精益生產1什么是精益生產?為什么要精益生產?和我們有什么關系？如何做到？如何保持？2兩個故事1.“搬運生鐵塊試驗”2.豐田汽車（Toyota）/日本一、歷史31898年，泰勒在伯利恒鋼鐵公司進行了著名的“搬運生鐵塊試驗”，搬運生鐵塊試驗，是在這家公司的五座高爐的產品搬運班組大約75名工人中進行的。這一研究改進了操作方法，訓練了工人。這一研究的結果是非常杰出的，堆料場的勞動力從400－600人減少為140人，CD65%平均每人每天的操作量從16噸提高到59噸，提高268%每個工人的日工資從1.15美元提高到1.88美元，增加63%1.“搬運生鐵塊試驗”42.豐田汽車日本汽車工業：日本用工量美國用工量裝配一輛汽車14個小時33個小時制造一輛車身2.9小時9.5小時制造一發動機2.8小時6.8小時5豐田式生產管理豐田式生產管理(ToyotaManagement)，或稱豐田生產體系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建，它包括：

經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理、現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。豐田喜一郎、大野耐一，豐田生產模式創始人…為什么會有這樣的差異？61.精益生產=豐田式生產方式精益生產（LeanProduction）又稱精良生產，其中精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種、小批量和高質量產品的低成本生產。

二、什么是精益生產？7三：為什么要做？？？關于為何要做精益生產，這個問題問得很好！如果企業沒有“痛”，就沒有必要做精益生產；如果企業已經有合適自己的其他管理方法論，也沒有必要做精益生產。如果企業有“痛”并且渴望解決，那么就勢必要選擇一些方法論去實現它。精益只是其中的一個備選。它的優勢在于：被其他企業驗證過是有效的，有廣泛的研究成果借鑒，有成熟的咨詢資源，有別人犯過的錯誤供參考等等。精益生產能夠提高生產效率，縮短生產周期，降低制造成品，提升產品質量，通俗一點就是能夠降低成本，提高企業市場競爭力。這已被得到普通的證實。85年內生產周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉廣泛應用精益生產技術稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業的領先優勢9風電行業生產現狀1.生產成本不斷上升，這里主要包括：能源成本、人力成本、物流成本、原料成本等。2，出口形勢嚴峻，內銷以價格競爭者居多，主要表現在出口產品不斷遭受外國反傾銷調查、人民幣不斷升值、出口仍是以低價格產品為主。3,生產管理以粗放生產為主，國內的很多企業以前可以說是沒有管理，現在也只是粗放式管理，原來原料、燃料、人工低的時候也掙錢，現在原料、燃料、人工漲了還掙錢。渾然不知道利潤從哪里來的，其實這都是靠精細化管理中來的。10四、從價格談與我們的關系舊模式:成本+效益

=價格[固定][固定][獲得]新模式:價格

–效益

=成本[固定][固定][獲得]舊模式:.公司目標利潤是通過價格設定而得.新模式:價格由市場而定,利潤由股東而定,這意味必須達至最高成本,而節省成本便成為公司的重要策略.114.1、生產和原價①③②生產方法<成本的3要素>材料費勞務費（人工費）經費(包括管理費、運輸費、水電費以及其他等等）包含不必要的成本，是改善點。通過改變生產方式來降低成本我們改善的重點124.2、成本——生產和原價

收益＝銷售價-原價（利潤）（成本）?差別銷售價＝原價＋收益X￥成本成本現狀未來市場價格利潤利潤提高利潤,并不是通過提高銷售價,而是通過降低成本來實現的。134.3如何降低成本？更少的勞動報酬？實施精益生產砍掉不增值的成本最好的辦法：更低的采購原價？144.4精益生產概括起來就是8個字：

消除浪費，創造價值！精益生產的英文：Lean，就是瘦身，減肥之意！只要有浪費的地方，就可以進行精益生產的改善！？如何界定：價值就是客戶愿意掏錢買單的工序和流程！其他的一概稱為浪費，可以盡可能的消除！通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的.這里舉幾個例子：分級返工，降級，搬運15浪費浪費是指那些導致成本增加的因素雖然增加價值，但耗用資源過高

一種浪費通常能夠導致另外一種浪費

發現浪費和認識浪費的能力很重要關于浪費浪費和我們密切相關16生產中的七種浪費1.不良品浪費4.搬運浪費6.動作浪費2.過量生產浪費3.過分加工浪費5.庫存浪費7.不平衡浪費171.不良品（次品）浪費人為操作失誤設備/工具不穩定來料不穩定設計沒考慮裝配需求環境溫度/濕度/靜電存放周期長這里大家可以思考我們預埋螺套生產中：優等品價格多少、合格品價格多少，不合格品價格？？？？182.過量生產浪費超出下一操作的需求量提前生產下一操作的需求設備速度過快

193.

