圖63查取。圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s13飽和蒸汽的絕熱指數1—干度x=1；2—干度x=0.9臨界壓力應按下式計算：(6-22)式中—臨界壓力，Pa；—始端滯止壓力，Pa；—始端滯止比容，m3/kg。滯止參數、應根據管道始端介質流速，在焓熵圖中求取，也可按下式計算:(6-23)當計算鍋爐安全閥排汽管道時，始端滯止參數可取安全閥入口處參數。臨界比容比按下式計算：(6-24)式中βc—介質的臨界比容與始端比容之比，βc=Vc/V1,也可按圖6.3.3查取。蒸汽臨界流速按下式計算：(6-25)式中Wc—臨界流速，m/s。6.3.4介質比容變化大的管道應根據不同的已知條件，分別采用下述方法進行水力計算：當已知始端滯止參數p0、v0質量流速、管道總阻力系數ξt和末端空間壓力p′時，蒸汽初參數p1、v1應按下列公式計算：首先按式(6-22)計算臨界壓力。如Pc<P′，則為亞臨界流動，管道終端參數按下式計算：(6-26)(6-27)介質比容比按下式計算：(6-28)管道始端參數按正式計算：(6-29)(6-30)如Pc≥P′，則為臨界流動，管道終端參數按下式計算：(6-31)(6-32)介質臨界比容比βC按式(6-24)計算，或由REF_Ref111888445\h圖64查取。圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s14臨界壓力比和臨界比容比與總阻力系數的關系曲線介質臨界壓力比按下式計算，或由REF_Ref111888445\h圖64查取。(6-33)式中—臨界壓力比，管道始端參數按下式計算：(6-34)(6-35)當已知始端滯止參數p1、v1、質量流速、管道總阻力系數ξt時，終端參數p2、v2應按下列公式計算：首先按下式計算管道終端與始端介質比容比β：(6-36)求出β值后，與按式(6-24)求出的βc值比較。如β<βC，則為亞臨界流動，管道終端參數按下式計算：(6-37)(6-38)如β=βC，則為臨界流動，使用式(6-24)及式(6-33)求出臨界比容比βC和臨界壓力比ac后，按下式計算管道終端參數：(6-39)(6-40)如β>βC，表示給定的條件不成立，即在給定的始端參數和總阻力系數下，達不到給定的質量流速值。當已知始端參數p1、v1、管道總阻力系數ξt和末端空間壓力p′時，質量流速應按下列公式計算：首先計算比值a′=p1/p′，并與按式(6-33)求出的ac值比較。如a′<ac，則為亞臨界流動(p2=p′)，管內介質質量流速按下式計算：(6-40)在進行上述計算時，式中的β值可先按下式近似計算：(6-41)式中α′—管道始端壓力與末端空間壓力之比。用近似的β值按式(6-40)求出近似的質量流速m，再按式(6-27)計算管道終端介質比容v2，按β＝ｖ2/ｖ1計算出較準確的β值后，代入式(6-40)修正值。如a′≥ac，則為臨界流動，管內介質質量流速按下式計算：(6-42)6.3.5對于管道終端為亞臨界的流動，也可采用虛擬法計算如下圖所示，即設想將管道按等截面延長，其后必能找到一點“3”，該點在流量不變的條件下為臨界狀態。“3”點處參數p3、v3可按(6-22)和式(6-32)計算。1～3段的阻力系數ξ13可按下式計算：圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s15亞臨界流動管道虛擬計算圖(6-43)2～3段的阻力系數ξ23可按下式計算：或(6-44)計算出以上的參數后，根據不同的已知條件采用第三節中的方法，可求“2”點或“1”點處的介質參數。6.3.6上述各式僅適用于介質質量流速不變的情況，當質量流速不同時，可按不同的質量流速分段順序計算，每個局部變換后管道的始端壓力應考慮局部變換處(異徑管或三通)動壓力的改變。