簽字后方可實施。1）碗扣式支架設計①整個支架體系除路口和特殊部位外，其他均由支架基礎、Φ48×3.0mm碗扣立桿、橫桿、掃地桿、斜撐桿、扣件、可調頂托、可調底座、I12*工字鋼縱向分配梁、5cm×10cm方木橫向分配梁等構成。②立桿橫向間距：端橫梁下、中橫梁下間距為0.6m，腹板下、箱室底板下、翼板下立桿間距為0.9m，步距為1.2m。③立桿縱向間距：端橫梁下、中橫梁下及腹板下立桿間距為0.6m，箱室底板下立桿間距為0.9m，翼板下間距為0.9m，步距為1.2m。④支架外緣超出翼緣板外邊緣1.2m，外側設置1.5m高護欄。立桿頂、底部設可調上下托。⑤掃地桿沿滿堂支架結構體外圍整體連續設置一道，滿堂支架結構體內部縱橫向均每6m設置一道，高度距離地面不大于0.3m，遇桿即接，與相交的桿件均一一連接牢固，且相鄰掃地桿接頭錯開不少于2根立桿。⑥可調底托下方鋪設5cm×10cm方木，間距隨橫向立桿間距。⑦斜腹板模板支撐斜向采用均勻分布的3根鋼管支撐，鋼管橫向連接不少于3根立桿，并采用6m鋼管做為反拉桿，反拉斜撐的3根立桿。圖29滿堂支架及防護搭設示意圖剪刀撐設置：主要分為縱向剪刀撐、橫向剪刀撐、水平剪刀撐。a、縱向剪刀撐布設腳手架外側沿縱向連續布設剪刀撐，且豎向連續布置；內側以4.5m~6.0m距離布置縱向剪刀撐，具體布置與外側相同。b、橫橋向剪刀撐布設每跨支架兩端沿橫橋向布設一道剪刀撐，內側沿縱向以4.5m~6.0m間距布設剪刀撐，橫橋向與豎向連續布設，其間距不大于4.5m。c、水平剪刀撐布設：支架高度≤4.8m時，在頂部和底部各設置一道水平剪刀撐（底部不大于0.3m，頂部不大于0.7m）；支架高度>4.8m時，每超出4.8m增設一道水平剪刀撐，不足部分也應增加一道水平剪刀撐；水平剪刀撐縱、橫向須連續布設。剪刀撐與地面夾角嚴格控制在45°～60°之間，斜桿每步必須與立桿緊扣。在滿堂支架縱向處，相鄰各跨支架利用平聯及剪刀撐連接在一起，使支架形成一個牢固的整體，充分發揮支架的整體性能。圖30滿堂支架剪刀撐搭設示意圖分配梁設計形式：頂托上順橋向鋪設I12型工字鋼，其上鋪設次分配梁，次分配梁采用5×10cm方木，布置間距在橫梁及底板加厚段處采用15cm，其他部位間距統一為20cm。圖31主線箱梁標準段支架橫斷面搭設示意圖圖32匝道箱梁標準段支架橫斷面搭設示意圖圖33滿堂支架搭設示意圖2）門洞支架設計機場大道第二聯、第七聯、NJ匝道第二聯、NW匝道第二聯與現有道路相交，需采用門洞橫跨道路。根據以上工程結構特征及設計要點，本標段主線高架橋等高預應力混凝土連續梁擬采用以下的設計形式：橫向：橫梁、腹板下門架間距為0.45m，箱室及翼緣板下門架間距為0.9m；縱向：橫梁、腹板處間距0.45m，箱室及翼緣板門架間距為0.9m。頂底托采用可調托撐。模板采用1220*2440*15mm竹膠板。底模下方的橫向方木（寬10cm*高12cm）搭設在縱向方木上，橫梁及腹板下軸線間距20cm，箱室及翼緣板下軸線間距25cm，縱向方木采用寬10cm*高12cm方木，放置在門架頂托上。局部高差用10cm*10cm木方墊于底托下調平。平水加強桿滿堂支架結構體垂直高度每2m設置一道，沿滿堂支架結構體外圍連續設置，內部每6×6m設置一道。