ICS77.180

CCSH90

T/CASME

中國中小商業企業協會團體標準

T/CASMEXXX—2024

冶金設備液壓系統再制造液壓油缸

Remanufactureofhydraulicsystemofmetallurgicalequipment-Hydraulic

cylinder

（標準征求意見稿）

2024-XX-XX發布2024-XX-XX實施

中國中小商業企業協會發布

T/CASMEXXX—2024

冶金設備液壓系統再制造液壓油缸

1范圍

本文件規定了冶金設備液壓系統再制造液壓油缸的要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸

和貯存。

本文件適用于冶金設備液壓系統液壓油缸再制造。

2規范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件,

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文

件。

GB/T7935液壓元件通用技術條件

GB/T19934.1液壓傳動金屬承壓殼體的疲勞壓力試驗第1部分：試驗方法

GB/T28619再制造術語

GB/T32806土方機械零部件再制造通用技術規范

GB/T32811機械產品再制造性評價技術規范

GB/T35977再制造機械產品表面修復技術規范

JB/T5946工程機械涂裝通用技術條件

JB/T7858液壓元件清潔度評定方法及液壓元件清潔度指標

YB/T028冶金設備用液壓缸

3術語和定義

GB/T28619界定的術語和定義適用于本文件。

4要求

4.1一般要求

4.1.1再制造液壓油缸的質量、安全和環保等性能指標不應低于原型新品相關標準的要求。

4.1.2液壓油缸再制造的工藝流程參見圖1。

4.1.3對可再制造的零部件應進行再制造方案設計，并進行再制造加工。

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圖1液壓油缸再制造工藝流程

4.2回收檢驗

對回收的液壓油缸零部件或產品應進行初步檢驗，以判定零部件的可再制造性。

4.3拆解

4.3.1拆解前應查看清楚零部件的組成結構，制定拆解作業指導書。

4.3.2拆解前應目視檢查零部件的密封、破損情況，應用專用容器收集廢液。

4.3.3對于偶合件和不具備互換性的零部件，應在拆解之前做好標記，以防裝錯而破壞原配合或平衡

狀態。

4.3.4拆解前應先打開油口放盡余油，注意油口方向無人，拆解過程中應擰開無桿腔油口。

4.3.5拆解時應嚴格按作業指導書的規定，選擇正確的拆解方法、拆解工具、工裝和設備,并同步記錄

零部件的必要信息。

4.3.6拆解時應避免損傷零部件,提高再制造利用率。

4.3.7拆解緊固件時,應注意緊固件的拆解順序，以免造成零部件的損傷。

4.3.8對于所有能夠重新利用的零部件,應將其拆解至最小不可拆解單元：

——缸筒；

——活塞桿；

——活塞；

——導向套；

——壓蓋；

——軸承；

——螺母；

——密封圈；

——支撐環；

——油管；

——螺栓。

4.3.9拆解后目視檢查零部件表面狀況,初步判斷主要零部件是否適用于再制造。

4.3.10拆解后的液壓油缸零部件應進行標記，做好舊件跟蹤，并將其分類擺放到規定的區域或專用的

器具里。

4.3.11在拆解過程中應記錄用于后續裝配的零部件的基本信息。

4.3.12在拆解過程中不應進行破壞性拆解，以免對舊件造成二次損傷。

4.3.13應注意和防止與燃油等易引發火災、燒傷、燙傷、中毒及環境污染的物質接觸。

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4.3.14拆解人員應注意在拆解過程中設備、工具的安全使用規范，避免發生安全事故。