當時，或a>1,c<0.03時，蒸汽管道局部變換后管道的始端壓力按下式計算：(6-45)局部變換后管道的始端靜壓力按下式計算：(6-46)局部變換后始端蒸汽比容按下式計算：(6-47)式中—局部變換后管道始端的蒸汽比容，m3/kg；—局部變換后管道始端的質量流速，kg/(cm2.s)。圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s16比容比(β)與質量流速比當a<1,c≥0.05或a>1,c≥0.03時，可按下式計算局部變換后管道始端與局部變換前管道始端的介質比容比，或由REF_Ref111890281\h圖66查取β值。(6-48)β值求出后局部變換后管道始端參數按下列公式計算：(6-49)6.3.7蒸汽在通過異徑管向大直徑管道流動時，也有達到臨界流速的可能。異徑管變換后始端的全壓應大于或等于后段管子阻力和管子末端背壓所形成的壓頭加上相應于大端的異徑管的阻力所形成的壓頭之和。(6-50)式中—后段管子阻力和管子末端背壓所形成的壓頭，Pa；—相應于大端的異徑管的阻力系數，其中，為由附錄(參考《火力發電廠汽水管道設計技術規定（DL/T5054-1996）》)查出的異徑管阻力系數；di為異徑管的小端內徑。6.3.8計算選擇蒸汽管道上的孔板見下圖，按下列方法。圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s17介質孔洞的流動孔板壓降的計算首先由給定、p1、v1、ξ12按照有關規定(參考《火力發電廠汽水管道設計技術規定（DL/T5054-1996）》)，確定孔板前的蒸汽參數p2、v2，以及按給定的、p4、v4、ξ34確定孔板后的蒸汽參數p3、v3。孔板的壓降按下式計算：(6-51)式中Δpm—孔板的壓降，Pa。孔板阻力系數的計算按式(6-51)計算出孔板壓降后，孔板的阻力系數m按下式計算：(6-52)式中—孔板前介質動壓力，Pa；—相應于孔板前介質流速的阻力系數。孔板孔徑的計算對于蒸汽管道上孔板孔徑的計算，可按附錄C.7方法進行，也可按下述方法計算。按式(6-52)計算出的阻力系數m以及比值，查附錄E中的圖E.2.2-12，求值，孔板的孔徑按下式計算：(6-53)式中—孔板的孔徑，m；—蒸汽管子內徑，m。也使用上述方法確定調節閥的喉部面積和阻力系數。6.3.9對于開式排放的排汽管道，必須避免疏水盤處發生蒸汽反噴，排汽管不反噴應滿足下列公式：(6-54)圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s18開式排汽管道腳注1為閥管出口端參數；2為排汽管入口端參數。式中G—質量流量，t/h；—大氣壓力，Pa；A—管道截面積，m2。兩相流體的管道6.4.2管道的通流能力按下式計算：(6-55)6.4.3兩相流介質質量流速按下式計算：(6-56)式中——介質密度，kg/m3；dp——介質壓力變化，Pa；dH——管道高度變化，m；積分限1——管道始端參數；積分限2——管道終端參數。6.4.3.1值按下列方法計算首先假設管道終端壓力為p2，并將p1和p2壓力范圍分為相當數量的間隔：pⅠ－pⅠ、pⅠ－pⅡ、pⅡ－pⅢ……。(1)任一點壓力()下的計算干度：(6-57)式中——介質始端焓，kJ/kg；、——在壓力下飽和水的焓和汽化潛熱，kJ/kg。(2)任一點汽水混合物的比容：(6-58)式中——在壓力下飽和蒸汽和飽和水的比容，m3/kg。(3)項按下式計算：(6-59)6.4.3.2按下列方法計算：(1)近似計算：(6-60)式中H1、H2——垂直管段始、末端的標高，m；ρm——垂直管段中沸水的平均密度，m3/kg，取值分別如下：當p1≥10.0MPa時，=0.85ρ1當p1=4.5MPa時，=0.9ρ1；當p1≤1.0MPa時，=ρ1；當p1介于上述壓力之間時，可采用內插法求。(2)較精確計算首先按6.4.4條規定近似求出，令=。