剪刀撐豎向剪刀撐與地面呈45-60°設置，水平剪刀撐與橫桿呈45-60°設置，采用3m及6m長鋼管，用旋轉扣件加固與立桿及橫桿上，兩鋼管搭接接長，接頭長度不小于1m，采用扣件緊固，豎向剪刀撐沿滿堂支架結構體外圍上下、左右連續設置，滿堂支架結構體內部縱橫向每5.4m立桿一道上下、左右連續設置；并在滿堂支架的架體頂、底部各一道水平剪刀撐，高度每增加4.8m設置一道進行搭設；掃地桿在支架底部設置縱、橫向掃地桿，縱向（橋向）掃地桿空間位置相對于橫向掃地桿在下，橫向掃地桿空間位置相對于縱向（橋向）在上，沿滿堂支架結構體外圍整體連續設置一道，滿堂支架結構體內部縱橫向均每6m設置一道，掃地桿高度距離地面不大于30cm，且掃地桿必須與立桿固定鋼管連接，不得與立桿底部自由段連接（即立桿底部自由段高度必須小于30cm），掃地桿采用3m、6m兩種長度的鋼管及相應的扣件，遇桿即接，與相交的桿件均一一連接牢固，且相鄰掃地桿接頭錯開不少于2根桿。施工操作平臺及防護操作平臺寬度1.2m，匝道段80cm，立桿間距為1.20m，施工平臺及上下人梯外側均設置防護欄桿，護欄高度為1.5m，在0.6m及1.5m高位置設置兩根橫桿，內側滿掛密目安全網。施工平臺滿鋪30×5×300cm木跳板，并用鐵絲加固牢靠，不得有懸挑板。3）跨路門洞搭設為確保施工期間被交道路、村路口能維持車輛及行人通行能力，本標段與被交道路交叉口布置門洞通行。門洞支架主要由條形基礎、螺旋鋼管柱、貝雷梁、型鋼及輔材組成，在門架上再搭設滿堂支架。表18被交道路門洞設置一覽表序號交叉口樁號被交路名稱被交路情況車道交叉形式箱梁寬度（m）1K0+036交通便道改道雙向兩車道十232NWK0+180機場路雙向兩車道十10.53K0+470規劃緯五路雙向四車道十25.34NJK1+250村路口雙向兩車道十14.0A、門洞下部構造：交通通道搭設長度應為被交箱梁段投影面每邊各加1.5m，例如機場大道第二聯箱梁寬度23，則門洞搭設寬度為30.3m，條形基礎長度應為28.3m，以防止現澆箱梁施工過程中高空墜物傷害過往行人及車輛。通道內安裝高度為1.2m的防護鐵柵欄作為隔離設施，具體設計形式如下：①門架條形基礎（兼做防撞墩）門架基礎擬采用鋼筋混凝土條形基礎，寬度均為0.8m，高度為0.8m，基礎長度應比被交路口處的地面通道搭設寬度每邊超出0.5m。澆筑條形基礎時，在基礎頂面軸線間距3.5m預埋一塊鋼管支撐連接鋼板，鋼板厚度為1.2cm，尺寸為80cm×80cm。②鋼管立柱鋼管立柱采用Ф600mm×12mm螺旋鋼管作為支撐柱并與基礎預埋鋼板焊接，橫橋向間距3.5m。鋼管頂面采用2cm厚80cm×80cm鋼板與鋼管接觸面全部施焊并用直角鋼板加強。鋼管立柱頂面及底面均采用2cm鋼板加筋肋進行加固焊接。③工字鋼橫梁及貝雷梁鋼管立柱頂部橫向連系梁采用雙拼I45a工字鋼與鋼管柱焊接牢固；縱向連系梁采用貝雷梁作為縱梁，貝雷片規格為“321”加強型貝雷架，規格尺寸為：170cm×300cm×18cm,貝雷架間距根據橋梁結構體變化而變化，橫橋向貝雷梁在梁底板及腹板位置間距為45cm，箱室底板下及翼緣板下為90cm。每兩排貝雷片采用支撐架（俗稱“花窗”）進行連接形成貝雷梁。使全部貝雷梁作為一個整體承受箱梁施工荷載。圖34貝雷梁尺寸示意圖④碗扣式鋼管模板支撐架貝雷梁頂滿鋪15mm厚竹膠板，然后按間距60cm橫橋向鋪設［14a#槽鋼，槽口向上布置。為防止立桿底部滑動，槽鋼內布設碗扣式滿堂支架形成模板支架。B、門洞上部構造：①立桿縱橫向間距：端橫梁下、中橫梁下間距為0.6m，腹板下、箱室底板下、翼板下立桿間距為0.9m，步距為1.2m。②立桿縱向間距：端橫梁下、中橫梁下及腹板下立桿間距為0.6m，箱室底板下立桿間距為0.9m，翼板下間距為0.9m，步距為1.2m。