過分加工浪費超出/低于產品特定需求的精度多余的作業項目4.搬運浪費也就是說“每個工位都從手工操作開始”.--找到、拿起、移動，用手放，然后

--從手推車移到貨板

--從貨倉到工廠

--從工廠到生產線

--從生產線到機械化車間

--從機械化車間到操作工位5.庫存浪費存貨過多--過多的原材料?交貨周期過長？?錯誤的訂貨量？--過多的成品?是因為生產過剩？?是因為生產排期錯誤？20動作太大單手空閑轉身動作過大操作動作不流暢重復/不必要的動作不必要的彎腰動作動作經濟原則6.移動浪費217.不平衡浪費人員工作分配不合理計劃對人員需求不均勻設備產能搭配不合理設備故障物料短缺信息流與物流不同步22課程內容U型布局流程式設備一人多序的作業標準作業現場5S與目視管理TPM全員品質管理防呆措施快速換模工序平衡五、精益生產的招數23單獨、固定、不交流適應、靈活、交流在制品操作流程上海延鋒ShanghaiYanFeng1、U型布局24布置時需考量「設備的配置」是指材料、零件、制品等「物」的順流及作業員,檢查員等「人」可以做順暢的動作及作業的「設備之配置」(布置).思考方法區分主要實施事項物1.1個流2.同期化人1.多工程化2.多能工化設備1.照工程順序的設備配置2.整流化<參考>*配線·配管的施工(壓氣、電氣、水）1）配線·配管不要在地面，因很難清掃；再者，對材料等的運搬也有陰礙。布置例基本型式二連配置2U字型配置1布置的基本型式置場完成品材料①②③④⑨⑧⑦⑥⑤置場材料B材料A①②③④⑨⑧⑦⑥⑤⑤下工程*對應每天交貨數量(生產數)的變化,增減人員的配置.<檢討布置時的要點>1.考慮「物」的整流化,依工程順序配置設備.2.在訂購設備階段,要檢討「設備大小」,注意設備能容入區域內.3.對應物品流動方法,人的動作,檢討「設備啟動開關的配置」.4.檢討適當的「另件置場、制品置場配置及配置從作業員處可確認庫存的置場」(工程內為1個流).1、U型布局思考25設備不落地生根不寄人籬下不離群索居2、適應流程式的設備262、適應流程式的設備高低不等的設備造成的浪費動作深度不同的設備造成的浪費動作放一個踏板條整高底不是后面而是向前面對齊.27MaxMinOp20RouteA

標準作業單MaxMin

標準作業單

標準作業單

標準作業單3、標準作業標準標準序列283、標準作業簡言之：通過有效率的勞動提高生產效率目的一：使用必要的、最小數量的作業人員進行生產——省人化；目的二：實現與適時生產有關的各工序的同步化——JIT之同期化；目的三：把在制品的“標準手持量”限制在必要的最小數量——標準手持；標準作業的根本目的目的一：明確安全的、低成本的生產優良產品所必須的制造方法。目的二：將標準作業作為改善的工具使用。標準作業的直接目的29標準作業

以人的動作為中心，把工序集中起來，以沒有MUDA的操作順序有效的進行生產的方法。標準工時（T.T）

生產一件產品應該使用的時間值。循環時間（C.T）

作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的、一個循環的實際作業時間（包括步行時間），但不包括空手等待時間。標準中間在庫（標準手持）

按照標準作業規定的作業順序進行操作時，為了能夠反以相同的循序、動作操作生產而在工序內持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品貨店的在庫不屬于標準手持）T.T=1班的運轉時間（定時）1班的必需生產量3、標準作業30用最小限度的作業人員和在制品進行的所有工序之間的同步生產標準作業

生產節拍作業順序標準手持標準作業三要素3、標準作業314、現場5S整頓清掃素養整理1S清潔通過5S

提高組織效率2S3S5S4S32B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16FA–L012345789106090807020304050601FA–L02現場的重新規劃，建立地質系統4、現場5S33