再按下式用試算法計算垂直管段末端的介質密度()值：(6-61)先假定垂直管段末端壓力的變化范圍，計算出各壓力下所對應的沸水密度，作輔助曲線，，。B和C線交點下的壓力即為垂直管段末端壓力，如在假定的壓力范圍內，用內插法求出管段末端介質密度值，代入下式計算：(6-62)(3)當計算飽和蒸汽管道時，項可不考慮。6.4.3.3項的計算(1)按下式計算：(6-63)式中腳標m——平均壓力下的介質參數。(2)的結果為的函數，可將值作為未知量代入式(6-56)中解方程求值。(3)當管道出口介質排出速度ω2＜120m/s時，項可不考慮。6.4.3.4值的計算在假定值后，可按式求末端比容，值按下式計算：(6-64)6.4.4管內介質的臨界質量流速按下列公式計算：6.4.4.1近似計算(6-65)式中q——系數，由REF_Ref111954955\h圖69查取；——管子終端壓力，Pa。圖STYLEREF1\s6SEQ圖\*ARABIC\s19沸騰水q與及/的關系曲線6.4.4.2較精確計算:(1)(6-66)式中Δp——管道終端壓力()與“水和水蒸汽熱力學性質圖表”中最接近壓力級的差值(其值約為的2%～5%)，PaΔv——在Δp范圍內按等熵膨脹所得的比容增量，m3/kg；腳標s——等熵。(2)上式中Δv值按下列方法計算：首先按下式計算壓力為時介質的干度x：(6-67)式中——質量流速，kg/(m2·s)，計算時可先按近似計算法估取；——始端焓值，kJ/kg；——壓力為p時的飽和水焓，kJ/kg；——壓力為pc時的汽化潛熱，kJ/kg。然后按下式計算蒸汽的干度變量Δx：(6-68)式中——壓力為－Δp時飽和蒸汽和飽和水的熵，kJ/(kg·K)；s″、s′——壓力為時飽和蒸汽和飽和水的熵，kJ/(kg·K)。比容增量Δv按下式計算：MNNEz(6-69)式中v″、v′——壓力為時飽和蒸汽和飽和水的比容，m3/kg；——壓力為－Δp時飽和蒸汽和飽和水的比容，m3/kg；x——壓力為時蒸汽的干度，按式(6-67)求值；Δx——在等熵膨脹條件下蒸汽的干度變量，按式(6-68)求值。6.4.5在假定值后，按式(6-22)和按式(6-65)或按式(6-66)計算求出的和值應該相等，或相差很小，如沒達到此條件，表明值假定的不合理，要重新假定值進行上述計算，直至求出的和值相等(或相差很小)時為止。對于第一次計算結果，如果<，表明值假定得偏小，如>，表明值假定得偏大。支吊架的設計一般規定管道支吊架的設計應滿足下列要求：根部相對管部在水平面內的計算偏裝值為：冷位移(矢量)+熱位移(矢量)。支吊架型式選擇支吊架布置支吊架間距水平直管道上的支吊架間距應滿足下列要求：7.2.1.1剛度條件管道的一階固有頻率應大于3.5Hz，即單跨管道按簡支梁計算，其最大撓度值不應大于2.62mm。7.2.1.2按照剛度條件，均布荷載水平直管道的支吊架允許最大間距用下式計算：(7-1)式中——支吊架的最大允許間距，m；——鋼材在設計溫度下的彈性模數，kN/mm2；I——管子截面慣性矩，cm4；q——管道單位長度自重，kN/m。7.2.1.3強度條件管道強度應按《火力發電廠汽水管道應力計算技術規定》(SDGJ6—90)有關外載應力驗算的規定計算，使管道的持續外載當量應力在允許范圍內；并且單跨管道按簡支梁計算，管道自重引起的最大彎曲應力不大于23.5MPa。7.2.1.4按照強度條件，均布荷載水平直管道的最大支吊架間距按下式計算：(7-2)式中W——管子截面抗彎矩，cm3。支吊架荷載支吊架設計應考慮(但不限于)下列各項荷載：鋼與鋼滑動摩擦μ=0.37鋼與聚四氟乙烯μ=0.2聚四氟乙烯之間μ=0.1鋼與鋼滾動摩擦μ=0.1吊架μ=0.1支吊架結構荷載應按照支吊架使用過程中的各種工況分別計算，并組合同時作用于支吊架上的所有荷載，取其中對支吊架結構最不利的一組，并加上本支吊架或臨近活動支吊架上摩擦力對本支吊架的作用作為結構荷載。