③剪刀撐（斜撐）縱向剪刀撐布設：腳手架外側沿縱向連續布設剪刀撐，且豎向連續布置；內側以不大于4.5m的距離布置縱向剪刀撐，具體布置與外側相同。④橫橋向剪刀撐布設：每跨支架兩端沿橫橋向布設一道剪刀撐，內側沿縱向以不大于4.5m間距布設剪刀撐，橫橋向與豎向連續布設，其間距不大于4.5m。⑤水平剪刀撐布設：支架高度大于4.8m，其頂部和底部須設置水平剪刀撐，中間水平撐間距不大于4.8m，水平剪刀撐縱、橫向須連續布設。剪刀撐的傾角嚴格控制在45°～60°之間，斜桿應每步與立桿扣接。圖35鋼管貝雷梁門架搭設示意圖⑥具體布置及構造詳見《碗扣式滿堂支架專項施工方案》（3）支架計算（按每平方米為單元計算）1）支架搭設材料物理特性根據目前市場鋼管材料，擬按照壁厚3.0mm進行驗算，以滿足施工安全。Q235A級直徑48mm厚3.0mm鋼管，A凈=π（R2-r2）=423.9mm2，抗壓強度f=205MPa；回轉半徑r=1/4×√(D2+d2)=15.95mmD=4.8cmd=4.2cm2）理論單桿承載力支架立桿的步距為1200mm時立桿長細比計算：λ=（h+2a）/i=(1200+2×250)/16.0=106.3，查《路橋施工計算手冊》附錄三得Ф=0.555單桿穩定承載力Na=Ф×A×f=0.555×423.9×205=48.2KN，考慮到安全，允許荷載取30KN，即3T。3）初步荷載計算鋼筋混凝土取2.6T/m3，模板自重50kg/m2，鋼管重4.1kg/m，扣件重1kg/只，施工荷載按規范要求為200kg/m2，超載系數取1.1。橫梁處1/0.6×0.6=2.78根/m2混凝土取5.2T/m2施工荷載1.1×0.2=0.22T/m2模板0.05T/m2鋼管及扣件自重4.1×（9×2.78+8×2.78×2）+16×2.78=0.33T/m2荷載合計5.2+0.33+0.05+0.22=5.8T/m2單桿承受5.8/2.78=2.1T安全系數為3.704/2.1=1.76>1.1正常斷面處1/0.6×0.6=2.78根/m2混凝土2T/m2施工荷載0.22T/m2模板0.05T/m2鋼管及扣件自重4.1×（9×2.78+2×8×2.78）+16×2.78=0.33T/m2荷載合計2+0.22+0.05+0.33=2.6T/m2單桿承受2.6/2.78=0.94T安全系數為3.704/0.94=4>1.1所以承載力足夠。詳細計算詳見《現澆箱梁專項施工方案》。（4）底模及側模鋪設1）箱梁底模施工箱梁底模及翼緣板底模采用1.5cm厚竹膠板，5cm×10cm方木作為分配梁，兩張模板拼縫處用10cm×10cm方木作為分配梁，橫隔梁及底板加厚區方木間距為0.15m，空箱式區方木間距為0.2m，翼緣板區方木間距為0.2m。箱梁側模采用5cm×10cm方木為分配梁，1.2cm厚竹膠板作為底模，圓弧段方木間距0.15m，直線段方木間距0.2m。外?？v橋向誤差≤10mm，底板標高誤差＜5mm。模板拼縫處均貼雙面膠，待模板拼接后鏟除多余雙面膠，可達到拼縫嚴密、不漏漿。調整后的模板用1m靠尺檢查，要達到每米高差＜2mm，錯臺＜1mm。2）箱梁側模施工底模完成后即進行翼緣板頂托圓弧鋼管的施工，施工時利用水準儀對每斷面的頂托位置標高進行測量調整。頂托圓弧鋼管安裝完成后，用扣件對其進行連接加固，使得翼緣板和滿堂架連成一個整體。方木安裝完成后進行模板的鋪設工作，模板鋪設同底模板鋪設。模板鋪設完成后，對線型、標高進行最終調整，特別注意兩個圓弧段線型的控制。