深入培訓

零缺陷原則穩定的設計和標準化流程是零缺陷原則的基礎motivierteMitarbeiterundTeamskontinuierlicheVerbesserungstandardisierteundflexibleProdukteundProzesseleistungsstarkeLieferanten§geringeKosten§hervorragendeQualit?t§kürzesteDurchlaufzeitKundenzufriedenheitdurchdieVermeidungvonVerschwendungNullfehler-PrinzipTaktprinzipJJIITT積極進取的員工隊伍持續改進標準化的靈活的產品和流程服務好供貨能力強的供應商§低成本§高質量§最短供貨時間顧客滿意度通過避免浪費零缺陷原則-流暢原則節拍原則拉動原則JJIITT為什么零缺陷?我們是否該現實點:是否真的有必要去達到零缺陷?難道99.9%的零缺陷率不可以嗎？

以下舉些例子,如果都只要求99,9%生活是什么樣的:每個月有1小時流的是被污染的飲用水

法蘭克福機場每天2起飛機不安全著陸事故德國郵局每小時丟失1600個郵件

每年20000個缺陷的藥方每個星期500起缺陷的縫針手術50個新生兒失去生命由于出生時醫生的缺陷每小時22000張有問題的發票每人每年32000次不連續心跳

追求零缺陷有很大的意義！目標:在生產過程中推行零缺陷原則只允許無缺陷的零件被送到下一道工序ABCD100%

零缺陷件100%

零缺陷件100%

零缺陷件100%

零缺陷件100%

零缺陷件零錯誤原則關系到開發、生產和產品的生命周期零錯誤原則(在產品和設備上）預防錯誤完全不讓錯誤發生，在之前就杜絕這種可能！確定錯誤立即定義錯誤!錯誤反饋錯誤馬上反饋到引起錯誤的流程!清除錯誤立即有效中斷錯誤!DefectpreventionbyFMEA*FMEA是用來發現設計和規劃中薄弱環節的分析工具，在質量管理中用來做錯誤預防每個潛在錯誤的影響力，發生的可能性以及發現的幾率都被單獨評估分析。通過累計這些數據可以計算出RPN(風險指數riskprioritynumber）,可以排出優先順序來解決他們*FMEA=FailureModeandEffectsAnalysis錯誤形式及影響分析FMEA舉例:‘5S’–干凈整齊是無錯誤工作的基礎定義意義舉例分類Sortiereaus擺放Stellehin清潔S?ubere整齊SinnfürOrdnung自律Selbst-disziplin不需要的東西遠離工作崗位工作用具不重疊并且可以輕易取得保持工作崗位和工作器具的清潔清潔和整齊從自己的工作崗位做起約定定期清潔和保持不需要的工具+

機器

有問題的零件

工具歸類

標記擺放位置清楚可見的使用說明總保持

干凈的工具+

機器干凈的工作站+

建筑‘先行’

通過自己的持續努力

向周圍同事傳播

對自己的工作崗位

負責

執行審核5S檢查表格黑板報通過‘POKAYOKE’避免錯誤定義POKA=誤解,無心的錯誤-YOKE=避免通過POKAYOKE意識到防范并且通過簡單的技術程序避免由于錯誤操作產生的錯誤。100%質量通過避免潛在的錯誤，例如 -交換 -遺忘 -弄混 -錯度 -等等目標故障識別顯示

Andon*Andon

*Andon是將問題或錯誤做可視化可自動顯示或者由操作者手工填寫舉例:將零件數量、趨勢、停止時間可視化控制臂總裝臺上的狀態指示燈人工錯誤報警Jidoka自動化

設備自己識別錯誤并自動停機。這樣來避免生產不合格件。操作工不需要來控制設備，這樣他就能一人多機進行操作通過設備停機自動識別錯誤

Jidoka自動化舉例:

控制臂機加工中的裂紋檢查線鉆孔“自”動錯誤改正全“自動”

設備識別問題并且自動找到引起錯誤的工序進行改正，生產線上繼續以全合格零件正常運轉

然而設備就更復雜了，可能需要更高的技術上的可行性。除此之外對操作人員的要求也更高。通過鑒定規則對錯誤做出快速反應

標志

快速錯誤反饋

按照導致錯誤發生的工序清楚歸類錯誤

在指導下快速清除錯誤原因，例如更改器具，或者其他

小組長不斷總結經驗知識

可認識到的錯誤頻率錯誤重點

頻率

原因

措施負責的態度錯誤反饋反饋到引起錯誤的工序工序1工序2工序3問5次為什么？

來找到問題的原因

問題中發現: 頻繁待機…

為什么機器停止運作?

保險絲負荷過大燒斷了

為什么機器負荷過大?

主軸驅動沒有被正確上油

為什么軸心沒有正確添加潤滑劑

油泵沒有正常運轉

為什么油泵沒有正常運轉?