車間看板方案2019年4月10日二、看板分布位置三、看板效果圖1、員工出勤動態看板-貼膜&亞格力盒子出勤中休假中人人生產部質量部倉庫日期月總計人日人員出勤動態1、員工出勤動態看板-說明人員出勤動態單個A6大小照片姓名：崗位：狀態：團隊風采2、員工風采看板-KT板（樣式參考）團隊風采2、員工風采看板-KT板制作員工風采優秀員工人在一起叫聚會心在一起叫團隊①②③活動展示多能工3、多能工看板-貼膜&亞格力盒子各系列崗位對照表A4分析圖表分析圖表已考取本崗位A4亞格力人員培養模型4、人員培養模型看板—貼膜&亞格力盒子上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審培訓認證結果可視化培訓矩陣員工培訓檔案的建立100%（上崗認證）（員工崗位）分級培訓教材的編寫崗位劃分培訓達成情況培訓與上崗證題庫（理論與實操）崗位等級劃分所有崗位培訓教材標準工時作業指導書質量控制上崗證新取證上崗證新取證上崗證復審上崗證復審上崗證復審5S管理5、5S管理看板-KT板5S管理原則什么是5S管理？1S-整理：區分必要品和不必要品，處理不必要品2S-整頓：把物品定量定位，科學合理布置和擺放3S-清掃：徹底除去必要品的灰塵，防止損傷4S-清潔：在清掃基礎上保持最佳狀態5S-素養：以身作則，遵守規則有價值≠有使用價值≠現在有使用價值整頓節省時間、提高效率清掃≠大掃除5S也是工作的一部分人造環境，環境育人5S價值理念5S推行步驟6、5S標準看板-貼膜&亞格力盒子5S標準車間5S檢查標準宿舍5S標準圖辦公室5S標準宿舍5S標準圖休息區5S標準定點定位標識5S標準辦公室標準車間現場標準其他區域標準宿舍標準實驗室標準A4亞格力6、5S標準看板-貼膜&亞格力盒子5S標準辦公室標準車間現場標準其他區域標準宿舍標準實驗室標準7、5S評比看板—貼膜&亞格力盒子5S評比辦公室車間小組宿舍其他實驗室月度最佳小組月度最佳辦公室小組評比表待改進說明待改進說明月度最佳宿舍月度最佳實驗室待改進說明評比表評比表評比表月度最佳物流組待改進說明按部門區分A4亞格力8、安全生產看板—貼膜安全生產危險源的定義和分類安全事故異常處理流程車間逃生通道圖定義：危險源是可能導致死亡、傷害、職業病、財產損失、工作環境破壞或這些情況組合的根源或狀態。在《職業健康安全管理體系要求GB/T28001-2011》中的定義為：可能導致人身傷害和（或）健康損害的根源、狀態或行為，或其組合。分類：工業生產作業過程的危險源一般分為七類。（一）化學品類：毒害性、易燃易爆性、腐蝕性等危險物品；（二）輻射類：放射源、射線裝置、及電磁輻射裝置等；（三）生物類：動植物、微生物（傳染病病原體類）等危害個體或群體的生物因子；（四）特種設備類：電梯、起重機械、鍋爐、壓力容器（含氣瓶）、壓力

