數控加工技術作業指導書TOC\o"1-2"\h\u10949第一章數控加工技術概述 3188361.1數控加工技術的發展歷程 3290591.2數控加工技術的應用領域 39037第二章數控機床及其系統 4115472.1數控機床的分類與特點 477702.1.1數控機床的分類 466792.1.2數控機床的特點 415772.2數控系統的原理與功能 5314952.2.1數控系統的原理 5113572.2.2數控系統的功能 5304562.3數控機床的組成與結構 540962.3.1數控機床的組成 5236322.3.2數控機床的結構 527478第三章數控編程基礎 6296513.1數控編程的基本概念 6177573.2數控編程的方法與步驟 6114323.2.1數控編程方法 6195183.2.2數控編程步驟 6290653.3數控編程指令及格式 610289第四章數控加工工藝 7144784.1數控加工工藝的基本原則 7129694.2數控加工工藝的制定方法 8108014.3數控加工工藝文件的編制 87109第五章數控加工刀具及其選擇 9249475.1數控加工刀具的分類與特點 962295.1.1分類 957245.1.2特點 9176515.2數控加工刀具的選擇原則 9197405.2.1根據加工要求選擇刀具 938435.2.2根據機床功能選擇刀具 9142365.2.3根據切削條件選擇刀具 9149985.2.4考慮刀具的經濟性 992875.3刀具磨損與補償 952535.3.1刀具磨損 9277195.3.2刀具補償 106719第六章數控加工精度與質量控制 1093616.1數控加工精度的影響因素 10279296.2數控加工質量的控制方法 11124086.3數控加工過程中的故障診斷與處理 1121802第七章數控加工仿真與優化 1224557.1數控加工仿真的基本原理 12307097.1.1概述 12287597.1.2基本流程 12188007.2數控加工仿真的應用 1244447.2.1加工過程驗證 12128357.2.2刀具選擇與優化 12203787.2.3加工參數優化 13316137.2.4生產線平衡與調度 1381717.3數控加工過程的優化方法 13234397.3.1工藝參數優化 1326367.3.2刀具路徑優化 139657.3.3機床功能優化 1317981第八章數控加工生產管理 13292798.1數控加工生產計劃的制定 13211978.1.1生產計劃的意義 1312038.1.2生產計劃的類型 13123808.1.3生產計劃的制定流程 14308508.2數控加工生產過程的組織與管理 14207638.2.1生產組織原則 14155868.2.2生產過程管理 14160738.3數控加工生產效率的提高 14142208.3.1技術創新 14100638.3.2管理優化 1524488.3.3信息化建設 15202518.3.4質量控制 15304018.3.5安全生產 158043第九章數控加工安全與環境保護 15279849.1數控加工安全操作規程 15306989.1.1操作前的準備工作 15223839.1.2操作過程中的安全措施 15261949.1.3操作后的安全處理 15284149.2數控加工設備的安全防護 16153399.2.1機床防護裝置 16193309.2.2電氣安全 16307449.2.3機械安全 16258489.3數控加工過程中的環境保護 16308129.3.1廢液處理 16231229.3.2噪音控制 1685729.3.3廢氣排放 161399.3.4節能減排 164771第十章數控加工技術的未來發展 161017510.1數控加工技術的發展趨勢 171502710.2數控加工技術的創新與挑戰 171169210.3數控加工技術的應用前景 17第一章數控加工技術概述1.1數控加工技術的發展歷程數控加工技術，作為現代制造業的重要組成部分，其發展歷程可追溯至20世紀40年代。