圖36箱梁底模側模鋪設示意圖4支架預壓為了保證箱梁現澆施工安全，檢驗支架結構的剛度和穩定性，為了消除支架的非彈性變形，觀測彈性變形與施工荷載的關系，確保箱梁現澆施工質量，須對支架體系進行預壓試驗，根據現場施工情況，擬在外模安裝完成后采用沙袋堆載預壓。（1）支架驗收預壓試驗之前須檢查支架的搭設質量。對于碗扣式鋼管腳手架需檢查頂托、底托有無滑絲、頂托是否定到位；檢查碗扣有無裂縫、有無損壞等情況；檢查立桿垂直度、大橫桿小橫桿是否水平；檢查每個碗扣是否已敲緊；剪刀撐檢查扣件有無滑扣、崩扣等現象，扣件螺絲是否已達到力矩要求；剪刀撐橫橋向分別在最外側、腹板位置設置剪刀撐，順橋向須每5排設置一道剪刀撐，檢查是否符合要求。支架搭設驗收合格，底模鋪設完成后，進行支架預壓試驗。（2）支架預壓荷載和范圍支架預壓范圍主要為腹板和翼板交點間的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，對支架沉降影響不大。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.2倍計算（芯模、人群荷載及結構物自重），即預壓荷載重量為：1.2×（橋梁恒載+施工荷載）；箱梁預壓荷載在支架沉降穩定后拆除。預壓方案為沙袋堆載預壓，采用標準2噸沙袋進行堆載，放置3-4層，支架預壓可按照底板區、翼緣板區分區堆載，堆載時按先中間后兩邊的原則，沙袋先將底板位置布滿，后對兩側翼緣對稱加壓，滿足預壓荷載重量要求。圖-37標準段預壓布置示意圖（3）加載預壓本標段采用三級均勻加載，即80%、100%和120%的加載總重，每級加載后均靜載3小時分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄。加載全部完成后持續72小時，且每天沉降量不大于1mm，等到支架及地基沉降穩定后，方可進行卸載。卸載應分級進行，即120%-100%-80%-0。每級卸載后均靜載1小時分別測設支架和地基的恢復量，并做好預壓記錄。注意觀察過程中如發現基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。圖38堆載預壓示意圖1）沉降現測①儀器配備和人員安排全站儀，標稱精度2mm+2ppm；蘇光DSZ2水準儀+測微器+銦鋼尺一套，DS２水準儀一臺；線錘1.5KG以上45只；②測點布置每跨支架要設三個觀測橫斷面，即跨中、支點附近三個斷面，每個斷面設7個測點，測點設置在底板上，基礎點位用紅油漆標識。鋼管支撐的點位設在腹板鋼管上，用紅漆標識。圖39堆載預壓沉降觀測點布置斷面示意圖2）觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，80%荷載、100%荷載、120%荷載、卸載后。每個觀測階段要觀測3次。堆載結束后，測量觀測8個小時安排一次，若發現沉降變形嚴重，應跟蹤觀測，預壓時間不得少于7天，待連續3天觀測累計沉降不超過3mm，可卸載進行立模澆筑箱梁混凝土，卸載后及時復測并對底模進行調試。圖40堆載預壓沉降觀測點布置平面示意圖3）觀測成果沉降觀測數據要如實填寫在沉降觀測記錄表上，計算出支架彈性壓縮量及基礎沉降量，支架的彈性壓縮結果用于支架預拱度設置（底模預高），繪制加載-支架沉降曲線。（4）預壓驗收支架預壓驗收先由施工單位自檢，自檢合格后與建設單位、設計單位、監理單位共同參與驗收，并出具檢查記錄和預壓報告。根據以上資料和設計院提供梁的張拉起拱度綜合計算設置支架的預拱度。