管道、客運索道、大型游樂設施、場（廠）內專用機動車；（五）電氣類：高電壓或高電流、高速運動、高溫作業、高空作業等非常

態、靜態、穩態裝置或作業；（六）土木工程類：建筑工程、水利工程、礦山工程、鐵路、公路工程等；（七）交通運輸類：汽車、火車、飛機、輪船等。當事人發生安全事故,當班干部按照事故緊急處理方法處理同時向上層領導報告車間統計及時以公文的形式反饋給部門領導部門領導審核并指派專人調查原因于48小時內輸出報告制造部經理批準處理措施與防范措施。指派專人辦理辦理人按要求進行辦理部門文員按防范措施跟進辦理進度至完成9、質量KPI看板——貼膜&亞格力盒子質量KPI月度數據上線次品率制程一次合格率來料合格率年度數據2019年A質量目標KPI目標值質量批次投訴0次包內返修率A≤11%B≤1%市場客訴＜5次成品合格率≥96%配件來料合格率≥95%A4亞格力10、產品關鍵質控點看板—貼膜&亞格力產品關鍵質控點A4亞格力11、客訴處理表—貼膜&亞格力盒子客訴處理表2019年客訴閉環項A4亞格力印線條方框12、8D報告——貼膜8D報告8D的原名叫做8Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。什么是8D報告8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，后來在實際應用福特改良成9個步驟（改良后叫做Global8DReport，即G8D）：D0：征召緊急反應措施D1：小組成立D2：問題說明D3：實施并驗證臨時措施D4：確定并驗證根本原因D5：選擇和驗證永久糾正措施D6：實施永久糾正措施D7：預防再發生D8：小組祝賀8D報告模板范例該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；適用范圍面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題很有用的工具；8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件產家）廣泛采用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。13、QC七大手法（一）QC七大手法（一）一、關聯圖定義把關系復雜而相互糾纏的問題及其因素，用箭頭連接起來的一種圖示分析工具，從而找出主要因素和專案的方法。注意事項要針對復雜的因果關系原因從人、機、料、法、環、測等考慮中間關鍵因素也要作為主因對待針對找到的原因適當調換位置實例二、系統圖法（樹圖法）系統圖就是把要實現的目的與措施，系統地展開并繪制成圖，以明確問題的重點，尋找最佳手段的方法。作法實例定義三、親和圖是把大量收集到的關于未知事物或不明確的意見等資料，按其相互親和性(相近性)歸納資料，使問題明確，求得統一認識。注意事項按各因素之間的相似性分類應慢不應急不適應速戰速決的問題和簡單的問題不適應與其它QC手法一起用定義舉例確定目標或目的評價手段和措施確認目標是否能夠充分的實現制定實施計劃（最好確定進度、責任人）提出手段和措施繪制卡片，作成系統圖14、QC七大手法（二）QC七大手法（二）●表示特別有效；○表示有效；△表示有時也采用；四、矩陣圖法定義從問題事項中，找出成對的因素群，分別排列成行和列，找出其間行與列的關系或相關程度的大小，探討問題的一種方法。舉例：新老七大QC手法圖五、PDPC法即過程決策程序圖法（Processdecisionprogramchart）。是為了完成某個任務或達到某個目標，在制定行動計劃或推行方案設計時，預測可能出現的障礙和結果，并相應的提出多種應變計劃的一種方法。定義原理透過小組討論，對某事項或工程的實施推行，建立最佳的日程計劃并管理，使其能順利完成的一種手法。六、箭條圖實例：定義七、矩陣數據解析法矩陣圖上各元素間的關系如果能用資料定量化表示，就能更準確地整理和分析結果。這種可以用資料表示的矩陣圖法，叫做矩陣資料分析法。定義作法收集資料求相關系數R

以電腦輔助計算，由行列求出固有值及固有向量值作出矩陣圖下判斷1、查檢集數據2、分層作解析3、排列抓重點4、直方顯分布5、因果追原因6、散布看相關7、管制找異常QC七大手法口訣?15、質量管理——貼膜質量管理質量改善步驟步驟1：成立團隊（FormtheTeam）先定好組長，負責協調領導工作，其他組員的工作也必須定好，分工明確步驟2：問題描述（DescribetheProblem）按照4W1H進行描述，發生時間、地點、人員、發生問題、影響五個方面步驟3：臨時控制對策(TemporaryDisposal)為保證暫時能正常生產，會制定臨時對策，主要是臨時防堵步驟4：真因分析（Describethecause）按照5M1E思路對原因進行層層剖析，找出真因，通常用“魚骨圖”進行人機料法環測的分析步驟5：永久措施（PermanentCorrectiveActions）根據真因針對性的制定改善對策，避免問題再次發生步驟6：改善效果確認（ConfirmtheEffects）主要確認永久措施是否有效，一般監控連續一段時間的狀況，用來說明有無效果步驟7：標準化（