7.3.2.1支吊架結構荷載計算可考慮下述工況：(1)運行初期冷態工況；(2)運行初期熱態工況；(3)管道應變自均衡后的冷態工況；(4)水壓試驗(或管路清洗)工況；(5)各種暫態工況，如閥門瞬間啟閉工況、安全閥動作工況等。安全閥排汽管道排汽反力的動載系數可取1.1～1.2，其他動載系數可取1.2。支吊架荷載應使用經審定的計算程序，利用計算機計算。次要管道也可使用附錄F的計算方法近似計算。彈簧支吊架或恒力支吊架的分配荷載，包括分配給該支吊架的管子、閥門、管件、保溫結構和所輸送介質的重力，在必要時，可考慮支吊架管部和連結件的重力。當管道為熱態吊零時，工作荷載等于分配荷載；當管道為冷態吊零時，安裝荷載等于分配荷載。排汽管道的排汽反力應根據管道結構和水力計算結果，按下述有關公式計算。計算結果應乘以動載系數。7.3.5.1與管道軸線垂直的排汽口或管段進出口斷面處的反力可按下式計算：(7-3)式中——斷面i處的反力，kN；——斷面i處的介質流量，kg/h；——斷面i處的介質流速，m/s；——斷面i處的介質壓力，kPa；——當地大氣壓，kPa；——斷面i處的通流面積，m2。(7-4)(7-5)式中——z向分力，見REF_Ref111965352\h圖71，kN；——x向分力，kN;——汽流偏轉角，按REF_Ref111965434\h表71確定。式中可按下式計算：(7-6)式中——i-1斷面處的介質流速，m/s；——i-1斷面處的介質壓力，kPa；——i-1斷面處的流通面積，m2。圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s11斜切排汽口示意圖表STYLEREF1\s7SEQ表\*ARABIC\s11汽流偏轉角與斜切角關系表斜切角θ30°45°60°汽流偏轉角30°16°7°7.3.5.3T型、Y型排汽口反力計算(1)Ta型排汽口〔見REF_Ref111965702\h圖72(a)〕的排汽反力可按下式計算：(7-7)(2)Tb型排汽口〔見REF_Ref111965702\h圖72(b)〕的排汽反力可按下式計算：(7-8)(3)Y型排汽口〔見REF_Ref111965702\h圖72(c)〕的排汽反力可按下式計算：(7-9)式(7-7)、式(7-8)、式(7-9)中的可按下式計算：(7-10)圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s12T型、Y型排汽口示意圖(a)Ta型；(b)Tb型；(c)Y型彈簧選擇管道支吊點的熱位移值，應使用經審定的計算程序，用計算機計算；設計溫度低于300℃的次要管道也可使用近似方法計算。計算熱位移時，應考慮管道端點附加位移的影響。彈簧支吊架的彈簧選擇應符合下列要求：彈簧串聯安裝時，應選用最大允許荷載相同的彈簧，此時熱位移值應按彈簧的剛度分配；并聯安裝時，支吊架兩側應選用相同型號的彈簧，其荷載由兩側彈簧承擔。彈簧的選擇計算支吊架的彈簧選擇，應根據管道工作溫度〔指7.3.2.1(2)工況下溫度〕下所產生的位移進行，并有熱態吊零和冷態吊零兩種荷載分配方式，分別按下列公式計算確定。對于熱態吊零管道的彈簧，應按支吊點垂直方向的熱位移和工作荷載計算；對于冷態吊零管道的彈簧，應按支吊點垂直方向的熱位移和安裝荷載計算。7.4.4.1單個彈簧吸收的最大熱位移按下式計算(1)熱位移向上時(7-11)式中ΔZ′——單個彈簧吸收的最大熱位移，mm；C′——初選的荷載變化系數；λmax——彈簧最大允許荷載下的變形量，mm。(2)熱位移向下時(7-12)7.4.4.2彈簧串聯數按下式計算(計算結果進位取整數)：(7-13)式中n——彈簧串聯數；ΔΖt——支吊點垂直熱位移，mm。7.4.4.3熱態吊零管道(1)彈簧型號選擇計算熱位移向上時：(7-14)熱位移向下時：(7-15)式中——彈簧的工作荷載，N；——彈簧的最大允許荷載，N。(2)彈簧荷載變化系數核算(7-16)或(7-17)式中C——實際荷載變化系數；［Ｃ］——允許荷載變化系數；——彈簧的安裝荷載，N；K——彈簧系數，mm/N。