以下是對數控加工技術發展歷程的簡要梳理：（1）初始階段（19401950年代）：數控加工技術的雛形出現在20世紀40年代，當時美國麻省理工學院（MIT）成功研發了世界上第一臺數控銑床。此后，數控技術逐漸應用于航空、航天、軍事等領域。（2）發展階段（19501970年代）：計算機技術的快速發展，數控系統逐漸由硬件邏輯控制轉向軟件編程控制。此階段，數控加工技術在機械制造、模具制造等領域得到廣泛應用。（3）成熟階段（19701990年代）：數控加工技術進入成熟期，出現了多種類型的數控系統，如CNC（計算機數控）、DNC（分布式數控）等。同時數控機床的精度和可靠性得到顯著提高。（4）現代階段（1990年代至今）：信息技術、網絡技術、人工智能等領域的融合，數控加工技術向智能化、網絡化、自動化方向發展。現代數控加工系統具備高精度、高效率、高可靠性等特點，廣泛應用于各類制造業。1.2數控加工技術的應用領域數控加工技術在制造業中具有廣泛的應用，以下列舉了其主要應用領域：（1）航空航天：數控加工技術在航空航天領域具有重要的應用價值，如飛機結構件、發動機葉片等復雜零件的加工。（2）汽車制造：汽車制造領域對數控加工技術的需求較高，如發動機、變速箱、車身等零部件的加工。（3）軍事工業：數控加工技術在軍事工業領域具有重要作用，如坦克、艦船、導彈等裝備的零部件加工。（4）模具制造：模具制造業是數控加工技術的重要應用領域，包括塑料模具、壓鑄模具、沖壓模具等。（5）儀器儀表：數控加工技術在儀器儀表領域具有廣泛的應用，如精密儀器、傳感器等。（6）電子產品：電子產品中的精密零件，如手機、電腦等，也需要通過數控加工技術進行制造。（7）能源領域：數控加工技術在能源領域也有廣泛應用，如風力發電、太陽能發電等設備的零部件加工。（8）醫療器械：醫療器械行業對數控加工技術的需求逐漸增長，如人工關節、心臟支架等高精度零件的加工。（9）輕工產品：輕工產品領域，如家電、家具等，也越來越多地采用數控加工技術。（10）通用機械：通用機械行業中的各類設備零部件，如泵、閥、齒輪等，也需通過數控加工技術進行制造。第二章數控機床及其系統2.1數控機床的分類與特點2.1.1數控機床的分類數控機床按照其功能和結構特點，可分為以下幾種類型：（1）數控車床：主要用于加工軸類、盤類等旋轉體零件的外圓、內孔、螺紋等。（2）數控銑床：主要用于加工平面、曲面、孔等復雜形狀的零件。（3）數控龍門銑床：適用于大型零件的加工，具有較大的加工范圍。（4）數控磨床：主要用于磨削內外圓、平面、螺紋等。（5）數控電火花線切割機床：利用電火花切割金屬，適用于加工高硬度和高強度材料。（6）數控激光切割機床：利用激光束切割金屬和非金屬材料。2.1.2數控機床的特點（1）高精度、高效率：數控機床具有較高的定位精度和重復定位精度，加工速度快，生產效率高。（2）自動化程度高：數控機床能實現自動加工，降低勞動強度，提高生產安全性。（3）加工范圍廣：數控機床可加工各種形狀、尺寸和材質的零件。（4）適應性強：數控機床可根據加工要求，調整加工參數，適應不同加工任務。2.2數控系統的原理與功能2.2.1數控系統的原理數控系統主要由輸入、處理、輸出三部分組成。輸入部分接收來自操作者的指令和來自傳感器的反饋信號；處理部分對輸入信號進行分析、計算，加工指令；輸出部分根據加工指令，控制機床的運動。2.2.2數控系統的功能（1）編程功能：數控系統能根據加工要求，編制加工程序。（2）插補功能：數控系統能根據加工程序，機床運動的插補軌跡。（3）伺服功能：數控系統能根據插補軌跡，控制機床的運動。（4）誤差補償功能：數控系統能根據機床的誤差，進行實時補償，提高加工精度。（5）診斷功能：數控系統能對機床運行狀態進行監測，發覺并診斷故障。2.3數控機床的組成與結構2.3.1數控機床的組成數控機床主要由以下幾部分組成：（1）數控系統：負責機床的控制和數據處理。（2）機床本體：包括床身、工作臺、主軸、刀架等。（3）伺服驅動系統：負責機床運動的驅動和控制。（4）檢測反饋系統：負責檢測機床的運動狀態，并將信息反饋給數控系統。