備案號：46543-2015DB50Condensersforvehicleair-conditioningsystem重慶市質量技術監督局發布1本標準按照GB/T1.1-2009給出的規則起草。本標準白重慶大學提出。本標準由重慶市經濟和信息化委員會歸口。本標準起草單位：重慶大學、重慶哈佛克沃空調有限公司、重慶宏美制冷設備有限公司、重慶松芝汽車空調有限公司。本標準主要起草人：田曉虎、凌澤民、成子明、陳軍。請注意木文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別這些專利的責任。2件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T9969-2008工業產品使用說明書總則GB/T21361-2008汽車用空調器QC/T662-2013汽車空調(HFC-134a)用儲液干燥器3.1一般要求3.2外觀質量3.3氣密性3.4制冷劑泄漏率3.5耐壓性按照本標準4.4試驗，冷凝器在(4.5±0.1)MPaG液壓下檢測3min,無泄漏及明顯變形。3OLAa3.7散熱量、通風阻抗和制冷劑側流阻按照本標準4.7試驗后，冷凝器應符合本標準3.3的要求。3.9耐振動性按照本標準4.8試驗后，冷凝器應無破損、3.10耐溫度交變特性按照本標準4.10經480h的鹽霧腐蝕試驗后，冷凝器應符合本標準3.3的要求。按照本標準4.11試驗，冷凝器內腔殘留水分含量不大于50mg水分不大于干燥劑重量的2.5%。3.13殘留雜質按照本標準4.12試驗，冷凝器內腔殘留雜質量不大于100mg/m2,且雜質的最大線性尺寸不得超過4試驗方法4.1外觀檢查用目測檢查外觀質量應符合本標準3.2的要求。4.2氣密性試驗4.2.1把出口端堵住，從進口端向內腔充入(2.8±0.1)MPaG(壓力表精度1.5級)的干燥高純氮氣，把整個冷凝器浸沒在潔凈的水中，保持30s4.2.2把出口端堵住，從進口端向內腔充入(2.8±0.1)MPaG(壓力表精度1.5級)的干燥高純氮氣，4的制冷劑泄漏率未超過2g/年，符合本標準3.4的要求。4.5爆破壓力試驗在本標準4.4耐壓性試驗結束后不卸壓，再次以1MPa/min的升壓速率加壓，直致芯體破損泄漏，4.6散熱量、通風阻抗和制冷劑側流阻試驗在表1所示的試驗條件(或用戶給定條件)下，在GB/T21361-2008中附錄A.2試驗裝置上進行試1入口側空氣干球溫度，℃2迎面風速，m/s34入口制冷劑蒸汽過熱度，℃5出口制冷劑液體過冷度，℃64.7耐壓力交變試驗將冷凝器安裝在壓力交變試驗臺上，內充液態介質，介質溫度為(80±3)℃(測溫儀準確度±0.5℃),壓力從0.5MPaG升至3.5MPaG(壓力表精度為1.5級),保壓時間不少于1.6S,再降壓至0.5MPaG為一周期，頻率為15次/min,進行150000個周期的試驗后，再按本標準4.2進行氣密性試驗。4.8耐振動性試驗將冷凝器按正常工作位置安裝在振動試驗臺上，按GB/T21361-2008中的6.3將冷凝器放入(125±3)℃的環境內保溫Ih,然后在30s使其環境溫度降至(-40±3)℃并保溫1h后，再次在30s內使其環境溫度升至(125±3)℃,如此連續進行10個周期的試驗后觀察外觀，再按本標準4.2進行氣密性試驗。以蒸餾水為溶劑，按表2的規定配制人造海水鹽溶液，每升溶液調整鹽溶液pH值在2.8~3.0之間。設置飽和塔的條件為：試驗箱內溫度為49℃,飽和塔溫度為(57±1)℃。5表21NaCI(氯化鈉)6NaHOO(碳酸氫鈉)2MgCl?(氯化鎂)7KBr(溴化鉀)3Na.S0。(硫酸鈉)BH?RO?(硼酸)4CaC1?(氯化鈣)9SrC1:(氯化鍶)5KC1(氯化鉀)NaF(氟化鈉)設置噴霧周期為：每噴霧30min后停噴90min。啟動鹽霧試驗箱進行480h的鹽霧腐蝕試驗后，再按本標準4.2進行氣密性試驗。4.11殘留水分試驗對于過冷式冷凝器，按QC/T662-2013中的5.6.2進行干燥劑預吸水分4.12殘留雜質試驗5檢驗規則5.2出廠檢驗產品應經出廠檢驗合格后方可出廠.出廠檢驗項目為本標準3.2、3.3和3.4,抽樣方案和合格質量5.3型式檢驗5.3.1冷凝器屬下列情況之一時，應進行型式檢驗：65.3.2型式檢驗為本標準所有試驗項目(或按供需雙方協議要求進行),樣品在合格產品中隨機抽取，表3123456781√√√√√√√2√√√√√√√√3√√√√√√√√4√ 一 5√ 一一一一一 6一√一一F一一 7一一√一一一一 8一一一√一一 9一工二√一一 一一一√一 二一一√ 殘留雜質一一一一一一一√6.1.1產品標志c)產品執行標準；6.1.2包裝標志d)總質量及凈質量；76.1.3運輸包裝標志6.2產品合格證a