standardization）將永久對策標準化，寫入文件中步驟8：團隊慶祝（CongratulatetheTeam）質量管理定義質量管理是指確定質量方針、目標和職責，并通過質量體系中的質量策劃、控制、保證和改進來使其實現的全部活動，質量體系指為保證產品、過程或服務質量，滿足規定（或潛在）的要求，由組織機構、職責、程序、活動、能力和資源等構成的有機整體。配件來料檢驗配件入庫倉儲備料首件確認生產組裝自檢評審拒收制程檢驗成品包裝出貨檢驗成品入庫成品稽查結束1、品質異常處理2、特殊物料處理3、不合格品處理NGNGNGNGNGNGNGOKOKOKOKOKOK1、緊急放行2、讓步接收3、維修OK質量管理流程圖16、失敗履歷看板——貼膜&亞格力失敗履歷按日期就近排序A4亞格力17、車間布局看板——貼膜車間布局及參觀路線圖參觀路線您的位置暫存區組裝區實驗室衛生間辦公室18、車間管理規范看板——貼膜&亞格力車間行為規范

出入車間行為準則舉止準則1、進入生產車間不得攜帶食物、禁止將飲料等帶到生產區域。2、工作現場及生產樓不得大聲喧嘩、打鬧、拉扯及打擾其同

事工作的行為或者舉止。3、遇同事主動打招呼，點頭示意或問好。著裝要求1、操作類：出入生產現場人員必須著公司統一配發的工裝。2、管理類：早上：8：00-8:30中午：12:00-13：00下午：

17：00-18:00時間段內可穿便裝經過生產現場，

其他時間進入生產車間必須穿工裝。3、男士：工作場所不赤膊、不赤腳、不穿短褲、洞洞鞋、拖鞋。4、女士：工作場所不得穿高跟鞋、拖鞋、洞洞鞋、短裙、短褲。5、保持整潔、完好、扣子齊全、不漏扣、錯扣。外來人員1、客戶來訪車間必須要有相應的人員帶領并通知車間主任。2、車間禁止大聲喧嘩，不得進入生產黃線區域內。聯系人：手機號碼：A4亞格力19、班組管理——KT板現場與班組管理班組管理：1個理念4個原則培養一群善于解決問題的人，而不是自己去解決所有問題！員工的方法可以解決問題，哪怕是很笨的方法，也不要干預！不為問題找責任，鼓勵員工多談哪個方法更有效！一個方法走不通，引導員工找其他方法！發現一個方法有效，就把它教給下屬；下屬有好的方法，記得要學習！7個步驟創建舒服的工作環境，讓員工有更好的積極性、創造性去解決問題。調節員工的情緒，讓員工從積極的角度看問題，找到合理的解決辦法。幫員工把目標分解成一個個動作，讓目標清晰有效。調用你的資源，幫員工解決問題，達到目標。贊美員工的某個行為，而不是泛泛贊美。讓員工對工作進度做自我評估，讓員工找到完成剩余工作的辦法。引導員工“向前看”，少問“為什么”，多問“怎么辦”。現場管理的核心要素：4M1E

人員（Man):數量，崗位，技能，資格等機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準材料（Material):納期，品質，成本方法（Method):生產流程，工藝，作業要求，操作標準環境（Environment)：5S,安全的作業環境當問題（異常）發生時，要先去現場檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）當場采取暫行處理措施發掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發生現場管理的金科玉律

20、5W2H分析發法——KT板5W2H分析法5W2H分析法又叫七問分析法，是二戰中美國陸軍兵器修理部首創。簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發意義，廣泛用于企業管理和技術活動，對于決策和執行性的活動措施也非常有幫助，也有助于彌補考慮問題的疏漏。5W2H是一種工作思維或者說是一種做事情的方法優勢

如果現行的做法或產品經過七個問題的審核已無懈可擊，便可認為這一做法或產品可取。如果七個問題中有一個

答復不能令人滿意，則表示這方面有改進余地1、可以準確界定、清晰表述問題，提高工作效率。2、有效掌控事件的本質，完全地抓住了事件的主骨架，把事件打回

原形思考。3、簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發意義。4、有助于思路的條理化，杜絕盲目性。有助于全面思考問題，從而

避免在流程設計中遺漏項目。什么是5W2H5W2H分析模板舉例/案例制作殼體裝配線體序號原則內容擴展具體步驟1Why為什么要這樣做？原因和理由需要將殼體放到桌面上操作，減少彎腰勞動強度，讓工作更舒適2What要做什么事？內容和目標需要統計配件尺寸，臺面高度等信息，購買相應尺寸精益管等配件3Who誰負責去做？誰要參與配合，向誰匯報有相關線體設計制作經驗的人去做