*通過對現場人物分析，起碼我們要做到:人流與物流混合MenWomen通道休息區MenWomenFeedFeedStockStockStock通道通道人流與物流分離休息區4、現場5S34TPM是什么？？TPM的其他稱呼TotalProductiveManagement全面生產經營TPM(TotalProductiveMaintenance)全公司的生產保全（全員生產維修）全公司的生產革新活動，全面創新管理(工具）TotalProductiveMaintenanceTPMTotalPerfectManufacturing全面理想生產TotalPlantManagement全面工廠管理創新TotalProfitableManagement全面盈利經營5、設備TPM35TPM=PM+ZD+小組織活動

預防哲學

(PreventiveMaintenance)-確立預防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消滅普遍性不良-延長原有壽命

“0”目標

(ZeroDefect)-與同行的水平無關

如果追求“0”的目標

在競爭中一定會勝利-如果同行也追求“0”

那么速度是勝敗的關鍵

全員參與經營

(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化預防醫學預防維護延長壽命日常預防防止故障日常保全清掃、注油、檢查健康檢查測定故障定期點檢診斷技術提前治療故障維修提前對策預防維修TPM的思想與理念5、設備TPM36自主保全活動的目的自己的設備自己守護維持管理能力習慣化◆具備設備基本條件的活動：擦，擰緊，加油◆遵守設備使用條件：日常保全處理恢復能力條件設定能力發現異常能力★自主：有關自己的事通過自己的努力完成★保全：保護而使之完善5、設備TPM37第7STEP(自主管理)第5STEP(自主點檢)第4STEP(總點檢)第3STEP(清掃·加油基準書作成)第2STEP(發生源·困難減少對策)第1STEP(初期清掃)第6STEP(工程品質保證)STEP促進目的促進內容發現缺陷能力的培養改善能力的培養產生防止老化的能力培養知道設備構造的能力產生判斷設備異常的能力4M和品質的原因管理的能力設備和現場管理體制化的構筑-.運用5感找到缺陷-.改善設備清掃困難的地方-.改善點檢困難的地方-.找到發生源進行改善-.作業者自己要遵守的設備管理

基準書由自己作成-.理解設備和設備的機能構造,

可以達到理解加工點的水準

-.正確的處理異常,具備小故障的修理能力-.明確的理解品質和設備的關系

在不良發生以前采取措施-.1~6STEP的體制化,習慣化第

0STEP(整理整頓)不用品的清除已發現浪費的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保全活動的步驟5、設備TPM38定點：確定點檢設備關鍵部位，薄弱環節定項目：確定點檢項目即檢查內容（技術水平匹配，儀器儀表配套）定標準：確定點檢檢查項目的判定標準（設備技術要求、實踐經驗）定周期：確定點檢周期（安全、耗損、工藝、負荷、經驗、可調）定法：確定點檢方法（解體,非解體,停機,非停機,五感,儀表）定人：確定點檢人員（按照不同點檢分類確定）定表：確定點檢表格定記錄：確定點檢記錄內容項目及相關分析八定5、設備TPM39One-pointlesson整個團隊會越來越好！發現問題想出解決辦法One-pointLesson寫成OPL并向大家解釋One-pointlesson一起討論其實很簡單:1.在工作中注意觀察,發現問題2.進行研究及準備發表自己點子的表格3.作者向其他組員解釋內容4.小組一起討論可能的改善5.持續改進5、設備TPM406、全員品質管理產品設計職場環境材料設備精度加工條件擔當人員不出不良產品設計不出不良產品設計材料管理設備管理設備管理與作業標準作業標準教育訓練全員、全面、全過程41DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!6、全員品質管理42發現不合適情況尋找原因預防措施探討是否加入故障報警故障報警種類設置、確認維護不制造不良品LOCKOUTRULES6、全員品質管理43不流出不良品停機確認隔離對策培訓跟蹤頭腦風暴6、全員品質管理44阻止不接受不良品1、質量基準的共有化在工序之間的有關質量標準達到共識后就可以制定行動基準了2、建立反饋機制針對上工序來的不合格品對照工作行為準則，準備立即采取措施的方案及表格等4、對策的追蹤接受上工序的對策結果報告，阻止不合格品的再度發生3、合適的反饋及對策的實施明確相關的管理者、監督者、操作者各自的責任、期限等6、全員品質管理45避免疏忽犯錯7、防呆措施Poka-Yoke是防止犯錯的意思。人們在工作中總回因為各種原因犯錯，造成廢次品或者返工。Poka-Yoke就是要利用一些工裝，夾具來防止操作員工犯錯，以提高產品質量和生產效率，提高員工的工作信心。467、防呆措施最高層次：在產品設計階段就考慮到產品制造過程不產生不合格品。第二層次：在產品制造過程中，利用工裝，夾具來防止產生不和格品。第三層次：利用防呆設計檢查出不合格品。Poka-Yoke的三個層次477、防呆措施488ABCABC實例1被動防呆主動防呆499實例2被動防呆主動防呆508、工序平衡8

