幕墻施工技術專項方案目錄TOC\o"1-3"\h\u324981埋件施工方案 1266332施工測量方案 49273結構與預埋件位置檢查及偏差處理方案 8105564鋼結構焊接方案 962615超聲波檢測工藝 1938566鋼結構的除銹與防腐噴涂的配套方案 21289597鋼桁架拉索玻璃幕墻施工方案 253178鋁板幕墻施工方案 40220649框架式玻璃幕墻施工方案 471埋件施工方案1.1預埋件的檢驗1、預埋件到工地后首先檢查是否有質量保證書。a.鋼材保質書（鋼板、配筋）b.鍍鋅質保書，鍍鋅厚度不得＜85umc.防銹漆涂刷均勻。2、檢查外觀質量，以及焊縫高度必須達到設計要求，焊角沒有咬邊現象。3、上述兩點達到后報監理驗收，驗收通過后方可進行埋設。1.2預埋件的埋設1、預埋件埋設之前，首先進行設計交底，特別要說明轉角位置埋件之間的相互關系，并填寫技術交底表備案。2、當每一層樓土建梁柱鋼筋綁扎完畢后，按照預埋件點位布置圖及標高尺寸，根據土建梁柱尺寸控制線，在鋼筋上視具體情況用紅筆劃出預埋件埋設控制線。如下圖示：3、根據埋件施工圖埋件分布的情況，對埋件以軸線右邊起第一個埋件進行編號，從1至若干個進行埋設，并以本公司的埋件檢查表填寫埋件埋設的情況。上下、左右、前后將埋設的情況記錄下來，埋件埋設后填寫隱蔽單并附檢查表報監理驗收。詳附圖112：鋼桁架玻璃幕墻預埋件平面布置圖1.3預埋件埋設的要求1、預埋件在埋設過程中，要以多軸線進行埋設，相對來說軸線之間的精確度足以滿足埋件的幾何尺寸，若以單軸線定位，丈量過程中尺寸誤差會積累，造成埋件的偏位。2、玻璃幕墻與主體結構連接的預埋件，應在主體結構施工時按設計要求埋設；預埋件位置偏差不應大于20mm。3、在埋設預埋件之前，當土建支模時，就進行分格，將預埋件分格線彈在底模外檐口處。4、當土建梁位鋼筋綁扎完畢后，將預埋件用鐵絲臨時固定在鋼筋上。5、預埋件在埋設過程中，一定要緊貼模板，上下、左右偏差到25mm影響不大，而前后傾斜將造成角碼與埋件之間接觸減少，施工難度加大。采取措施，加墊鐵塊等均為點接觸，受力將受影響。這時候只能采用楔型鐵塊輔助修正，這樣勢必造成施工周期長、成本增加。(注：預埋件焊接應與副筋進行焊接，或用鐵絲與主筋扎牢。)6、埋件埋設好以后，在澆搗砼時，要注意保護埋件。混凝土施工的振動棒在埋件邊應延長振搗時間，埋件周邊的砼一定要澆搗密實，避免產生漏漿及空鼓現象，影響埋件的質量。預埋件安裝檢查表編號測量數據編號測量數據出入左右上下傾斜度備注出入左右上下傾斜度備注施工員：日期：

2施工測量方案2.1準備工作1、熟悉圖紙和有關資料。2、掌握質量標準、熟練使用儀器。3、檢查測量儀器是否有年檢合格證。4、初擬彈線方案（進行會議討論）。5、總承包方基線、控制線的設置情況。6、請總承包方提供控制線圖。7、清理出總承包方原彈各種基線。2.2進行技術交底和安全交底1、由設計人員、項目工程師對施工圖進行交底(附技術交底表)。2、施工過程中安全交底。3、項目部有關人員參加。2.3測量、放樣施工的內容1、基線、軸線復核。2、水平標高的布置。3、放內、外控制線。4、彈分格線。5、垂直鋼線的布置。6、結構預埋件的檢查。2.3質量標準1、《玻璃幕墻工程技術規范》JGJ102-2003。2、《建筑幕墻工程技術規范》DBJ-56-96。3、《城市測量規范》CJJ8-85。4、《工程測量規范》GB50026-93。5、《玻璃幕墻工程質量檢驗標準》JGJ/T139-20012.5施工測量的依據1、平面圖、立面圖、節點大樣圖。2、工程建筑圖、結構圖。3、總承包單位提供的內控點布置圖。2.6資料匯總1、技術交底記錄。2、基線復核記錄。3、結構檢查記錄。4、埋件偏位記錄。5、自檢記錄。6、專檢記錄。7、測量儀器年檢合格證。2.7彈線放樣的人員配置測量人員的組織安排根椐本工程的施工分區需要五組測量人員，每組六人，共30人。2.7.1測量的工藝流程熟悉圖紙→熟悉施工現場→聯系總包，確定基準點→水準測量→平面控制網的建立→測得幕墻控制線→報清總包、監理驗線→測量主體結構的預埋件偏差→報總包、監理→修改結構偏差→復側→測量線成果的整理、存檔。2.7.2人員的組織安排項目天數（天）組數人數/組總人數熟悉圖紙85630熟悉施工現場35630水準測量10166平面控制網的建立102612測量幕墻控制線505630測量主體結構的預埋件偏差105630測量成果的整理25630間斷性的局部測量暫計252612測量過程中遇到具體問題應及時與項目經理及總包商量反饋，測量人員相互之間要同心協力，確保放線施工質量。2.8測量放樣施工2.8.1基準點、線的確認該館幕墻測量放線，依據總承包單位提供的內控線及基點布置圖，檢查總包單位初始已彈的控制線、軸線、起始標高以及底層的基準點，是否清晰或損壞，進一步了解具體的位置，以及相互之間的關系，結合幕墻設計圖、建筑結構圖進行認可，經檢查確認后，填寫軸線、控制線記錄表，請總承包單位有關負責人給予認可。2.8.2平面控制網的建立以各基準點為基礎，建立平面控制網，測量各基準點的距離與角度是否與基準點一致，如不一致，重復測量，并與主體結構測量師商量，直至點位在誤差范圍內，坐標差Δx、Δy≤2mm，角度差Δα≤40″，并以此點位建立平面控制網。