（5）輔助裝置：包括冷卻系統、潤滑系統、排屑系統等。2.3.2數控機床的結構數控機床的結構主要包括以下部分：（1）床身：作為機床的基礎，承擔整個機床的重量。（2）工作臺：用于放置和固定工件。（3）主軸：用于安裝刀具，實現工件的旋轉。（4）刀架：用于安裝刀具，實現刀具的進給。（5）伺服驅動裝置：包括伺服電機、導軌、絲杠等，負責機床的運動。（6）檢測裝置：包括編碼器、光柵尺等，用于檢測機床的運動狀態。第三章數控編程基礎3.1數控編程的基本概念數控編程是指根據零件加工工藝要求，利用計算機輔助設計（CAD）和計算機輔助制造（CAM）技術，通過編寫程序來控制數控機床進行加工的過程。數控編程的基本概念主要包括以下幾個方面：（1）數控編程的目的：實現零件的自動化、精確化、高效化加工，提高生產效率和加工質量。（2）數控編程的依據：零件圖紙、加工工藝、數控機床功能及加工條件等。（3）數控編程的內容：主要包括加工路徑、加工參數、刀具選擇、切削用量等。（4）數控編程的方法：主要有手工編程和自動編程兩種。3.2數控編程的方法與步驟3.2.1數控編程方法（1）手工編程：根據零件圖紙和加工工藝，由編程人員手動編寫數控程序。適用于結構簡單、加工要求不高的零件。（2）自動編程：利用計算機輔助設計（CAD）和計算機輔助制造（CAM）軟件，自動數控程序。適用于結構復雜、加工要求高的零件。3.2.2數控編程步驟（1）分析零件圖紙：了解零件的結構、尺寸、加工要求等，為編程提供依據。（2）確定加工工藝：根據零件圖紙和數控機床功能，確定加工順序、加工方法、切削用量等。（3）選擇刀具：根據加工工藝和材料特性，選擇合適的刀具。（4）編寫數控程序：根據加工工藝、刀具選擇和切削用量，編寫數控程序。（5）驗證數控程序：在數控機床上進行試運行，檢查程序的正確性。（6）修改和完善：根據試運行結果，對數控程序進行修改和完善。（7）輸出數控程序：將數控程序傳輸到數控機床，進行實際加工。3.3數控編程指令及格式數控編程指令是指數控機床在加工過程中，執行各種操作的控制命令。數控編程指令及格式如下：（1）準備功能指令（G指令）：用于設定加工坐標系、刀具補償、加工路徑等。例如：G90（絕對編程）、G91（相對編程）、G92（設定坐標系）、G40（取消刀具半徑補償）、G41（左補償）、G42（右補償）等。（2）刀具功能指令（T指令）：用于選擇和更換刀具。例如：T01（選擇1號刀具）、T02（選擇2號刀具）等。（3）主軸功能指令（M指令）：用于控制主軸的轉速、轉向和停止。例如：M03（主軸正轉）、M04（主軸反轉）、M05（主軸停止）等。（4）進給功能指令（F指令）：用于設定進給速度。例如：F100（進給速度100mm/min）。（5）切削液功能指令（M指令）：用于控制切削液的開關。例如：M08（切削液開）、M09（切削液關）等。（6）程序跳轉指令（M指令）：用于實現程序的跳轉。例如：M30（程序結束）、M99（子程序調用）等。（7）宏指令：用于實現參數化編程，提高編程靈活性。例如：1（參數1）、2（參數2）等。（8）注釋：用于說明程序內容和加工要求，便于編程人員閱讀和理解。例如：（加工外圓）、（加工內孔）等。第四章數控加工工藝4.1數控加工工藝的基本原則數控加工工藝是指在數控機床上進行加工的操作方法和工藝流程。以下是數控加工工藝的基本原則：（1）保證加工質量：加工過程中應嚴格控制加工精度和表面質量，保證零件加工符合設計要求和工藝標準。（2）提高生產效率：合理選擇加工參數和工藝路線，優化加工順序，減少非加工時間，提高生產效率。（3）降低生產成本：合理利用數控機床的功能，減少刀具、夾具和工裝等消耗，降低生產成本。（4）保障操作安全：操作人員應嚴格遵守安全操作規程，保證加工過程中的人身和設備安全。4.2數控加工工藝的制定方法數控加工工藝的制定方法如下：（1）分析零件圖紙：了解零件的結構特點、尺寸精度、表面質量等要求，為制定加工工藝提供依據。（2）確定加工順序：根據零件的結構特點和加工要求，合理確定加工順序，保證加工過程的順利進行。