7.4.4.4冷態吊零管道(1)彈簧型號選擇計算熱位移向上時：(7-18)熱位移向下時：(7-19)(2)彈簧荷載變化系數核算(7-20)熱位移向上時取“－”號；熱位移向下時取“＋”號。也可按式(7-17)核算。7.4.5彈簧的工作高度、安裝高度、工作荷載和安裝荷載分別按下列公式計算。7.4.5.1熱態吊零算道(1)工作高度(7-21)式中——彈簧的工作高度，mm；——彈簧的自由高度，mm。(2)安裝高度(7-22)式中——彈簧的安裝高度，mm。熱位移向上時取“－”號；熱位移向下時取“＋”號。(3)安裝荷載(7-23)熱位移向上時取“＋”號；熱位移向下時取“－”號。7.4.5.2冷態吊零管道(1)安裝高度(7-24)(2)工作高度(7-25)熱位移向上時取“＋”號；熱位移向下時取“－”號。(3)工作荷載(7-26)熱位移向上時取“－”號；熱位移向下時取“＋”號。支吊架結構強度計算環境計算溫度按國家現行《采暖通風和空氣調節設計規范》(GBJ19)中規定的冬季空氣調節室外計算溫度確定。梁式生根結構在其承受較大彎矩處開孔時，應進行補強。當作用力不通過非對稱型鋼的彎曲中心時，應考慮偏心扭轉因素。(7-27)式中τ——剪應力，MPa；F——作用在連接處的軸向力，N；——焊縫高度，取截面的較小直角邊，mm；l——焊縫的計算長度，mm；——焊縫抗剪許用應力，MPa。7.5.9.2承受彎矩和剪力共同作用的直角角焊縫強度，應按下式計算：(7-28)式中——角焊縫由彎矩產生的剪應力，MPa；——角焊縫由剪力產生的剪應力，MPa。7.5.9.3圓鋼與鋼板(或型鋼)、圓鋼與圓鋼之間的角焊縫強度應按下式計算：(7-29)式中——焊縫有效厚度，mm。對于圓鋼與鋼板(或型鋼)，=0.7h(REF_Ref111971901\h圖73)；對于圓鋼與圓鋼，(REF_Ref111971916\h圖74)；式中D為大圓鋼直徑，mm；d為小圓鋼直徑，mm；δ為焊縫表面至兩圓鋼公切線的距離，mm。圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s13圓鋼與鋼板之間的焊縫圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s14圓鋼與圓鋼焊接7.5.9.4角焊縫應符合下列要求；(1)直角角焊縫兩焊腳邊的夾角宜呈90°。夾角大于120°或小于60°的斜角角焊縫不宜用作受力焊縫(鋼管結構除外)。(2)角焊縫的焊腳尺寸hf見REF_Ref111972108\h圖75，不得小于(s為較厚被焊件厚度)。但對自動焊，最小焊角尺寸可減小1mm；對T形連接的單面角焊縫，應增加1mm；當焊件厚度等于或小于4mm時，最小焊腳尺寸應與焊件厚度相同。圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s15直角角焊縫示意圖(3)角焊縫的焊角尺寸不宜大于較薄焊件厚度的1.2倍(鋼管結構除外)，但厚度為s的板件邊緣的角焊縫最大焊角尺寸，尚應滿足下列要求：當s≤6mm時，hf≤s；當s＞6mm時，hf≤s－(1～2)mm。(4)角焊縫的兩焊腳尺寸宜相等。當焊件的厚度相差較大，且等焊腳尺寸不能滿足本款(2)、(3)要求時，可采用不等焊腳尺寸，與較厚焊件接觸的焊角邊應滿足(2)的要求，與較薄焊件接觸的焊腳邊應滿足(3)的要求。(5)側面角焊縫或正面角焊縫的計算長度不得小于8且不得小于40mm。(6)側面角焊縫的計算長度不宜大于60(承受靜力荷載或間接承受動力荷載時)或40(承受動力荷載時)；當大于上述數值時，其超過部分在計算中不予考慮。若內力沿側面角焊縫全長分布，其計算長度不受此限。(7)在直接承受動力荷載的結構中，角焊縫表面應做成直線形或凹形。焊腳尺寸的比例：正面角焊縫宜為1∶1.5(長邊順內力方向)；側面角焊縫可為1∶1。