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8D培訓課程28D方法8D：所謂8D方法(eightdisciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數低于其應有值時有關問題的解決。3了解客戶需求產品設計過程開發進料檢驗過程控制成品檢驗客戶溝通不合格分析QFDDOEFTADFMEA可靠度配置CTQPFMEAMSA抽樣檢驗計量計數產品認可MTBF分析失效率分析過程SPC計量計數抽樣檢驗計量計數滿意度調查8DQC7NQC7產品審核過程審核體系審核4解決問題的方法首先弄清楚什么是糾正糾正措施預防措施什么是臨時措施什么是糾正措施什么是長期措施流程圖魚骨圖柏拉圖直方圖5Why’s推移圖散布圖控制圖圖片ProblemProblemRootCauseWhyWhyWhyWhyWhy解決問題的工具有哪些？56ISO的定義-1conformityfulfillmentofarequirement(3.1.2)nonconformitynon-fulfillmentofarequirement(3.1.2)preventiveactionactiontoeliminatethecauseofapotentialnonconformity(3.6.2)orotherundesirablepotentialsituationNOTE1Therecanbemorethanonecauseforapotentialnonconformity.NOTE2Preventiveactionistakentopreventoccurrencewhereascorrectiveaction(3.6.5)istakentopreventrecurrence.7ISO的定義-2correctiveactionactiontoeliminatethecauseofadetectednonconformity(3.6.2)orotherundesirablesituationNOTE1Therecanbemorethanonecauseforanonconformity.NOTE2Correctiveactionistakentopreventrecurrencewhereaspreventiveaction(3.6.4)istakentopreventoccurrence.NOTE3Thereisadistinctionbetweencorrection(3.6.6)andcorrectiveaction.8ISO的定義-3correctionactiontoeliminateadetectednonconformity(3.6.2)NOTE1Acorrectioncanbemadeinconjunctionwithacorrectiveaction(3.6.5).NOTE2Acorrectioncanbe,forexample,rework(3.6.7)orregrade(3.6.8).9WhatisRootCause解決了rootcause那么不良或失效模式就可以不發生。有些失效模式可能有好幾個rootcause，那么解決了一個rootcause，至少可以減少失效模式發生的概率。所以rootcause就是只要解決它就可以解決失效模式。使用方法：Why,Why,Why,Why,Why真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy現在過去現象看得到的，可感覺，可測量的問題