（3）選擇加工參數：根據數控機床的功能、刀具類型和加工材料，合理選擇加工參數，如切削速度、進給速度、切削深度等。（4）設計刀具路徑：根據加工順序和加工參數，設計合理的刀具路徑，提高加工效率。（5）編制工藝文件：將加工工藝內容編制成工藝文件，包括加工路線、加工參數、刀具選擇等，以便操作人員遵循。4.3數控加工工藝文件的編制數控加工工藝文件的編制是數控加工過程中的重要環節，以下是編制數控加工工藝文件的步驟：（1）編制工藝卡片：工藝卡片是數控加工的基本工藝文件，包括零件名稱、型號、材料、加工部位、加工參數等。（2）繪制刀具路徑圖：刀具路徑圖用于指導操作人員進行加工，圖中應標注刀具類型、刀具直徑、加工深度等。（3）編制加工參數表：加工參數表包括加工過程中所需的各項參數，如切削速度、進給速度、切削深度等。（4）編制加工操作規程：加工操作規程詳細描述了加工過程中的操作步驟、注意事項和安全要求。（5）編制設備調試表：設備調試表記錄了數控機床的調試參數，如機床原點設置、刀具補償等。（6）編制質量控制表：質量控制表用于記錄加工過程中的質量檢測數據，以便對加工質量進行監控。（7）編制生產計劃表：生產計劃表安排了加工任務的時間、人員、設備等資源，保證加工任務的順利完成。第五章數控加工刀具及其選擇5.1數控加工刀具的分類與特點5.1.1分類數控加工刀具根據加工要求和使用場合的不同，可以分為以下幾類：（1）車削刀具：用于車床上加工內外圓柱面、圓錐面、螺紋等。（2）銑削刀具：用于銑床上加工平面、槽、輪廓等。（3）鉆孔刀具：用于鉆床上加工孔。（4）鏜孔刀具：用于鏜床上加工孔。（5）螺紋刀具：用于車床上加工螺紋。（6）切斷刀具：用于切斷工件。5.1.2特點（1）高精度：數控加工刀具具有較高的精度，能夠滿足高精度加工的要求。（2）高效率：數控加工刀具采用高速切削，提高生產效率。（3）高可靠性：數控加工刀具在加工過程中具有穩定的功能，保證了加工質量。（4）高壽命：數控加工刀具采用高功能材料，具有較高的使用壽命。5.2數控加工刀具的選擇原則5.2.1根據加工要求選擇刀具根據加工工件的形狀、尺寸、精度等要求，選擇合適的刀具類型和規格。5.2.2根據機床功能選擇刀具根據機床的功能，如主軸轉速、進給速度、切削力等，選擇合適的刀具。5.2.3根據切削條件選擇刀具根據工件材料、切削速度、切削液等因素，選擇合適的刀具。5.2.4考慮刀具的經濟性在滿足加工要求的前提下，選擇具有較高性價比的刀具。5.3刀具磨損與補償5.3.1刀具磨損刀具在加工過程中，由于與工件材料的摩擦、高溫等因素，會產生磨損。刀具磨損會導致加工精度降低、表面粗糙度增加等問題。5.3.2刀具補償為減小刀具磨損對加工質量的影響，需要對刀具進行補償。刀具補償主要包括以下幾種方法：（1）刀具磨損補償：通過測量刀具磨損量，調整刀具補償參數，使刀具恢復到初始狀態。（2）刀具偏置補償：通過調整刀具偏置量，使刀具在加工過程中保持正確的位置。（3）刀具半徑補償：通過調整刀具半徑，使刀具在加工過程中保持正確的輪廓。（4）刀具長度補償：通過調整刀具長度，使刀具在加工過程中保持正確的切削深度。第六章數控加工精度與質量控制6.1數控加工精度的影響因素數控加工精度是衡量加工質量的重要指標之一。以下為數控加工精度的主要影響因素：（1）數控系統的精度：數控系統是數控機床的核心部分，其精度直接影響到加工精度。數控系統的精度包括脈沖當量、分辨率、插補精度等。（2）機床結構：機床結構對加工精度有著的影響。機床的靜態和動態剛性、導軌精度、絲杠和螺母的精度等都會對加工精度產生影響。（3）刀具：刀具的磨損、破損、刃口形狀及選用不當等都會導致加工精度降低。（4）工件材料：工件材料的功能、加工硬化、熱處理狀況等也會影響加工精度。（5）加工參數：加工參數包括切削速度、進給速度、切削深度等，這些參數的選擇不當會影響加工精度。（6）操作人員：操作人員的技能水平、責任心及操作規范程度也會對加工精度產生影響。