以基準點建立了閉合平面控制網，以此平面控制網為基準，依據設計圖紙標定與基準點的位置關系以幕墻的位置關系，測放幕墻的控制線，并在線上標明至幕墻的距離。幕墻控制線也必須是閉合導線，以便確定，測量精度，只有在不能通視的位置才能使用支導線測量，測量點必須妥善保護，除把線放到地面上外，還要把線引至梁的外表面，以免地面處理后無法恢復。2.8.3內控線的布置各層投點工作結束后，進行內控線的布控。整個大樓的主控制線，以總包單位提供的主控制線為準，將總承包方的結構控制線進行平移，平移應放在接近結構邊緣，但要讓開柱位，便于連線的地方，內控線離結構面為1000mm，根據總承包單位內控制線，在此基礎上進行內控制的平移，平移彈線過程中進行監控，無重疊現象，檢查內控線與放樣圖是否符合規定要求，符合后進行外圍結構的測量，使整個大樓成封閉狀態。2.8.4外圍結構的測量內控線布置后，以總承包單位提供的軸線、基準點、控制線作為一級基準點，在底層投出外圍控制線，測出外控制線的距離，并作出各外控線延長線的交匯點，通過確定延長線上的交匯點作出二級控制點，各二級控制點之間互相連線成閉合狀形成二級控制網。二級控制網建立后，檢查建筑結構外圍實際尺寸與設計尺寸之間的偏差程度，對大于或小于設計偏差要求的結構區域，由總承包單位進行修正后，交付我公司驗收后使用。2.8.5層間標高的設置在軸線控制線上采取直線延伸法，在便于觀察的外圍做一觀察點，由下而上設立垂直線，在垂直線上的樓層外立面上懸掛10kg重物的30m鋼卷尺，用大力鉗把鋼卷尺夾緊，在小于4級風的氣候條件下，靜置后用等高法分別測量計算出各樓層的實際標高和建筑結構的實際總高度，每層設立1米水平線作為作業時的檢查用線，并將各層高度分別用綠色油漆記錄在立柱或剪力墻的同一位置處（因總承包方標記錄紅色，以示區別），在幕墻施工安裝直至施工完畢之前，高度標記、水平標記必須清晰完好，不被消除破壞。3結構與預埋件位置檢查及偏差處理方案3.1結構與預埋件位置檢查1、在彈線放樣過程中，預埋件位置的檢查與結構檢查的工作相繼展開，依據某一軸線為檢查起始點，進行預埋件位置與結構的檢查，并記錄檢測結果。2、對照預埋件的編號圖，依次逐個進行檢查，將每一編號處的結構偏差，與埋件的偏差值記錄下來，提交反饋給設計進行分析，對偏位＞45mm以上埋件進行補救措施，同時記錄結構偏差大于設計標準的，請總承包單位配合進行處理。3、若預埋件結構偏差較大，已超出施工圖范圍或垂直度達不到國家和地方標準的，則應將報告以及檢查數據，呈報給業主、監理、總包，并提出建議性方案供有關部門參考，待業主、監理、設計同意后再進行施工。4、若偏差在范圍內，則依據施工圖進行施工。3.2預埋件的偏差處理1、預埋件位置偏差過大或未預設埋件時，應制訂補救措施或可靠連接方案，經與業主、土建設計單位洽商同意后，方可實施。當預埋件偏差在45～150mm時，應采用與預埋件等厚度，同材料的鋼板，一端與預埋件焊接，依據設計要求進行周邊焊，焊接質量應符合現行國家標準《鋼結構工程施工及驗收規范》，另一端采用設計所規定化學螺栓進行固定。2、化學螺栓施工之前首先請監理取樣，化學螺栓呈送有關部門做物理性能測試以及化學螺栓的拉拔試驗，待各項數據合格后進行現場施工。3、預埋件表面沿垂直方向傾斜誤差大時，應采用厚度合適的鋼板墊平后焊牢，嚴禁用鋼筋等不規則金屬件作墊焊或搭接焊。4、因結構向內偏移引起支座長度不夠，無法正常施工時，則采用加長支座的辦法解決，在預埋件上焊接鋼板或槽鋼加墊的方法解決。5、預埋件偏位采用化學螺栓錨固，但施工過程中必須嚴格按照廠家的標準要求進行施工。6、化學螺栓施工步驟及要求1）確認打化學螺栓位置，測量組進行放樣。2）施工人員按照定位十字線進行打孔。3）打孔深度，孔徑依據標準進行。沖擊鉆上設立標尺確保孔深。4）打孔完畢吹清孔內灰塵。5）放入環氧樹脂與固化劑的混合物。、6）放入螺桿進行攪拌，轉速為1400轉/分。7）待孔口有少量混合物外露后即完成。8）待15分鐘后或凝固后方能進行施工安裝。4鋼結構焊接方案1概述本工程鋼結構材料主要為焊接矩形管，連接用的鋼板，鋼管和鋼板的材料材質均為Q345，鋼桁架幕墻部分主要規格為□500×200×12×25，□200×200×25×25，□400×200×10×25，□200×200×6×6。重要的熔透性焊縫（坡口和對接焊縫）質量等級為一級，一般性的熔透性焊縫質量等級為二級，角焊縫質量等級為三級（外觀檢查二級），按照GB50205-2001的要求由具備國家壹級資質并經建設單位、設計單位、監理單位、總包單位和安裝單位認可的第三方檢測單位對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲波探傷和外觀缺陷檢查。2桁架焊接程序和焊接變形控制技術桁架的結構雖不復雜，但矩管截面較大，焊接變形的控制是本工程的要求和難度之一，為了保證本工程的制作和建造精度能滿足設計要求，保證安裝的順利進行，采取如下的技術措施：采用計算機進行立體建模和數學放樣，并精確計算制作工藝靠模等數據，是制作精度控制的基礎。設計計算焊接過程的收縮量，制定焊接收縮補償量和余施放數據；焊接時采用手工焊和采用二氧化碳氣體保護焊相結合措施，設計合理的焊接工藝，反變形的支撐工藝，制定合理的焊接順序，采用合適的焊接電流，控制和減小焊接變形。