5鋼筋綁扎（1）鋼筋的質量檢驗每批檢驗鋼筋應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一交貨狀態組成，并不得大于60t；鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊，保證鋼筋表面潔凈、無油漬等外觀質量問題。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆放，不得混雜，且應設立識別標志。鋼筋應避免銹蝕和污染，鋼筋宜堆放在倉庫內，露天堆放時，應墊離與地面保持20cm的高度，防止鋼筋受潮銹蝕。（2）鋼筋加工1）鋼筋加工前，應認真研讀圖紙，嚴格按照設計圖紙提供的圖樣進行加工，對圖紙有誤或疑惑的位置立即向現場技術人員報告。2）鋼筋加工前應對鋼筋進行調直，確保鋼筋表面的油漬、漆污、鐵銹等均應清除干凈。鋼筋應平直，無局部折曲。3）當利用冷拉方法調直鋼筋時，鋼筋的調直伸長率為：Ⅰ級鋼筋不得大于2%；Ⅱ級、Ⅲ級鋼筋不得大于1%。4）在鋼筋加工場按照需要加工的鋼筋形狀制作鋼筋加工胎架。再在鋼筋制作胎架上進行鋼筋的加工。使鋼筋加工成工廠化、流水線作業。5）鋼筋宜在常溫狀態下加工，彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤一次彎成。6）鋼筋集中加工，按設計要求集中下料彎制成型后；分批編號，用鐵絲綁扎成捆，采用25t吊車將鋼筋吊到箱梁底模上，在梁底模上綁扎成型。（3）鋼筋安裝1）鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程為調整后的標高，確保無誤；在底模上彈出橫梁、腹板、齒塊中心線，均勻涂刷脫模劑，方可進行鋼筋綁扎。2）由于箱梁鋼筋體量大、鋼筋密集、復雜、且受場地限制，鋼筋集中下料后運至現場吊裝到橋面進行人工綁扎，橫梁、腹板鋼筋骨架在鋼筋加工場加工成片，運至現場再進行吊運、拼裝搭接或焊接連接成型。3）鋼筋綁扎嚴格按施工圖紙和規范要求進行，鋼筋主筋采用搭接焊或機械連接，鋼筋骨架綁扎固定后，綁扎其他鋼筋。底板鋼筋若遇預應力鋼絞線可適當移動鋼筋位置，鋼筋綁扎時注意預留箱梁支座預埋鋼板、通氣孔、排水孔等。4）在鋼筋綁扎過程中，按設計規定在腹板距箱梁頂板65cm處預留通氣孔（φ80mm間距5m），在每個箱室底板橫、縱坡最低處布置φ50mm泄水孔?？椎廊坎捎肞VC管，保證兩端封閉，長度為底板或腹板厚度。（4）預埋件設置在鋼筋綁扎過程中，嚴格按照設計圖紙進行泄水孔、通氣孔的留設及伸縮縫的預埋件。確保預埋件位置準確、數量齊全，預埋件必須牢固，施工時不被堵塞。在預留預埋過程中，如果與主筋、預應力鋼絞線或其他重要位置發生沖突，應調整預留孔的位置或鋼筋的位置；與支座預埋螺栓相沖突的位置，則稍微移動鋼筋位置；在沒有得到設計許可情況下，不得對預應力鋼絞線位置進行調整。（5）鋼筋接頭連接①在鋼筋在連接過程中可采用搭接焊連接。②綁扎連接搭接長度HRB400鋼筋為35d，HPB335為25d，且不小于500mm；HPB335鋼筋采用綁扎時，按照圖紙和設計規范要求做成彎鉤。③筋連接時，接頭應設在受力較小的區段，不宜設在構件的最大彎矩處，鋼筋接頭須錯開，同一斷面內接頭數量不大于50%，接頭錯開不可小于35d，且不小于500mm；同一個區段的同一根鋼筋不得有2個接頭。