6.2數控加工質量的控制方法為保證數控加工質量，以下為幾種常用的質量控制方法：（1）優化數控系統參數：根據機床和刀具的特性，合理設置數控系統的參數，提高加工精度。（2）選用合適的機床和刀具：根據加工要求，選擇具有較高精度的機床和合適的刀具，保證加工質量。（3）合理選擇加工參數：根據工件材料、刀具特性和加工要求，合理選擇切削速度、進給速度、切削深度等參數。（4）加強操作人員培訓：提高操作人員的技能水平，加強責任心教育，規范操作流程。（5）采用在線檢測技術：通過在線檢測設備，實時監測加工過程中的精度變化，及時調整加工參數。（6）實施嚴格的質量管理：建立健全的質量管理體系，對加工過程進行全面監控，保證加工質量。6.3數控加工過程中的故障診斷與處理在數控加工過程中，可能會出現各種故障。以下為常見的故障診斷與處理方法：（1）系統報警：當數控系統出現報警時，應根據報警信息，分析故障原因，采取相應的處理措施。（2）機床故障：針對機床故障，應首先檢查機床各部分是否正常，如導軌、絲杠、刀具等。對于機床故障，可通過調整、維修或更換零部件等方法進行解決。（3）刀具故障：刀具故障主要包括磨損、破損等。應根據刀具磨損情況，適時更換或修磨刀具，保證加工質量。（4）加工參數異常：當加工參數出現異常時，應分析原因，調整加工參數，使其符合加工要求。（5）操作失誤：對于操作失誤導致的故障，應加強操作人員培訓，規范操作流程，避免類似的發生。通過以上故障診斷與處理方法，可以有效保障數控加工過程的順利進行，提高加工質量。第七章數控加工仿真與優化7.1數控加工仿真的基本原理7.1.1概述數控加工仿真技術是指通過計算機模擬數控機床的加工過程，對加工過程進行實時監控和預測，以達到提高加工效率、降低加工成本和優化加工過程的目的。數控加工仿真的基本原理主要包括以下幾個方面：（1）實體建模：對數控機床、刀具、工件等實體進行三維建模，以便在仿真過程中真實地反映加工場景。（2）運動學建模：根據數控機床的運動規律，建立運動學模型，實現對機床運動的仿真。（3）切削過程建模：通過對切削力、切削溫度、刀具磨損等參數的模擬，實現對切削過程的仿真。（4）控制系統建模：對數控機床的控制系統進行建模，實現對機床運動控制的仿真。7.1.2基本流程數控加工仿真的基本流程如下：（1）數據輸入：輸入數控機床、刀具、工件等實體的參數，以及加工工藝參數。（2）仿真建模：根據輸入的數據，建立實體模型、運動學模型、切削過程模型和控制系統模型。（3）仿真運行：在計算機上運行仿真程序，實時顯示加工過程。（4）結果分析：對仿真結果進行分析，評估加工過程的質量和效率。7.2數控加工仿真的應用7.2.1加工過程驗證通過對數控加工過程的仿真，可以驗證加工工藝的正確性，提前發覺潛在的問題，避免在實際加工中出現故障。7.2.2刀具選擇與優化通過仿真，可以根據工件材料、加工要求等因素，選擇合適的刀具，并優化刀具參數，提高加工效率。7.2.3加工參數優化通過仿真，可以調整加工參數，如切削速度、進給速度等，以實現加工過程的優化。7.2.4生產線平衡與調度通過對多條生產線進行仿真，可以分析生產線的平衡狀況，優化生產調度，提高生產效率。7.3數控加工過程的優化方法7.3.1工藝參數優化（1）切削速度：根據工件材料、刀具功能等因素，選擇合適的切削速度。（2）進給速度：根據切削力、機床功能等因素，確定合適的進給速度。（3）切削深度：根據工件加工要求，確定合適的切削深度。7.3.2刀具路徑優化（1）刀具軌跡規劃：合理規劃刀具軌跡，減少空行程，提高加工效率。（2）刀具半徑補償：根據刀具半徑，對加工軌跡進行補償，保證加工精度。（3）刀具干涉檢查：檢查刀具與工件、夾具等實體之間的干涉情況，避免加工過程中產生碰撞。7.3.3機床功能優化（1）機床參數調整：根據加工要求，調整機床參數，提高機床功能。（2）機床維護保養：定期對機床進行維護保養，保證機床運行穩定。（3）機床故障診斷：對機床運行過程中出現的故障進行診斷，及時處理。第八章數控加工生產管理8.1數控加工生產計劃的制定8.1.1生產計劃的意義數控加工生產計劃是保證生產任務順利完成的重要依據，它涉及生產任務的分配、生產進度的控制以及生產資源的合理配置。