焊接過程中采用剛性強制控制變形措施。組裝桁架采用工裝模具化，保證結構的幾何尺寸總體上的一致性，上述的工藝過程與質量保證，為焊接變形控制打下基礎。3焊接前的技術復核工作1、焊接前進行焊接工藝評定，根據試驗和評定結果，制定焊接工藝卡，評定過程由業主委派的監理工程師進行見證，評定結果報設計部門和工程部門認可合格后，制定生產施工焊接用的正式焊接工藝卡。焊接工序屬于特殊工序，焊接質量的好壞，直接影響鋼結構的使用安全。為確保制造質量，應進行嚴格的焊接工藝評定試驗工作。我們在多年的鋼結構焊接經驗的基礎上，按照焊接接頭的等強度，等屈服，等韌性原則，依據《建筑鋼結構焊接規程》（JGJ81-2002）和《鋼制件熔化焊工藝評定》（JB4708-2000）的相關要求，按照鋼結構材料要求和相關技術要求，進行焊接工藝評定試驗，從而優選焊接材料，焊接工藝方法和焊接工藝參數。為了滿足鋼結構工程的各項設計性能要求，擬作如下焊接工藝評定項目：為了更好的保證焊接質量，采用斜Y型坡口焊接試驗，確定鋼板，鋼管的焊前預熱溫度和預熱溫度范圍；按照鋼板與鋼管的不同材料厚度，對T型接頭進行開坡口熔透焊縫的CO2氣體保護焊的焊接工藝評定試驗，確定接點區的熔透焊縫和部份熔透焊縫的焊接工藝；通過對工藝評定試驗，確定合理的焊接工藝方法、焊接工藝參數、焊接材料、焊接坡口形式及尺寸，為施工圖的深化設計提供合理的焊接接頭形式和尺寸。2、焊接工藝評定合格后，根據焊接工藝評定結果，寫出詳細的焊接工藝評定報告，經總工程師批準報請監理工程師確認，作為編制焊接工藝規程的依據。當采用其它鋼材或焊接材料代換時，必須經設計方同意，并針對所用材料或焊接材料重新按程序進行焊接工藝評定，同時按照評定合格的焊接工藝評定結果對焊接工藝規程進行相應修改。凡是從事本鋼結構工程制造的電焊工均要進行專項培訓，除必須熟練撐握本工種的操作規程外，還應了解本鋼結構工程的相關要求及《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）的有關規定。針對鋼結構的制造和安裝特點，按照不同的焊接部位，采用不同的焊接方法。成立以總工程師為組長，公司人力資源部，質量管理部和焊接工程師及焊接高級技師參加的焊工考試委員會，組織進行焊工和定位焊工理論和實作考試，對焊接試件進行外觀檢查，內部無損探傷和機械性能試驗，焊工擇優持證上崗，確保焊接質量，滿足設計要求。焊工必須持有勞動部門頒發的焊工資格合格證書，且須符合以下要求：合格項目必須能覆蓋本鋼結構工程所有焊接位置；焊工資格必須在有效期內；施焊前，經現場技能考試，合格后方可上崗施焊。3、做焊縫收縮變形和殘余應力測試等工藝試驗，目的主要是為現場預留焊縫收縮量。4、工藝文件準備根據招標文件及設計方案、施工圖等編制詳盡的鋼結構制作焊接工藝，用于指導鋼結構的生產。

4焊接工藝流程打磨打磨超聲波探傷檢測不合格合格檢測報告確定焊接順序焊前準備焊口清理預熱焊接焊中檢測焊接完成焊縫外觀質量檢查焊接工藝評定車間作業刨除焊縫返修預熱溫度測試、預熱時間控制坡口尺寸、間隙、錯邊檢測、氣候條件、中軸線偏差檢測，同工作狀態接地安全檢查，焊材檢查，確定安全施焊條件工藝參數檢測、焊縫檢測、層間溫度檢測，焊工自檢評定報告

5焊接前的準備工作1、檢驗焊材的牌號必須符合設計要求，保管要妥當，應放在倉庫內保持干燥，焊材不得受潮生銹，焊條藥皮不得剝落。2、檢查焊接操作條件，焊接操作平臺，防風設施必須落實到位。3、檢查工具設備和電源，焊機型號正確，焊機完好，接線正確，電流表、電壓表齊全完好，擺放在設備平臺上的設備排列應符合安全要求，電源線懸空架設安全可靠。4、焊條使用前應進行干燥，堿性焊條350-400℃，恒溫1.5-2小時，酸性焊條150-200℃烘干恒溫1小時，烘好后焊條應放在150℃的干燥箱內，隨用隨取，取出的焊條放進保溫筒內，4小時用完，否則重新烘干，焊條烘干次數不超過兩次。5、焊縫坡口檢查，合適的坡口尺寸是保證接頭焊接質量的關鍵因素之一，焊前全面檢查坡口尺寸，如果坡口間隙過小，則需要重新開坡口打磨干凈再進行焊接。有的為了保證結構整體尺寸的需要，管一管之間相關斜接頭的坡口間隙增大，施焊前先將間隙用小焊條焊好大的焊縫間隙，再進行施焊。

6焊接工藝6.1焊接設備下列焊接方法適用于本工程鋼結構的焊接工作。焊接方法焊接設備電流和級性單弧和多弧手工或機械手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工焊CO2氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動焊6.2焊工資格從事本工程焊接工作的電焊工（包括定位焊工）必須持有有效的資格上崗證。6.3焊接材料的選擇焊接材料表焊接方法母材規范焊接材料規范焊絲或焊條牌號適應場所手工焊接Q235E4315定位焊、對接、角焊氣體保護焊Q235ER50-6TWE-511.CO2定位焊、對接、角接焊接用鋼絲類化學成份表鋼類鋼號化學成份CSiMnPSCrNi≤≤Q235CH08E≤0.12≤0.071.5-1.960.040.04≤0.20≤0.30注：焊接用鋼絲的化學成份（按GB1300—77）。