4.3.15拆解過程中產生的廢氣、廢液(油)和固體廢棄物的處置應符合國家相關的環保法律、法規和標

準的規定。

4.4清洗

4.4.1再制造液壓油缸的清洗應符合GB/T32806的規定。

4.4.2再制造液壓油缸的清洗主要分為拆解前整體清洗、拆解后清洗和裝配前清洗三部分，且再制造

液壓油缸應根據污染物類型、零部件的尺寸和結構，以及裝配精度及清潔度的要求合理選擇清洗方法和

設備進行清洗，清洗后應做防銹處理。

4.4.3再制造過程中的污物類型采用的法要分為以下部分：

——拆解前污物類型主要為油泥、油漆和泥沙等物，宜采用浸液清、手工清洗、壓力清洗蒸汽清洗、

復合清洗或其他清洗方法；

——拆解后污染物類型主要為油污、鐵銹和毛刺等雜物，宜采用噴丸清洗、超聲波清洗、蒸汽清洗、

熔鹽清洗、電解清洗、電解質等離子清洗、復合清洗或其他清洗方法；

——裝配前污染物類型主要為防銹劑混合研磨劑等雜物，宜采用超聲波清洗、蒸汽清洗、復合清洗

或其他清洗方法。

4.5檢測

4.5.1感官檢測

通過目測、聽測、觸測等感官檢測方法判斷零件表面是否有紋、刮傷、氣蝕、燒焦、變形、磨損和

腐蝕等缺陷。

4.5.2尺寸和幾何精度檢測

采用三坐標測量儀、千分尺、游標卡尺、表面粗糙度儀等檢測儀器對零件的尺寸精度、幾何精度和

表面粗糙度進行檢測。

4.5.3耐壓檢測

對液壓元件的承壓殼體應進行耐壓試驗，試驗方法按GB/T19934.1的規定執行。

4.5.4無損檢測

根據零件特點，應至少采用超聲檢測、磁粉檢測、滲透測、渦流檢測或射線檢測等其中一種無損檢

測方法對零件的內部或表面缺陷進行檢測。

4.5.5缸簡檢測

4.5.5.1檢測缸筒的內徑和直線度等尺寸精度和幾何精度。

4.5.5.2檢測焊縫有無缺陷。

4.5.5.3檢測缸筒基體有無缺陷。

4.5.5.4檢測缸筒內壁有無磨損和劃痕等缺陷。

4.5.6活塞桿檢測

4.5.6.1檢測活塞桿的直徑和直線度等尺寸精度和幾何精度。

4.5.6.2檢測焊縫有無裂紋等缺陷。

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4.5.6.3檢測桿體和耳環基體有無裂紋等缺陷。

4.5.6.4檢測桿體表面有無鍍層脫落、拉傷和凹坑等缺陷。

4.5.7活塞檢測

4.5.7.1檢測活塞的直徑和表面粗糙度。

4.5.7.2檢測活塞表面有無銹蝕和拉傷等缺陷。

4.5.8導向套檢測

4.5.8.1檢測導向套的直徑和表面粗糙度。

4.5.8.2檢測導向套表面有無銹蝕和拉傷等缺陷。

4.5.9其他件檢測

4.5.9.1檢測壓蓋密封表面有無拉傷、銹蝕和翹曲等缺陷。

4.5.9.2檢測軸承有無卡滯現象，內圈有無磨損等缺陷。

4.5.9.3檢測軸套內孔有無磨損和拉傷等缺陷。

4.5.9.4檢測油管有無破裂等缺陷。

4.6再制造性評估和分類

4.6.1根據技術、經濟、資源稀缺性、環境和安全因素，并在測結果及工況分析的基礎上，對舊零部

件的再制造性進行評估。

4.6.2再制造性評價參數和評價程序應符合GB/T32811的規定。

4.6.3零部件分為直接用件、可再制造件、再循環件和棄用件。

4.6.4拆解前的液壓油缸若同時出現活塞桿斷裂、嚴重彎曲，缸筒爆裂、嚴重彎曲和內孔脹大等現象

則判定為棄用件。拆解后液壓油缸的常用零部件判定為再循環件或棄用件的條件參見表1。

表1再循環件或棄用件的判定條件

序號零部件名稱判定報廢狀態

1缸筒嚴重磨損、拉傷、缸筒基體開裂（或變形）等缺陷

2活塞桿嚴重彎曲變形或斷裂等缺陷

3活塞嚴重銹蝕、拉傷、大面積銹蝕和拉傷等缺陷

4導向套嚴重銹蝕、拉傷、大面積銹蝕和拉傷等缺陷

5油管性能或質量缺陷

6標準件性能或質量缺陷

7密封件已使用

8防塵權已使用

9支撐環已使用

4.7再制造方案設計

4.7.1根據再制造性評估結果及原型新品技術要求，制定再制造方案。

4.7.2再制造方案設計應明確規定再制造零部件的質量要求，其綜合性能不低于原型新品技術要求。

4.7.3再制造方案設計應至少包括再制造零部件的再制造圖樣和工藝設計等。

4.8修復

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4.8.1表面修復

液壓油缸應按本文件4.3.8分類拆解后進行修復和加工，應符合GB/T35977的規定。

4.8.2缸簡修復

4.8.2.1缸筒內孔表面產生輕微磨損和拉傷缺陷時宜采用珩磨和堆焊等工藝修復。

4.8.2.2缸筒焊縫開裂時應采用堆焊等工藝修復。

4.8.3活塞桿修復

4.8.3.1活塞桿表面較深的磨損、劃痕和拉傷缺陷宜采用堆焊等工藝修復。

4.8.3.2活塞桿表面局部鍍層剝落和損傷宜采用電沉積等工藝修復。

4.8.3.3活塞桿表面大面積鍍層剝落和損傷宜采用熱噴涂等工藝修復。

4.8.4活塞修復

4.8.4.1活塞表面輕微銹蝕和拉傷宜采用研磨和電沉積等工藝修復。

4.8.4.2活塞表面局部區域銹蝕和拉傷宜根據實際情況采用堆焊等工藝修復。

4.8.5導向套修復

4.8.5.1導向套表面輕微銹蝕和拉傷宜采用拋光和電沉積等工藝修復

4.8.5.2銹蝕和拉傷宜根據實際情況采用堆焊等工藝修復。

4.9裝配

4.9.1再制造液壓油缸的裝配應符合GB/T7935和JB/T7858的規定。

4.9.2再制造液壓油缸的連接緊固按原型新品的要求。

4.9.3再制造液壓油缸裝配過程中零部件間的安裝尺寸和配合間隙，應符合原型新品的技術要求。

4.10涂裝

4.10.1再制造液壓油缸的涂裝應符合