需要車間主任、班長、員工配合參與，向生產部經理匯報4When什么時候開始做？何時完成1個月時間完成，4月1日-4月30日5Where在哪里做？地點、條件、環境等在車間北面制作，有帶電插頭，通風6How如何做？用什么方法（流程）先做圖紙設計方案，進行需求評審，然后申請購買材料，安排員工與設計者制作樣件對樣件進行評估、修改，評估通過后批量制作7Howmuch多少錢？成本多少？比較成本，是否合理評估成本在預算之內，核算材料報價比價購買5W2H模板案例21、生產數據看板——貼膜生產數據KPI年度產能年度效率異常工時人為制程不良員工離職率計劃達成率22、信息速遞看板——貼膜信息速遞通告計劃單試產技改23、提案改善看板——貼膜&亞格力提案改善

月改善提案改善提案公告A5橫置年度積分/豆榜月度積分/豆榜待閉環提案A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置改善提案評分表各模塊貢獻度待閉環提案已完成提案改善提案制度A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置A5橫置質量類效率類工裝類結構類電控類物流類優秀提案A4亞格力24、精益生產看板——貼膜精益生產（一）手工作坊大規模生產同步生產精益生產敏捷生產低產量個性化大批量少品種工序式生產

設備大、難組合消除浪費不斷改進員工參與強調縮短周期提高資源利用率需求驅動改善整個價值鏈節點連著精益工廠制造系統變革內容手工生產模式大批量生產模式精益生產模式產品特點完全按顧客要求標準化、品種單一多樣化系列化設備和工裝通用、靈活便宜專用、高效、昂貴柔性效率高作業分工與內容粗略、豐富細致、簡單、重復技能多樣化對操作工人要求懂設計制造有較高操作技能不需要專業技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高所適應市場時代極少量需求物資缺乏

供不應求買方市場精益生產與傳統生產模式比較何為精益生產？精益生產是美國麻省理工學院（MIT）的Jones等50多位專家,根據其在“國際汽車項目—IMVP”研究中，基于對日本豐田生產方式的研究和總結，于1990年提出的制造模式。通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。精益生產（LeanProduction/LP），又稱精益制造（LeanManufacture/LM）核心內容就是在企業內部減少資源浪費，以最小的投入獲得最大的產出。豐田佐吉1867~1930對于豐田理念貢獻：1.“自動化”的思想2.潛心研究，重視技術，穩妥踏實理念。豐田喜一郎1894~1952對于豐田貢獻：1.開創了國產轎車行業

并給出遠景2.內部專業化分工3.供應鏈打造開始4.JIT倡導，“合理化建

議制度”倡導等20世紀50年代，

日本豐田采用JIT生產模式，鼻祖為豐田喜一郎及大野耐一精益生產前身—TPS25、精益生產看板——貼膜精益生產（二）精益十大原則精益生產目的打破固有觀念尋找可行的方法不要分辨，要否定現狀不要力求完美，50分也好，立即實施錯了馬上改善先從不花錢的改善做起窮則變，變則通追求根源，反復五次為什么十個人的智慧比一個人的智慧高明改善是無限的精益生產的核心+精精干益效益精益投入少產出多=降低成本（減少浪費，提升效率）提升質量提高效率精益生產推行的5個階段26、八大浪費看板——貼膜八大浪費浪費的定義

定義：凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。簡單地說：凡是不產生附加價值而使成本增加的活動（即不增加價值的行為）。浪費的形態1、勉強：超過能力界限的超負荷狀態;（會導

致設備故障，品質低下，人員不安全）2、浪費：有能力，但未給予充足的工作量的未飽和

狀態；（人員工作量不飽滿，設備稼動率低）3、不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態（差異

狀態）。1、不良修正的浪費浪費了材料，延誤了出貨，我可能要被降價處理或報廢了，嗚~浪費的認識制造過程增值非增值必要非增值(約60%)