手工焊條化學成份和金屬機械性能應符合下表規定。化學成份（%）焊縫金屬機械性能表σb（N/mm2）δ（%）σs（N/mm2）結422（J422）C≤0.12Mn：1.5-1.96Si≤0.07S≤0.4P≤0.4375-4602053306.4焊接過程控制1、根據焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡。2、對于厚的鋼板，焊接前進行預熱，預熱范圍為焊縫兩側各100mm內，預熱溫度100-150℃，用溫測儀測定加熱溫度。6.5焊接工藝過程清理坡口兩側的油污、銹等雜質，定位點固,同時點固引弧板。根據工藝卡調節焊接工藝參數。按規定的焊接順序進行施焊，焊縫厚度達母材厚度1/2以上時，方可短暫停息。施焊過程中，每一焊層都要進行清渣，進行層向檢查，發現缺陷及時處理后方可繼續施焊，焊后清理焊接飛濺物。在施工現場施焊時，要設專職人員對風速、溫度、濕度進行測量記錄，若出現以下情況之一，且無有效保護措施，立即停止焊接。風速大于10m/S；相對濕度大于90%；焊材管理：焊條應有質保書，現場配有一級庫，二級庫存放焊材，焊材使用前須烘干：150-200℃，焊工領取焊條需用保溫筒，焊接時保溫筒接上電源用以保溫防濕。6.6焊接檢查檢驗1、焊縫外觀質量檢查：1）焊縫表面不得有氣孔、表面裂紋、未焊滿等缺陷。2）焊縫咬邊深度不超過0.5mm,累計長度不得超過焊縫長度的10%。2、工藝的選用1）不同管板厚的接頭焊時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。2）不同材質間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選擇配置。3、變形的控制1）下料裝配時，根據制造工藝要求，預留焊接收縮量，預置焊接反變形支撐。2）裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求。3）使用必要的裝配和焊接靠模架，工裝夾具，工藝隔板及撐桿。4）在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。4、焊后處理焊縫焊完成后，清理焊縫表面的溶渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量如不符合要求，應焊補或打磨，補修后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求。對于重要構件或重要節點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。外露鋼構件對接接頭，應磨平焊接縫余高，達到被焊母材同樣的光潔度。5、定位焊定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工業要求應與正式焊縫的要求相同，對有預熱要求的構件，定位焊時，也必須進行預熱。定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始，結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和息弧。定位焊縫尺寸參見下表要求執行。母材厚度（mm）定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）手工焊自動，半自動t≤2040-5050-60300-400t≤4050-6050-60300-400t＞4050-6060-70300-400定位焊的焊腳尺寸不應大于設計焊縫尺寸的2/3，且不大于8mm，但不小于4mm。定位焊焊縫有裂紋，氣孔，夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接。6、焊縫清理及處理1）多層和多道焊接時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可用砂輪，鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。2）從接頭的正反兩面進行焊接全熔透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當的方法（如碳刨、鑿子、角砂輪等），清理根部至下面出現焊縫金屬為止，清理部分的深度不得小于缺陷的深度。7、焊接環境當焊接處于下述情況時，不應進行焊接：1）室溫低于—18℃時；2）被焊外表面處于潮濕狀態，或暴露在雨、雪和高風速條件下。3）采用手工焊作業（風力大于5m/s）和CO2氣體保護焊（風力大于2m/s）作業時來設置防風棚或沒有措施的部位前的情況下。4）焊接操作人員處于惡劣的條件下時。