鋼筋的連接必須滿足焊縫厚度、長度，絲長及焊縫等質量要求；綁扎搭接鋼筋連接的彎鉤及搭接長度、接頭分布等質量要求及技術參數嚴格按照設計圖紙和《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-2003）的相關要求執行。圖41箱梁鋼筋綁扎示意圖（6）鋼筋綁扎驗收鋼筋綁扎完成后，應進行驗收，驗收先由現場質檢工程師自檢，自檢合格后組織相關部門進行檢查驗收，驗收合格后組織監理驗收，首聯箱梁應邀請設計方及甲方共同進行驗收。驗收內容主要為鋼筋綁扎位置是否正確，鋼筋、預留預埋件等是否遺漏。驗收合格后方可進行下道工序施工。6鋼絞線施工（1）波紋管預埋1）為保證波紋管位置準確，沿箱梁縱向直線段70cm一道，曲線段40cm一道。定位鋼筋用φ10mm圓鋼制作成“#”字形，定位鋼筋按設計坐標固定，波紋管從定位筋中心通過。定位鋼筋與箱梁普通鋼筋點焊固定，以防止管道的上浮或下沉。2）波紋管定位須準確，連接器端頭或波紋管最高處須安裝通氣孔管道，其位置偏差應滿足規范要求。波紋管定位鋼筋與波紋管的間隙不大于3mm，其設置間距必須符合設計要求。波紋管軸線必須與錨墊板垂直。當管道與普通鋼筋發生位置干擾時，可適當調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置的準確，但嚴禁截斷主筋。圖-42箱梁底板波紋管安裝示意圖圖43箱梁頂板鋼筋及波紋管安裝示意圖3）底板、腹板、頂板、橫隔梁內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不進行焊接施工，若需要焊接須在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等進行保護，以免波紋管被損傷。4）波紋管接頭長度30cm，兩端各分一半，波紋管插接好后用塑料膠帶纏繞至少三層以免漏漿。波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時接頭薄弱處被束頭帶出而堵塞管道。混凝土澆筑時波紋管須不漏、不堵、不偏、不變形。5）波紋管外觀清潔無油漬，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規則褶皺，接口無開裂、無脫口。6）在混凝土澆筑過程中，保護好波紋管不被破壞，防止漏漿堵管，并采取有效的措施保證孔道位置不發生位移。特殊情況出現波紋管破損時，加設接頭或采取措施，將波紋管破口處封堵。7）安裝波紋管時，遇到波紋管破裂的，用透明膠布包裹好，嚴防漏漿，排氣孔采用直徑為8～10mm的硬質塑料管，一般設置在鋼束起彎點。（2）預應力施工1）鋼絞線的驗收檢查每批鋼絞線應由同一牌號、同一規格、同一交貨狀態的鋼絞線組成，并不得大于60t。鋼絞線應從每批中抽查5%，且不少于5盤進行表面質量、直徑偏差和捻距的外觀檢查及力學性能的試驗，如每批小于3盤，應逐盤檢查。力學性能的抽樣檢驗，應在選定的各盤端部正常部位截取1根試樣，進行拉力（整根鋼絞線的最大負荷、屈服負荷、伸長率）試驗。當試驗結果有1項不合格時，該盤應判為不合格外，并應從未試驗過的鋼絞線盤中取2倍數量的試樣進行復驗。但仍有1項不合格時，則該批鋼絞線應判為不合格。2）預應力鋼絞線的加工①鋼絞線的下料長度，根據結構尺寸與配合運用的錨具，張拉設備等各項參數，按下料長度=孔道長度＋2×工作長度進行計算確定。鋼絞線下料采用高速砂輪鋸切斷（嚴禁氧氣與電焊切割），保證切頭平整，其同組長度差值不應大于長度的1/5000。