緊急處理一次因近因治本對策永久對策5Why’SRootCausen次因遠因治標對策臨時對策把問題想象成一座冰山1011RootCauseCase1有一臺汽車故障不能行走為什么汽車不能行走因為引擎故障為什么引擎故障因為火星塞不點火為什么火星塞不點火因為火星塞潮濕沾水為什么火星塞潮濕沾水因為引擎蓋的密封漏水，以致水進入所以如果只是把火星塞換了，汽車是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮濕，汽車又要不動了，但如果把密封也換了，那么火星塞就可以使用壽命比較長了。12RootCauseCase2地面上有油漬為什么地面上有油漬因為A機器漏油為什么A機器漏油因為橡膠密封不好為什么橡膠密封不好因為密封橡膠質量不好所以橡膠密封要換，但如果再換不佳的橡膠那么不多久又要再換了，所以不但要換，而且要換好的橡膠密封。Deming在上課時一直追問為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去，那么才能算為根本原因。13解決根本性問題豐田員工提出“5個為什么”。要找出問題的根本原因，必須至少依次提出5個“為什么？”這就象一層層剝洋蔥一樣。例如，焊接到膜盒上的一根毛細管發生了泄漏:為什么樣會泄漏？焊接密封不好。為什么焊接的密封不好？在毛細管內有沉積物。為什么在毛細管內有沉積物？清洗管子時沒有清洗掉。14解決根本性問題為什么清洗不掉？使用的洗滌劑效果不好。為什么洗滌劑效果不好？洗滌劑的配方對毛細管內的這種沉積物無效。跟蹤和分析問題的一種有效的方法是使用4階段圖表，如圖所示。4階段圖表的優點是對問題和改正行動的敘述簡明而又全面。必須記住的是當你能夠“產生又消除”時，也就是說能夠隨意地重現一個問題，然后又能使其解決時，你就能確定已經找到了這個問題的根本原因。15何謂8D此方式是團隊運作導向以事實為基礎,避免個人主見的介入,使問題的解決能更具條理。此方式宜由公司各部門人員的共同投入，求得創造性及永久性的解決方案。此方式可適用于任何問題,而且能促進相關目標的各部門間有效的溝通。16面對問題不可以各自為政、自我本位主義，否則將無法有效解決問題。面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題。8D精神17何謂8D此方式須通過“8D報告”。此方式可以為從統計過程控制作業,如何走向品質實際提升之間,提供一項具體的聯系。應用SPC提升制程能力8D方法18何謂8D所謂“八個步驟”,其每個步驟意義及其流程請參閱附圖.該圖雖已列出解決問題的各個步驟，但各個步驟的先后順序可視問題的困難度及復雜程度而異,不必拘泥于圖示順序.且問題解決經過應有書面記錄.如：某一問題發生及團隊組成時,可能制造人員已經先行采取臨時對策,惟其永久解決方案,則可能尚需小組人員的共同參與,經多方研討后才能產生。19何時采用8D并不是要求每一件發生的問題都必須采取8D方法。而是針對重復發生的，一直沒有解決的比較重大的問題。針對客戶要求回復的客訴抱怨。--臨時措施24個時回復--原因分析及長久措施10個工作日內回復--QR關閉在30個工作日內8D的時效限制--臨時措施24個時回復--原因分析及長久措施5個工作日內回復--抱怨處理逾期系統將報警，逾期1個工作日到品保部經理，逾期3個工作日到總經理及品質中心擔當，逾期7個工作日到品質中心總經理。FORD對供方8D的時效限制MINTH（敏實集團）對8D的時效限制2021了解問題1、成立小組2.清楚描述問題3.執行和確認臨時措施識別可能原因選擇最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因識別可能的解決方案5、確定及驗證糾正措施6、執行永久糾正措施7、避免再發生8、恭賀小組8D的流程圖8D的流程圖2223成立小組邀請具備產品及制程知識、能支配時間,且擁有職權及技能的人士,組成一個小組，解決所見問題及采取糾正措施.此小組應指定一位小組領導人員。24清楚描述問題將所遭遇的外界/內部客戶問題,以計量方式,確認該問題的人,事,時,地,如何,為何,及多少(即所謂5W,2H)。25何謂5W2HWho:IdentifycustomerscomplainingWhat:IdentifytheproblemadequatelyandaccuratelyWhen:TimingwhendidtheproblemstartWhere:LocationwhereisitoccurringWhy:IdentifyknownexplanationsHow:Inwhatmodeorsituationdidtheproblemoccur?Howmany:Magnitudequantifyproblem26何謂5W2H何人：識別哪一個客戶在抱怨何事：適當、精確地識別問題何時：從什么時候問題開始發生何地：什么地方發生問題為何：識別已知的解釋如何：在什么模式或狀態下發生這問題多少：量化問題的程度HOWMUCHHOWWHYWHENWHATWHEREWHO定義問題利用5W2H法定義問題何為5W2H？275W2H解釋WHO誰類型、種類、受影響的部分WHAT什么問題的癥狀，盡可能使用圖表，將問題表達清楚WHEN何時記入問題發生的日期WHERE何地記入問題發生的場所WHY為什么具體的內容HOW怎么樣問題是怎樣發生的HOWMUCH什么程度問題發生的程度、量何為5W2H？2829執行和驗證臨時措施根據問題的性質，確定并執行相應的臨時措施,以控制外界/內部客戶問題發生的效應不致擴大,直到永久措施執行。驗證所采取臨時措施的效果。30運用目前已知的信息以及問題的陳述來采取臨時遏制措施在每一個過程點停止缺失并將其退回原處確認臨時措施采取后是否完全有效←選擇←事先驗證←執行←確認產品以及讓客戶不滿意已不存在←執行后的確認31確定并驗證根本原因對問題之何以發生,指出其一切可能形成的原因.再分別針對每一可能原因予以測試,以驗證真正之根因.然后找出消除該項根本原因的各項糾正措施。32評審所有的過程，考慮所有的變異來源應用特性要因圖來了解所有的可能原因分析最有可能的根本原因決定需要什么樣的資料以識別可能的原因為一根本原因根據資料顯示確定根本原因收集適當的資料信息列出所有可能的原因采用適當的統計方法對資料進行分析33決定及驗證糾正措施針對真正的原因，大家群策群力、腦力激蕩，并提出糾正措施，每一糾正措施最好有其他選擇方案，運用生產前試驗方案,用計量方式驗證何項糾正措施可以解決客戶之問題,而不致引發不良之副作用.必要時,應進行一項風險評估,以確認是否需采取補救措施。34針對根本原因群策群力、腦力激蕩提出所有可能的糾正措施生產前小批試驗糾正措施選擇最佳方案必要時，考慮選擇方案所涉及的風險確定可行有效的糾正措施35執行永久對策執行永久性的糾正措施,應注意持續實施控制,以確保根本原因已經消除.并應監視糾正措施的長期效果;必要時采取補救措施。當驗證永久對策有效后，即可以停止臨時措施。36針對選定的糾正措施建立糾正措施執行計劃審核改版的設計FMEA審核改版的過程FMEA修正衡量指標以及對現行的質量控制模式進行工程變更識別設計或生產過程中的主要、安全、關鍵特性開發或修正控制計劃以及過程表單以監控制造過程利用三十天的數據(如SPC或推移圖)來進行確認經過推移圖和初次的測量來停止臨時措施37避免再度發生此時，應著手進行管理制度,作業系統,作業實務,及作業程序等項的修改,以防止同一問題及類似問題再度發生。38通知所有相關人員針對避免再發生進行各項必須的變更標準化新的執行方式39恭賀小組成員恭賀小組的每一成員：問題解決完成后,應對小組成員的努力予以肯定.40對所有積極參與的小組成員進行適當的承認對小組的效益進行溝通恭賀小組成員41上述各項步驟,不一定必須完全依順序進行,各步驟的順序可因個別問題而異.例如：某一問題于提出報告,并組成小組之時,負責之領班或作業員可能早已采取臨時措施。428D—問題改善手法案例說明430.問題的提出99年11月4日客戶—浙江某機械制造公司投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂,并發現使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，要求派人處理。441.成立小組按問題涉及范圍確定小組成員：責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課責屬人員：賈正羽、莊衛年、趙曉明、許麗