8、焊接工藝工廠制作焊接參數如下表：焊接方法焊接牌號焊接位置焊條（絲）直徑焊接條件焊接電流（A）焊接電壓(V)焊接速度（cm/min）手工焊條電弧焊SH.J4303平焊和橫焊?3.2100—13021—237—11?0150—20023—259—17?5.0200—25023—2611—19立焊和仰焊?3.275—10521—255—8?0115—14523—256—9CO2氣體保護焊TWE-711平焊和橫焊?1.2250—31028—3435—455超聲波檢測工藝本工程采用矩形鋼管拼接焊接桁架結構，按照招標文件技術規范中要求，須對原材料對接焊縫，鋼板和T型K型焊縫進行超聲波檢測。對工廠制造的構件作100%的目視檢查，并按規范要求進行超聲波測試，測試內容不能少于下列幾項。通過測試來發現焊接區域的分層、夾雜物或其它不連續的地方。1、超聲波范圍在厚度10mm的鋼管直焊縫應進行100%的控測一級合格。管與管的對接焊縫和要求全熔透的對接焊縫應進行20%的超聲波探傷，二級合格。2、引用標準及驗收規范1）《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-20012）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-89B3）招標文件有關條款3、檢測儀器及人員要求1）檢測儀器：采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀（根據不同的接頭要求選用不同的超聲波探傷儀器），儀器必須經過校驗而且在檢定期內。2）考慮高空作業檢測采用化學漿糊進行耦合。3）檢測人員：操作和審核人員須持有鍋爐壓力容器無損檢測UT-II資格或機械學會無損檢測學會UT-II資格方可上崗。4、檢測方法1）鋼管對接焊縫檢測鋼管對接焊縫采用K2.0～3.0，13×13，2.5MHz單斜探頭焊縫雙側一次波掃描。儀器按水平1：1進行調節。對于根部缺陷采用如圖所示的對比試塊進行對比試驗，當回波高度大于對比試塊1mm矩形槽回波時，該缺陷即為超標缺陷。其它缺陷按GB11345-89B要求評定。2）T型焊接接頭焊縫檢測T型焊縫采用如圖兩種方法進行檢測T型焊縫試塊a、采用雙晶探頭（晶片尺寸10—25mm、2.5MHz，焦距為20mm），在翼板側進行掃描。雙晶探頭參考JB4730-94附錄G進行性能測試，合格后方可使用。靈敏度調節：翼板無缺陷處第二次底波為熒光屏滿刻度為100%。缺陷回波超過滿刻度的20%的部位，須進行返修。b、采用K2.0～3.0、13×13、2.5MHz單斜探頭腹板側進行一次波掃描。儀器按水平1：1進行調節。缺陷按GB11345-89B級進行評定。3）合格級別及檢測比例：圓管對接焊縫按GB11345—89B級II級進行驗收，檢測比例100%；其它熔透焊縫進行20%抽查，按GB11345—89B級III進行驗收：T型焊縫檢測比例及合格級別按圖紙要求進行驗收。5、檢測資料及報告檢測資料應明確表明被檢焊縫所在位置及檢測長度，抽檢比例。應對每條焊縫進行評級。抽檢焊縫發現不合格時應按要求進行擴檢，報告中應反映擴檢比例。檢測報告經責任工程師審核，加蓋檢測專用章和CMA章后，方可生效。6、返修1）對于外觀質量不合格的焊縫，通過修補打磨達到合格要求。裂縫：采用MT或PT以及其它合格的方法，確定裂紋的長度和走向后，報監理備案，并采用碳刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊。焊縫尺寸不足，凹陷，咬邊超標，應補焊。夾渣、氣孔，未焊透，用碳刨刨除后，補焊。焊縫錯溢或焊瘤，用砂輪打磨消除。因焊接而產生變形的構件，應采用機械方法或火焰加熱進行矯正。2）對于內部質量不合格的焊縫，標明有缺陷位置后進行返修，返修工藝按焊接返修工藝卡進行，在同一處返修次數不應超過兩次。6鋼結構的除銹與防腐噴涂的配套方案6.1根據設計對防火與涂裝的有關要求所有鋼材表面進行拋丸除銹達到Sa21/2級標準。（工廠完成）現場焊后補漆前用風動或電動工具除銹。鋼結構噴涂無機富鋅底漆40um，干后再噴環氧富鋅防銹漆80um，鋼結構安裝完成，先打磨焊縫補環氧富鋅，最后噴氟碳涂漆厚度≥60um，面漆顏色滿足建筑裝飾要求，最后表面噴一層氟碳清漆罩面，漆膜厚度不低于160um要求。鋼結構涂裝層配套方案（um）表面處理無機富鋅底漆環氧富鋅防銹漆氟碳漆氟碳清漆除銹等級噴涂遍數噴涂遍數噴涂遍數噴涂遍數Sa21/21221Sa21/230～4070～8060鋼結構除銹，噴涂涂裝應結合本工程的實際工作程序及物件結構特點進行安裝：根據我司多年的鋼結構制作，安裝噴涂在工程中的應用及本工程特點，噴涂涂裝工藝流程見下圖所示：單桿件拋丸除銹單桿件拋丸除銹工廠首涂工廠焊后補涂現場安裝焊縫補涂氟碳清漆覃面噴涂全面氟碳二涂全面氟碳一涂全面環氧富鋅二涂全面環氧富鋅一涂拋丸除銹及噴涂涂裝的工藝流程安排是根據本工程結構的特點而采用的，因為待組裝后構件體積較大，再進行除銹，其效果就差的多，因此采用單個桿件除銹。6.2工藝細則6.2.1桿件拋丸前表面處理打磨鋼材表面的局部凸出硬塊，及切割端面的切割毛制飛邊。以便拋丸后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。6.2.2除油處理1、拋丸前鋼材表面的油脂油污必須清除干凈。2、采用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈。3、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的水量回絲擦拭大面積油污，以免擴大油污面積。6.2.3拋丸除銹除銹質量等級要求產品部件合格后，采用自動拋丸機在室內進行除銹處理。除去氧化皮、鐵銹及其它雜質，然后用經凈化的壓縮空氣將構件表面清除干凈。拋丸后，構件表面質量要求應達到Sa21/2級或《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）中規定的Sa21/2級。表面粗糙度要求：表面粗糙度要求控制在70-100um范圍內。質量檢驗：拋丸后應進行自檢，如有質量達不到要求或漏噴的，用粉筆劃出，在進行補噴或用砂輪打磨到滿足要求。質量檢驗應根據照片或樣板對照構件有否達到標準要求，漏噴情況以及構件噴砂后的表面粗糙表。6.3涂裝工藝6.3.1涂裝方法涂裝應在5℃—36℃的溫度范圍內進行，涂裝的相應濕度小于85%的條件下進行，當構件表面受雨水影響時不得進行涂裝。噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規格的使用說明書是否符合本工程施工技術條件的規定。并對油漆基料進行復驗。質量達不到要求的油漆不能使用。水性無機（醇溶）富鋅底漆為兩組份底漆，調配時必須嚴格按重量的比例進行配比，混合后攪攔均勻，且必須熟化30～45分鐘后才能進行涂裝施工。涂裝前必將油漆攪拌到完全均勻，并用80—120目篩網過濾。在焊接部位30～50mm范圍內用膠帶紙保護，暫不涂裝。噴涂時氣泵壓力0.5～0.8Mpa，噴槍咀與鋼材基面距150～300mm左右。對于邊、角、焊縫，切痕等部位，在噴涂前應先涂刷一遍，然后再進行大面積噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。對母材表面存在局部較大凹坑的部位，必須先用雙組份原子灰填平，打磨后再進行噴涂。6.3.2涂層缺陷的修補涂層擦傷處：擦傷面積較小，無銹蝕時，先用清水洗干凈，干燥后打磨然后補漆。擦傷面積較大，有明顯銹蝕時，用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂子盤打磨，然后刷涂或噴涂各序油漆及面漆。6.3.3膜厚不足當涂層膜厚不足達不到設計要求時，應采用噴涂的方法加噴，使厚度滿足要求。6.3.4涂裝記錄1、每道涂裝前記錄當時的溫度、濕度、開始噴的時間，并將時間記錄手于工件上，工件應編號，對應編號填寫記錄。2、每道涂層的厚度、外觀均應自檢合格后，連同記錄表一起交質檢進行確認檢查。6.3.5涂裝質量檢驗1、拋丸除銹質量檢驗，能否達到除銹等級，是否達到工藝規定表面粗糙度以及灰塵，雜物是否消除干凈。2、涂裝外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、漏涂、片落。3、漆膜厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆膜厚度未達到要求時，必須進行補涂。4、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻畫兩條長約40mm相互以60度交叉的切口，切口必須穿透涂層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓住膠帶一端迅速提起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。5、漆膜的質檢必須每層都要記錄，如有不合格之處應及時通知操作者，令其返工。6、質檢記錄將作為竣工資料提供給業主，專職質檢員必須簽字蓋章。7鋼桁架拉索玻璃幕墻施工方案7.1鋼結構的現場拼裝與吊裝7.1.1鋼結構吊裝前準備首先按已放出的分格線及支座線定出鉸支座進出位置線，水平儀定位標高，用整墊加以調整完畢后先點焊，經檢驗符合設計要求后進行滿焊，然后進行防腐處理。7.1.2鋼結構吊裝1、在鋼結構安裝中我司采用汽車吊進行吊裝，一榀一榀有序的吊裝。2、將鋼構件運進現場，進行現場拼裝，連接成型后，按要求位置碼放。3、準備好吊裝所用機具，統一吊裝手勢與口令。利用100T/35m汽車吊先將二榀定位主鋼架以十字型進行預裝；在吊運定位時利用全站儀進行吊裝定位控制，其后將剩余鋼桁架以軸心對稱方式安裝，對稱安裝可以最大量減少安裝變形。7.1.3現場拼裝方案1、由于鋼桁架截面和長度尺寸較大，工廠制作及運輸困難，而且可能在運輸過程中造成桁架整體或局部變形而影響工程的質量和進度。因此采用部件運輸，現場拼裝的方法，施工現場設置拼裝平臺，對鋼桁進行單件整體拼裝，以保證工程的質量和進度。2、根據需要搭設組裝鋼平臺。7.1.4鋼桁架的制作拼裝1、在鋼平臺上劃出鋼桁架各弦管，腹管中心線及輪廓線的投影線的長度方向，按每個節點預放2mm的焊接收縮余量放線。2、及時調整放線尺寸，拼裝一榀驗收一榀。3、整體焊接：1）焊接前，進行焊接工藝評定，根據試驗和評定結果，制定焊接工藝卡。評定過程由業主委派的監理工程師進行見證，評定結果報設計部門和工程部門認可合格后，制定生產施工焊接用的正式焊接工藝卡。