生產計劃的制定有助于提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量。8.1.2生產計劃的類型（1）年度生產計劃：根據企業年度生產目標和市場需求，制定全年生產任務和計劃。（2）季度生產計劃：根據年度生產計劃和實際情況，分解為季度生產任務和計劃。（3）月度生產計劃：根據季度生產計劃，進一步細化為月度生產任務和計劃。（4）周生產計劃：根據月度生產計劃，制定周生產任務和計劃。8.1.3生產計劃的制定流程（1）調查分析：收集企業內部和外部相關信息，如市場需求、原材料供應、設備狀況等。（2）制定方案：根據調查分析結果，制定初步生產計劃方案。（3）評估論證：對初步生產計劃方案進行評估和論證，保證計劃的合理性和可行性。（4）審批發布：將評估后的生產計劃報上級領導審批，經批準后發布實施。8.2數控加工生產過程的組織與管理8.2.1生產組織原則（1）合理分工：根據生產任務，明確各部門、各崗位的職責和任務。（2）優化流程：簡化生產流程，提高生產效率。（3）保證質量：嚴格控制生產過程，保證產品質量。（4）安全生產：加強安全管理，保證生產安全。8.2.2生產過程管理（1）生產進度管理：對生產任務進行分解，制定詳細的生產進度計劃，并跟蹤執行。（2）生產調度：根據生產進度和設備狀況，合理調配生產資源，保證生產順利進行。（3）質量管理：加強生產過程中的質量控制，及時發覺和解決質量問題。（4）設備管理：加強設備維護保養，保證設備正常運行。（5）人員管理：加強員工培訓和激勵，提高員工素質和生產積極性。8.3數控加工生產效率的提高8.3.1技術創新（1）引進新技術、新工藝，提高生產效率。（2）改進設備，提高設備自動化程度。8.3.2管理優化（1）加強生產計劃管理，保證生產任務按時完成。（2）優化生產流程，簡化操作步驟。（3）提高員工素質，加強技能培訓。8.3.3信息化建設（1）利用信息技術，實現生產數據實時監控和分析。（2）建立生產信息管理系統，提高生產管理效率。8.3.4質量控制（1）嚴格質量控制標準，提高產品質量。（2）加強質量檢測，及時發覺和解決質量問題。8.3.5安全生產（1）加強安全生產意識，提高員工安全素養。（2）建立健全安全生產制度，保證生產安全。第九章數控加工安全與環境保護9.1數控加工安全操作規程9.1.1操作前的準備工作（1）操作者必須經過專業培訓，熟悉數控機床的結構、功能及操作方法。（2）操作前應檢查機床設備是否完好，確認電源、氣源、液壓系統等是否正常。（3）準備好所需的工具、量具、刀具、夾具等，并保證其安全可靠。9.1.2操作過程中的安全措施（1）操作過程中，操作者應穿戴好個人防護裝備，如工作服、防塵口罩、耳塞等。（2）操作時，嚴禁將身體任何部位伸入機床內部，避免發生意外傷害。（3）操作過程中，應時刻關注機床運行狀態，發覺異常情況立即停車檢查。（4）切勿在機床運行過程中進行清潔、潤滑等維護工作。9.1.3操作后的安全處理（1）操作完成后，應及時關閉電源、氣源、液壓系統等，保證機床處于停機狀態。（2）清理工作現場，將工具、量具、刀具、夾具等歸位，保持工作環境整潔。9.2數控加工設備的安全防護9.2.1機床防護裝置（1）機床防護裝置應齊全、完好，保證操作者在操作過程中的人身安全。（2）機床防護裝置包括防護門、防護罩、限位開關等，應定期檢查和維護。9.2.2電氣安全（1）機床的電氣系統應符合國家電氣安全標準，保證電氣設備的安全運行。（2）電氣設備應定期進行檢查、維護，發覺問題及時處理。9.2.3機械安全（1）機床機械部分應定期進行檢查、潤滑，保證運動部件的正常運行。（2）避免在機床運行過程中進行維修、拆卸等操作，以免造成意外傷害。9.3數控加工過程中的環境保護9.3.1廢液處理（1）數控加工過程中產生的廢液應按照國家環保要求進行處理，保證不對環境造成污染。（2）廢液處理設備應定期進行檢查、維護，保證其正常運行。9.3.2噪音控制（1）數控機床在運行過程中產生的噪音應控制在國