452.問題描述何時：1999年11月4日；何人：浙江精密機械廠；何地：浙江精密機械廠—包裝車間；何事：包裝ALT-5檢測器時，使用20μMHT

機用膜一拉就斷；如何：在IPEX預拉型纏繞機上使用，轉速為30M/MIN，預拉后倍數為3。為什么：機用膜卷端口破損；多少：20卷中目前發現6卷有問題。463.執行和確認臨時措施品保課立即派員到浙江精密機械廠檢查全部20μMHT機用膜，并挑出有問題的膜。(許麗完成日期99/11/05)對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數補給浙江精密機械廠。并確認補貨后的情況。(許麗完成日期99/11/05)對現有生產、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數檢驗。(許麗完成日期99/11/05)474.識別并驗證根本原因4.1識別可能原因（因果圖）4.2選擇最有可能的原因（矩陣圖）4.3確定根本原因484.1因果分析速度設定太快端面受傷人機料環法庫房濕度大產品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯存架間隙小拉伸強度不穩定494.2確定選擇最有可能的原因項目端口破損數（卷）頻率（%）累計頻率（%）A。產品堆放高度過高1252.1752.17B。包裝方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。庫房濕度大14.3482.59E。速度設定太快14.3486.93F。貯存架間隙小14.3491.27G。拉伸強度不穩定14.3495.61H。對操作工藝不熟14.34100總計23100不良情況統計表

504.2確定選擇最有可能的原因051015200100502575ABCDEFGH%端口破損數卷52.1769.5686.93514.3確定根本原因通過小組因果分析，試驗統計確定產品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產品端口受損根本原因。525.決定及驗證糾正措施針對根本原因，現采用下列方法進行整改：1.修改搬運、貯存作業方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重壓。2.改變包裝方法,產品從散裝改為托盤運裝。3.包裝箱內上下層增墊泡沫，以減少碰撞沖力。5.1決定可能的糾正措施535.2驗證糾正措施(小批量驗證)小組采用同一規格型號100卷產品按照三項措施進行小批量驗證.措施投入成本端口破損數(卷)改變搬運、貯存作業方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層.合理利用空間0改變包裝方法,產品用托盤運裝每卷多投入10元托盤費用1包裝箱內增墊泡沫每卷多投入1元泡沫費用0546.執行永久糾正措施通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行永久整改:1.修改搬運、貯存作業方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重壓。2.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。557.防止再發生為鞏固所采用的各項糾正措施能得以防止同類形問題再度發生,小組將各項措施進行標準化與宣貫:1.文件標準化，修改搬運、貯存作業標準書.2.對庫管課員工進行標準的培訓宣傳.568.恭賀小組

1.成效計算:以每卷成本50元計,改善前自99年5-11月統計破損200卷,損失金額10,000元;改善后雖成本投入增加1元,同樣可減少損失9,800元.2.領導承認工作成績3.鼓勵與表揚