2）焊接工序屬于特殊工序，焊接質量的好壞，直接影響鋼結構件的使用安全。為確保制造質量，應進行嚴格的焊接工藝評定試驗工作。3）焊接工藝評定合格后，根據焊接工藝評定結果，寫出詳細的焊接工藝評定報告，經總工程師批準后報請監理工程師確認，作為編制焊接工藝規程的依據。7.1.5焊接工藝過程1、清理坡口及兩側的油污、銹等雜質，定位點固，同時點固引、滅弧板和墊板。2、根據工藝卡調節焊接工藝參數。3、按規定的焊接順序進行施焊，焊縫厚度達母材厚度1/2以上時，方可短暫停息。4、施焊過程中，每一焊層都要進行清渣，進行層間檢查，發現缺陷及時處理后方可繼續施焊，焊后清理焊接飛濺。5、對于≥36mm板厚的焊縫，焊后及時進行后熱處理，后熱溫度200-300℃，恒溫1小時。6、現場焊接的鋼結構，必須在現場進行嚴格的防腐處理。1）涂裝方法如下：a.用噴砂工具或鋼絲輪對需處理的金屬面基層進行處理，金屬表面的銹斑、焊渣、毛刺、浮砂和塵土等雜物務必清除干凈。b.金屬表面處理完畢后，應在8小時內（濕度大時為4小時內）盡快噴涂底漆，待底漆充分干燥后再噴涂第二遍，當第二遍涂料干后，應盡快噴涂第一遍中間漆。同樣干燥后噴涂第二遍中間漆，充分干燥后噴氟碳面漆。c.涂裝應該在5℃以上，38℃以下，相對濕度小于的85％的條件下進行，當構件表面受雨水影響時不得進行涂裝。d.噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規格是否符合施工技術條件的規定。并對油漆基料進行復驗，質量不合格的油漆不能使用。e.水性無機（醇溶）富鋅底漆為兩組份底漆，調配時必須嚴格按重量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30～45分鐘后才能進行涂裝施工。f.噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80～120目篩網過濾。g.在焊接部位30～50mm范圍內用膠帶紙保護，暫不涂裝。h.噴涂時氣泵壓力0.4～0.6MPa，噴涂時噴槍的噴嘴與鋼基材距離要求30mm左右。i.對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。j.對母材存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，再進行下一道涂料的施工。2）禁涂部位在涂裝過程中，應注意如下的部位是禁止涂裝的。a.底板；b.高強螺栓摩擦接觸面；c.焊接封閉的空心截面內壁；d.工地焊接部位及兩側100mm、且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側應進行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂可焊性防銹保護漆，漆膜厚度控制在8～15μm7.2拉索玻璃幕墻安裝方案7.2.1工藝流程拉索玻璃幕墻施工流程圖放線放線檢查放線精度檢查放線精度鋼桁架檢查與糾偏鋼桁架檢查與糾偏連接件安裝連接件安裝質量檢查隱蔽驗收質量檢查隱蔽驗收鋼拉索安裝鋼拉索安裝質量檢查次龍骨加工質量檢查次龍骨加工質量檢查次龍骨安裝質量檢查次龍骨安裝鋼拉桿與次龍骨調試鋼拉桿與次龍骨調試質量檢查質量檢查玻璃安裝玻璃安裝扣板安裝扣板安裝注膠注膠整改與清潔整改與清潔驗收驗收7.2.2施工工藝及注意事項1、開工前的準備工作：1）設計方案由甲方及設計院審定后，確認材料計劃，以便備料；2）報送材料樣品供甲方認可，以便加工制作、施工；3）根據施工現場實際情況，編制詳細可行的材料、制品、機具的詳細進場計劃；4）確認水平和垂直運輸路線以及施工臨時堆放場地；5）同業主、監理、主承包人勾通、了解施工用水用電分布等現場情況和各方要求；6）會同業主、監理、主承包人交接基準線；7）根據現場情況和設計要求，編制局部分項施工方案，并進行交底；8）檢查安裝所需用機具及安全設施；9）做好技術交底工作；10）根據現場情況提出腳手架配合要求；11）進行現場辦公、加工、材料存放保管、食宿、通訊等安排布置；7.3半隱框玻璃幕墻各施工程序詳細說明7.3.1基準線移交由業主協調總承包單位對建筑物主體的基準線（樓層標高、軸線）進行交接，項目部技術負責人、生產負責人、施工員、質量員、測量工程師及測量放線班長參加，并形成書面記錄，以便于復核建筑物主體施工誤差，并對其消化及平衡。7.3.2建筑物主體誤差的復核基準線交接后，項目部將組織有關人員進行基準線復核，復核工作以測量工程師為首，測量放線以測量組成員為主，對已施工完成的建筑物主體的基準線進行復核，復核結果形成書面記錄，報項目經理及技術負責人，由項目經理組織技術負責人、生產負責人等有關人員對復核結果進行分析、研究，報送業主、監理確定。7.3.3放線1、首先在設定的一層上確定安裝用基準線-墨線（包括分格中心線、標高線、進出線等），將分格中心線位置墨線逐一彈放在預埋件樓層上，如果預埋件位置偏離分格中心線較遠，也可將分格中心線墨線彈放在樓層混凝土面上，檢查預埋件的位置與圖紙設計是否相符（允許誤差：分格中心線方向：10mm；標高方向：10mm-20mm；進出方向：10mm-20mm），否則應通報設計單位和業主進行相關處理。