ABCDEFGHIJ瓶頸不平衡時的庫存、損耗1010811991010118生產平衡率=(生產能力8/潛在能力9.6)×100%=83.3%生產平衡損失率=1-生產平衡率=16.7%生產損失=潛在能力-生產能力=9.6-8=1.6=潛在能力×生產平衡損失率=9.6×16.7%=1.68不平衡時的庫存、損耗10108111188不平衡時的庫存、損耗101011118不平衡時的庫存、損耗1151線速160秒（客戶需求）線速(節拍)=運行時間/需要生產量=27900秒/175臺

=159.4=160秒

971201101591009514012090126流水線生產效率?CycleTime(CT)8、工序平衡528、工序平衡1、首先確定我們影響產能的瓶頸在哪？然后圍繞這個瓶頸我們實際生產中必須保證這個點不能斷，其他的可以高于瓶頸速度，但是不能低

2、生產線平衡的意義，保證瓶頸正常的基礎上要去分析怎么樣才能提高瓶頸的速度53六、如何保持？

——改善的持續性從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地在工作、操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。消除一切浪費

豐田式生產管理哲理認為不能提高附加價值的一切工作都是浪費。這些浪費必須經過全員努力不斷消除。

連續改善連續改善當今國際上流行的管理思想。熟練的心

一流的運動選手和員工,都懷著遠大的目標,不斷練習。（士氣高）成效主義

馬上做，直到成功。豐田壓倒性的強大包括持續性的改善和現場力54實施檢查行動實施確認效果標準化56發現問題，確定目標分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA1654系統改善問題的流程內容原因計劃方法定義問題分析問題制定計劃4123利用PDCA不斷推進將改善進行到底55

360°領導力領導者影響力、運營力、管理力智慧CONTENTSPAGE

第2頁如何塑造你在團隊中的影響力？如何激發和使用員工的智慧？如何提升管理的基本功？這是一個人本管理的時代,也是需要智慧管理的時代。

CONTENTS

PAGE

第2頁人類三個時代管理的變遷領導者的影響力智慧領導者的運營力智慧領導者的管理力智慧01020304目

錄

人類三個時代管理的變遷農業時代的管理模式——經驗管理工業時代的管理——流程與品質管理知識經濟時代的管理——人本管理第4頁1PART1PART人類三個時代管理的變遷農業時代——經驗管理

工業時代——流程與品質管理

知識經濟時代——人本管理領導者的影響力智慧第4頁2PART對你的下屬有用包容力有結果領導者的影響力就是個人修養與內在品格的結晶，也是激勵團隊號召團隊的一面旗幟，更是凝聚團隊的核心力量。2PART領導者的影響力智慧令人折服的遠見要讓別人跟你走,就要讓你比他看的遠！眼界決定境界2PART領導者的影響力智慧人愿意跟隨一個人，核心點就是對自己有用。激勵你的下屬，成為團隊的精神領袖幫助你的下屬不斷成長，成為團隊成長的導師善于挖掘下屬潛能，成為團隊走向卓越的教練成大事者不在于誰會駕馭君子,而在于誰會經營小人！2PART領導者的影響力智慧包容力容人之長容人之短容人之異容人之錯一個人心里頭能裝多少人進來，就能成就多大的事業。容人之錯，鼓勵員工冒險創新容人之異，接納不同意見與觀點；容人之短，用人之長，對人之短不挑剔，不吹毛求疵；容人之長，內心謙恭，接納和尊重優秀的人才；負責任

衡量一個人是否成熟的核心標準就是看他是否學會負責任！公司有問題,根就在于沒有人負責任.解決問題就是負責任.2PART領導者的影響力智慧共贏就是你好\我好\世界好!2PART領導者的影響力智慧幫助員工厘清目標給員工想要的幫員工補齊能力幫助員工實現有結果你的部