不必要非增值(約35%)(<5%)(約95%)認識增值與非增值某權威機構對企業增值與非增值活動的統計：2、制造過多的浪費生產這么多，裝配用不完，只好存到倉庫了7、動作的浪費8、管理浪費雙手動作不浪費，又快又輕松等待、閑置、協調不力、無序、失職、管理成本、低效率4、搬運的浪費任何不為生產過程所必需的物料搬動或信息流轉。5、庫存過多的浪費資金周轉慢，占用流動資金，保管費用/利息，市場變化風險，變質劣化。3、加工過剩的浪費底盤只是用來增加重量的，不用花成本進行精密加工和昂貴的表面處理6、等待的浪費你這么慢，我等的花兒都謝了~~27、七大手法看板——貼膜IE七大手法（一）一、防呆法——如何避免做錯事情，使工作第一次就做好又稱

防錯法、防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，意

義是防止愚笨的人做錯事。IE七大手法概要防呆法原則：簡單輕松防呆自働化防呆法原理:斷根原理保險原理相符原理自動原理順序原理隔離原理復制原理警告原理層別原理緩和原理防呆法案例:案例一機器報警了馬上處理安全案例二分類隔離放置，既整潔又節省空間改善之基本原則：將步驟減至最低安排最好的順序結合可能的步驟使動作盡量簡單平衡雙手的工作避免用手持住應考慮人體工學二、雙手法——研究人體雙手在工作的過程，借以發掘可供改善的地方——表示操作，即握取放置、使用、放手動作——表示搬運、手移動的動作D——表示等待，即手的延遲、停頓

——表示持住，即手握住對象的動作

——表示檢查雙手操作圖基本符號:安全28、七大手法看板——貼膜IE七大手法（二）三、

動改法——改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更

有效率

動作改善法,簡稱為“動改法”﹐是以下四個原則的綜合應用：省力動作原則/省時動作原則/動作舒適原則/動作簡化原則。22個動作經濟原則:

a.其中有關於工作場所之布置與環境原則。共包含4項用墜送法原則近使用點原則避免擔心原則環境舒適原則雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級免限制性原則避免突變原則節奏輕松原則利用慣性原則手腳并用原則適當姿勢原則使用工具原則萬能工具原則易于操作策略適當位置原則定點放置原則雙手可及原則工序排列原則使用容器原則c.有關於工具和設備之設計之原則，共包含8項b.有關於人體運用方面之原則，共包含10項四、五五法——借著質問的技巧來發掘出改善的構想以質問的技巧來發掘出改善的構想。在改善時可以借用5次5W1H來進行質問。

5W1H

是Who、when、where、what、why、how首個英文字母的組合。五、流程法——研究牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，

藉以發掘可改善的地方全稱流程分析法，它是以產品或零件的加工制造全過程為對象,把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運、等待和貯存等五種狀態加以記錄和分析。六、人機法——研究探討操作人員與機器工作的過程，借以

發掘可供改善的地方通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地結合、合理地布置和安排，以減輕勞動強度，減少作業的工時消耗，提高產量和質量為目的的工作分析方法。七、抽查法——借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情

的真相借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。29、線平衡看板——貼膜線平衡平衡的相關概念1、瓶頸：工時最長的工站

2、平衡率：衡量制程中各工站節拍復合度的綜合比值（生產線的產出=瓶頸工站的產出）

單件標準工時平衡率=———————×100%瓶頸工時×人數

3、設定產能：投入工時/瓶頸工時4、平衡損失：（總工時-單件標準時間）×設定產能5、高效率：傳統認為高效就是快速、簡單大規模，我們認為

沒有浪費才是高效率6、改善：同樣的投入，更大的產出；不增值→增值產出瓶頸瓶頸單件標準工時單件平衡損失工站工時產線平衡的手法工時測量山積表流程程序改善損失分析操作條件改善打破平衡再平衡目標：平衡率≥95%（與設備相連≥85%）降低瓶頸工位時間，會提高產能舊瓶頸被消除，會有新瓶頸出現減少非瓶頸工位時間，與產能增加無任何貢獻當每個木板高度一致時，即流水線所有工時一樣，盛水量最大產能最大減少瓶頸工站作業時間方法提高作業者技能﹐或調換高技能作業者利用或改良工藝裝備﹐提高機器效率作業分割