(8)在次要構件或次要焊縫連接中，可采用斷續角焊縫。斷續角焊縫之間的凈距，不應大于15s(對受壓構件)或30s(對受拉構件)，s為較薄焊件的厚度。(9)當板件的端部僅有兩側面角焊縫連接時，每條側面角焊縫的長度不宜小于兩側面角焊縫之間的距離；同時兩側面角焊縫之間的距離不宜大于15s(當s＞12mm時)或200mm(當s≤12mm時)，s為較薄焊件的厚度。(10)桿件與節點板的連續焊縫見REF_Ref111972230\h圖76，宜采用兩面側焊，也可采用三面圍焊，對角鋼桿件可采用L形圍焊，所有圍焊的轉角處必須連續施焊。圖STYLEREF1\s7SEQ圖\*ARABIC\s16桿件與節點板的焊縫連接(a)兩面側焊；(b)三面圍焊；(c)L形圍焊(11)當角焊縫的端部在構件轉角處作長度為2的繞角焊時，轉角處必須連續施焊。(12)在搭接連接中，搭接長度不得小于較薄焊件厚度的5倍，并不得小于25mm。(13)圓鋼與圓鋼、圓鋼與鋼板(型鋼)的焊縫有效厚度s，不應小于0.2倍圓鋼直徑(當焊接直徑不同的兩圓鋼時，取平均直徑)且不小于3mm，且不應大于1.2倍平板厚度，焊縫計算長度不應小于20mm。7.5.9.5對于有端頭的焊縫，計算長度應按實際長度減少10mm計算。按7.5.9.4(6)，實際長度超出規定者，不考慮本款之減少值疏水、放水、放氣和鍋爐排污系統的設計一般規定管道和設備的疏水、放水、放氣系統8.2.5.3疏水罐應由直徑不小于DN150的管子制作，長度應滿足安裝水位傳感器的要求。疏水罐下方引出管(DN≥50)裝設一個動力驅動的調節閥。8.2.5.4管道放水應經漏斗接至放水母管或相應排水點。疏水、放水裝置的組合型式見REF_Ref111973069\h圖81～REF_Ref111973072\h圖87，其中REF_Ref111973110\h圖85～REF_Ref111973072\h圖87為亞臨界及以上參數機組的疏水型式。圖中所示的經常疏水與放水裝置，可按需要裝設。圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s11PN≥6.3管道的疏水、放水裝置1—截止閥；2—節流裝置；3—節流閥；4—漏斗圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s12PN4.0管道的疏水、放水裝置1—截止閥；2—疏水器；3—漏斗圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s13PN≤2.5管道的疏水放水裝置1—截止閥；2—疏水器；3—漏斗圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s14壓力很低的U型管疏水、放水裝置1—截止閥；2—水封；3—漏斗圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s15帶疏水罐的疏水1—氣(電)動疏水閥圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s16PN≥4.0管道疏水裝置1—氣(電)動疏水閥；2—截止閥圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s17PN≥2.5管道疏水裝置1—氣(電)動疏水閥需進行水壓試驗的蒸汽管道，其最高位點應裝設放氣裝置。對于凸起布置的管段，可根據需要適當裝設供水壓試驗用的放氣裝置。PN≥4管道的放氣裝置，應串聯裝設兩個截止閥；PN≤2.5管道的放氣裝置，可只裝設一個截止閥。8.2.7設計中應結合具體情況，減少疏水裝置的數量，合理簡化疏水系統。示例見REF_Ref111973220\h圖88～REF_Ref111973231\h圖811。圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s18高位至低位的疏水轉注圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s19高壓至低壓的疏水轉注圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s110疏水集中處的疏水合并圖STYLEREF1\s8SEQ圖\*ARABIC\s111閥門前后疏水轉注防止汽輪機進水的疏水系統防止汽輪機進水的疏水系統，應包括下列各項：8.3.1.1主蒸汽管道的疏水。8.3.1.2再熱蒸汽管道的疏水。8.3.1.3汽輪機抽汽管道的疏水。8.3.1.4給水加熱器緊急放水。8.3.1.5汽輪機汽封管道疏水。主蒸汽管道的疏水低溫再熱蒸汽管道的疏水每根低溫再熱蒸汽管道的低位點應設置疏水，在靠近汽輪機側附近的低位點應設置疏水罐。如果低溫再熱蒸汽管道至給水加熱器的進汽管道有低位點時，在該低位點宜裝設疏水罐。高溫再熱蒸汽管道的疏水從再熱器出口至汽輪機中壓主汽門之間的高溫再熱蒸汽管道，每個低位點都應疏水。在靠近汽輪機中壓主汽門的每根支管上，應裝設疏水罐，該罐可不設水位調節裝置。汽輪機抽汽管道的疏水汽輪機抽汽管道上的低位點應設疏水，該疏水應單獨接至疏水擴容器(或聯箱)或凝汽器。給水加熱器緊急放水8.3.6.1給水加熱器緊急放水量取下列二者較大值，并加10%的裕度。(1)不小于最大負荷下管側給水流量的10%。(2)一根加熱器管子破裂流出的水量(兩個斷口)按下式計算：(8-1)式中Q—一根管子破裂流出的水量，m3/h；——管子公稱內徑，mm；——管側設計壓力，MPa；——殼側設計壓力，MPa。8.3.6.2給水加熱器的緊急放水應單獨引至高壓加熱器緊急疏水擴容器或凝汽器等。汽輪機汽封管道的疏水汽封系統的噴水減溫器下游應設置疏水點，其疏水量按噴水閥全開時水量考慮。應將疏水引至汽封蒸汽冷卻器。至給水泵汽輪機供汽管道的低位點應設疏水，在靠近汽輪機側的低位點宜裝疏水罐。汽輪機的高壓旁路和低壓旁路出口管道的低位點應設置疏水，可根據需要裝疏水罐。鍋爐的排污和疏水、放水系統根據鍋爐的容量、參數、水質要求及鍋爐本體汽水系統，確定鍋爐的排污和疏水、放水系統。系統設計應包括下列各項：8.4.1.1過熱器、再熱器聯箱及過熱蒸汽、再熱蒸汽減溫器的疏水。8.4.1.2水冷壁下聯箱和省煤器聯箱的排污和放水。8.4.1.3鍋爐汽包連續排污和緊急放水。8.4.1.4鍋爐的上水。8.4.1.5過熱器和再熱器的反沖洗。8.4.1.6直流鍋爐啟動分離器的疏水。鍋爐排污水系統汽包鍋爐，宜采用一級連續排污擴容系統。對于高壓熱電廠的汽包鍋爐，根據擴容蒸汽的利用條件，可采用二級連續排污擴容系統。連續排污系統應有切換至定期排污擴容器的旁路。定期排污擴容器的排污水經降溫后排至回收水管或下水道。連續排污擴容器的排污水，可排入定期擴容器，有條件時應用于熱網補充水或其他用途。100MW及以下的機組，可2～4臺鍋爐設一套排污擴容系統；125MW及以上機組，每臺鍋爐宜設一套排污擴容器系統。數臺鍋爐共用一套排污擴容器時，各爐的連續排污管道應單獨接至連續排污擴容器進口聯箱；定期排污管道經本爐環形母管后，接入公用母管通往定期排污擴容器。在連續排污管道與擴容器間，定期排污環形母管與公用母管間，均應裝設閥門和回轉堵板。當不設堵板時，應串聯裝設兩個閥門。鍋爐上水鍋爐上水，宜采用凝結水泵或給水泵經給水管道向鍋爐上水；也可用疏水泵或補給水泵向鍋爐上水。當采用疏水泵、凝結水泵、補給水泵向鍋爐上水時，在高低壓管道連接處應裝設閥門或回轉堵板，或采取其他安全措施。鍋爐放水鍋爐放水通過定期排污管道排至定期排污擴容器。鍋爐緊急放水，接至鍋爐的定期排污母管。定期排污母管與定期排污擴容器之間，不應有閥門或堵板。對單元機組可直接引入定期排污擴容器。緊急放水管道根據需要可裝設節流裝置。汽包鍋爐本體啟動疏水(如過熱器聯箱、再熱器聯箱、過熱蒸汽及再熱蒸汽減溫器等疏水)，應接入定期排污擴容器。直流鍋爐的