鋼絞線下料長度計算：式中：L總——構件的孔道長度；L1——夾片式工作錨厚度；L2——穿心式千斤頂長度；L3——夾片式工具錨厚度；L4——外留張拉工作長度（縱向束每端預留14cm，橫向束每端預留20cm）。圖44鋼絞線下料示意圖②編束時將鋼鉸線理順，用20號鍍鋅低碳鋼絲綁扎，一般區段內的綁扎間距為150cm，兩端各2m區段內要加密至50cm，防止互相纏絞。③同一孔道穿束宜整束整穿。搬運時，不得在地上拖拉。預應力鋼絞線在存放、運輸和安裝過程中，應避免銹蝕及損傷。④對已經下好料的鋼絞線進行編束、編號分型號存放。（3）鋼絞線穿束鋼絞線穿放前應清除孔道內雜物，利用穿束機或卷揚機穿入，孔道內的鋼絞線應整齊順直。預應力鋼束需在混凝土澆筑前穿束，可采取單根穿亦可采取整束穿。采取整束穿時，宜在鋼絞線端頭套一個尖頭帽，以防止預應力鋼束刺破預應力管道，穿鋼絞線束前弄清管道號數，長度及根數是否與設計相符。混凝土澆注過程中安排專人檢查，防止漏漿后凝固影響張拉。7模板安裝內模板采用木模板，鋼管框架支撐，按2次澆筑砼設計內模。中腹板間用對拉螺桿進行固定，對拉螺桿Φ16，外套Φ18的PVC套管。豎向間距為600mm，設置2道，沿縱向間距為600mm。腹板模板使用人工配合吊車安裝到位，調節底口螺栓和外模絲桿使模板安裝到位。內模安裝前按照圖紙設計要求預留腹板通氣孔，并作為控制腹板厚度尺寸的支撐點，內模固定檢查無誤后，進行全面清理和沖洗，并報驗經監理工程師驗收合格后澆筑混凝土。圖45腹板模板及對拉螺桿安裝示意圖8混凝土施工主線箱梁梁體混凝土總方量為1682.92～5406.86m3，由于混凝土澆筑量過大，延續時間長。根據工程特點，采用兩次澆筑法，即先底板腹板再頂板連續施工，為使質量得到保證，減少質量通病，擬制定以下澆筑方法：澆筑順序為“先底板、再腹板、最后頂板，由一端向另一端平行澆筑”。具體步驟如下：（1）在混凝土澆注時，采用2臺汽車泵，以確保澆注過程中混凝土的對稱澆注；施工底板混凝土時，注意在腹板與底板結合部位要多加仔細振搗，此處鋼筋較密集，豎向、縱向預應力筋波紋管交匯集中于該部位，振搗時盡量避免碰觸豎向預應力筋及波紋管，同時還得防止過振、漏振現象出現。（2）澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板混凝土從腹板上口澆入，用插入式振搗棒振搗。由于混凝土具有流動性，振搗時會有部分混凝土從腹板底口流入底板，所以振搗腹板的混凝土時，要注意控制振動棒插入深度和振搗時間，適當讓部分腹板混凝土流入底板內，以補充底板混凝土至設計厚度，并要保證腹板內每個部位振搗密實。流入底板的混凝土由人工鏟除或攤平，并用平板振搗器加以振搗，使底板厚度達到設計要求。腹板混凝土高出底板混凝土0.5m左右時，再讓混凝土初凝一會控制好時間，腹板內混凝土基本上不會再流入底板。振搗混凝土時注意不要將振動棒碰觸模板，以免引起腹板混凝土的流動。圖46箱梁底、腹板混凝土澆筑（3）在腹板內側模板下倒角及拐角，增鋪并加固30cm寬的水平模板，以防止底板容易出現因翻漿而超高的情況。（4）在每個箱室頂板預留一個施工人孔，人孔尺寸為80×80cm，順橋向可適當增大，但不得超過120cm。人孔位置宜位于中橫梁附近L/4，且相鄰箱室人孔順橋向應錯開1m左右。其切斷的普通鋼筋按等強度的原則補強，且應采用C50微膨脹砼填補密實，待強度達到設計強度90%后，張拉該處的橋面橫向預應力束，不得出項收縮裂縫，以防橋面漏水。（5）頂板齒塊部位鋼筋、波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振，配備較小的振動棒輔助振搗。不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位，以確保預應力管道的通順。（6）在澆筑頂板混凝土時，控制好頂板混凝土厚度及高程，“寧低勿高”保證鋪裝混凝土厚度滿足設計要求。（7）梁體混凝土澆筑同時，對頂板混凝土表面進行抹面、趕光、拉毛，保證混凝土面平整、粗糙，便于鋪裝混凝土的連接。（8）由于是高標號混凝土，為防止水化熱溫度過高引起表面混凝土裂縫，應及時進行灑水養護。在澆筑完的混凝土表面還未終凝，即刻噴灑霧狀水進行養護為宜，防止因澆筑時間過長而導致混凝土表面開裂。混凝土表面終凝后進行土工布覆蓋，應專人灑水養護。養護時間不少于7天。（9）具體澆筑順序如下圖所示，先澆筑箱梁底板及腹板（圖中1），第二次澆筑箱梁頂板（圖中2），箱梁混凝土澆筑時首先澆筑豎向支架剛度最為薄弱區域（遠離橋墩支撐）的混凝土，然后再進行剛度較大區域（橋墩附近）混凝土的澆筑。澆筑箱梁混凝土時應統一指揮，加強管理。當箱梁混凝土采用分層澆筑時，應嚴格控制上下層之間的齡期差不超過10天，一般控制在7天為宜，以防混凝土的收縮裂縫產生。圖47箱梁混凝土澆筑順序示意圖當頂板混凝土強度達到設計強度的75%方可拆除箱梁內模，具體拆模時間由現場施工人員根據實驗室試壓強度而定。9預應力施工（1）準備工作①張拉工作進行前，首先要對所使用的千斤頂和油表進行校驗，并有校驗報告，油表與千斤頂須配套使用。鋼絞線需按規范要求進行抽檢，不符合要求的鋼絞線決不能使用，通過試驗確定鋼絞線的彈性模量。②在混凝土強度達到設計強度75％以上時，拆除端模及內模，拆除外模后，混凝土強度達到設計強度95%，彈性模量達到90%，且齡期≥7天方可進行預應力張拉工作。（2）預應力張拉實施張拉時應使千斤頂的張拉力作用線與預應力筋的軸線一致。預應力束張拉應按照設計要求的順序分批分階段對稱張拉。預應力張拉次序按照橫向與縱向預應力鋼束結合交錯進行張拉：先張拉一半橫梁鋼束（每批按上下對稱以及左右對稱進行張拉，且數量均為總數的50%。）→張拉縱向腹板束→張拉剩余橫梁鋼束→張拉頂、底板鋼束；預應力張拉按先長束后短束、左右平衡對稱張拉原則進行。橋面板橫向鋼束在脫模前張拉完畢，但與頂板預應力槽口相碰的橋面板鋼束要待槽口混凝土施工完畢，且槽口混凝土強度達到100%方可張拉，在橋面板未張拉前嚴禁在箱梁懸臂上堆載。圖48箱梁預應力1/2橫斷面布置圖（3）預應力張拉體系工藝流程：圖49預應力張拉工藝流程圖預應力筋張拉步驟為：鋼束張拉時，預應力筋的張拉控制應力為0.75fpk（為錨下控制應力，而非油表讀數），預應力筋張拉時需同時滿足張拉力及引伸量的要求(雙控)，以張拉力為主，伸長量校核，實測伸長量與計算伸長量之差應在±6%以內。若張拉力與相應伸長量值誤差過大，應及時檢查原因，研究處理方法。預應力鋼束應整束整體張拉，不得單股張拉。張拉程序：0→初應力→20%初應力→100%σcon（持荷5min錨固）；對于長度大于100m的鋼束，建議采用分級張拉（10%、60%、100%），每級持荷時間均不小于5min。表19張拉允許偏差表項目允許偏差檢查頻率檢查方法范圍點數Δ張拉應力值+5%每束(根)1用壓力表量或查張拉記錄Δ張拉應力筋斷裂或滑脫數后張法每根3%，且每束不大于2絲每個構件1觀察Δ每端滑移量符合設計規定每束(根)1用尺量Δ每端滑絲量符合設計規定1伸長量符合設計規定±6％（4）真空壓漿=1\*GB3①準備工作張拉后應及時檢查張拉記錄及錨固情況后，再準備壓漿。壓漿前應全面檢查預