2、進行放線工作時，用Φ0.5-1.0㎜的鋼絲在單樘幕墻的垂直、水平方向各拉兩根，作為安裝的控制線，水平鋼絲應每層拉一根（寬度過寬，應每間隔20m設1支點，以防鋼絲下垂），垂直鋼絲應間隔20m拉一根；注意事項：1）放線時，應結合土建的結構偏差，將偏差分解；2）放線時，應防止誤差積累；3）放線時，應考慮好與其他裝飾面的接口；4）拉好的鋼絲應在兩端緊固點做好標記，以便鋼絲斷了，快速重拉；5）應嚴格按照圖紙放線；6）控制重點為：基準線。7.3.3連接件的安裝1、連接件是連接幕墻的重要部件，其安裝的精度和質量是幕墻安裝精度、外觀質量和整個幕墻安全的基礎，也是后續安裝工作能否順利進行的關鍵，因此，必須保證其安裝精度和質量。2、作業順序（見下頁圖）3、連接件就位及臨時固定：根據幕墻設計圖紙及連接件配置圖紙，將相應編號的連接件分層運至其工作位置，確認無誤后，點焊將其臨時固定在預埋件上。4、確定連接件的位置：根據每層樓面設置的安裝基準線（分格中心線、水平標高和進出位置），逐一確定連接件的位置。連接件的就位連接件的就位臨時固定臨時固定確定連接件的位置確定連接件的位置確定連接件的垂直高度確定連接件的垂直高度檢查檢查連接件螺栓固定連接件螺栓固定連接件焊接固定連接件焊接固定5、調整連接件的垂直度：檢查每一連接件表面的垂直度。用工程質量檢查尺檢查，該表面的垂直度必須符合規范要求，若超出范圍，可采用墊片或專用楔鐵調。重新檢查每一連接件位置及垂直度，確認無誤后，緊固連接定位螺栓并按設計要求固定。焊接作業順序如下圖：

清理、確認焊接位置清理、確認焊接位置焊接焊接除掉焊渣除掉焊渣檢查焊接質量檢查焊接質量防銹處理防銹處理6、連接件的焊接：應先將同水平位置兩側的連接件點焊，并進行檢查；再將中間的各個連接件點焊上，檢查合格后，進行滿焊；7、焊接注意事項：連接件的徹底固定（焊接）應在拉桿安裝前進行；選用規定的焊接設備、材料；做好現場安全、防火工作；嚴格按照設計要求進行焊接，要求焊縫均勻，無假焊、虛焊；焊接后，去掉焊渣以確認焊接尺寸，焊接作業完成后，刷防銹漆進行保護，防銹處理要及時、徹底。7.3.4鋼拉桿（索）與次龍骨安裝次龍骨安裝縱剖節點示意圖1、首先將連接件部位鋼拉桿（索）逐根從上往下安裝，第一根鋼拉桿安裝在頂部連接件上，安裝完成后進行調整固定；2、將加工好的次龍骨固定在第一根鋼拉桿的頂端，次龍骨按照圖紙尺寸預留鋼拉桿的安裝長形左右位置可調節預留孔；3、將兩跨在9米之間的鋼拉桿（索）根據圖紙尺寸將拉桿通過次龍骨的預留孔洞頂端固定在頂部連接件上，通過頂部鋼拉桿的調節端調整好龍骨安裝位置后進行固定；4、安裝第一根鋼拉桿的底部次龍骨，鋼拉桿需通過次龍骨的預留洞口，通過鋼拉桿底部的調節端調整好龍骨的位置后進行固定；5、依此類推，從上往下逐根安裝鋼拉桿與次龍骨；6、將整面的次龍骨與鋼拉桿安裝好后應全面進行調整、復核，以確保鋼拉桿應力滿足設計要求。7、注意事項：1）次龍骨與鋼拉桿之間要墊柔性墊片；2）因鋼拉桿和次龍骨比較重，應輕拿輕放，防止碰撞、劃傷；3）掛料時，在次龍骨與鋼拉桿位置調整好后再將螺帽擰緊，以防松動；4）注意不要將調節端裝反了；5）在鋼拉桿和次龍骨全部安裝完成后，需再次對其進行預應力與位置的調整及復核，以滿足設計要求。7.3.5玻璃安裝1）安裝前應將鐵件或鋼拉桿、次龍骨、避雷、防銹全部檢查一遍，合格后再將相應規格的玻璃搬入就位，然后自上而下進行安裝；2）安裝過程中拉線相鄰石材板面的平整度和板縫的水平、垂直度，用木板模塊控制縫的寬度，安裝一塊檢查一塊；3）幕墻玻璃塊，應先就位，臨時固定，在安裝過程中與周邊板塊進行調整；4）安裝過程中，如縫寬有誤差，應均分在每條膠縫中，防止誤差積累在某一條縫中或某一塊面材上；5）注意事項：a.玻璃較重易碎，應特別注意堆放和搬運的安全，以免損壞或發生安全事故；b.安裝過程中，應保護好玻璃的表面質量，如有劃傷和損壞應進行更換；縱剖節點示意圖橫剖節點示意圖6）密封：a.密封部位的清掃和干燥，采用甲苯對密封面進行清掃，清掃時應特別注意不要讓溶液散發到接縫以外的場所，清掃用紗布臟污后應常更換，以保證清掃效果，最后用干燥清潔的紗布將溶劑蒸發后的痕跡拭去，保持密封面干燥；b.貼防護紙膠帶，為防止密封材料使用時污染裝飾面，同時為使密封膠縫與面材交界線平直，應貼好紙膠帶，注意紙膠帶本身的平直；c.注膠：注膠應均勻、密實、飽滿，同時注意施膠方法，避免浪費；d.膠縫修整：注膠后，應將膠縫用小鏟沿注膠方向用力施壓，將多余的膠刮掉，并將膠縫刮成設計形狀，使膠縫光滑、平整；e.除掉保護膠帶：膠縫修整好后，應及時去掉保護膠帶，并注意撕下的膠帶不要污染周圍材料；g.及時清理粘在施工表面上的膠痕。7）清掃：a.清掃時先用浸泡過中性溶劑（5%小溶液）的濕紗布將污物等擦去，然后再用干紗布擦干凈；b.清掃灰漿、膠帶殘留物時，可使用竹鏟、合成樹脂鏟等仔細刮去；c.清掃工具禁止使用金屬物品，更不能用粘有砂子、金屬屑的工具；絕對禁止使用酸性或堿性洗劑。7.4常見工程質量隱患的預控及技術保證措施7.1幕墻噪音預控措施1、將螺栓、螺釘及其它緊固件擰緊，不許松動，并且必須加墊彈墊。2、在鋁料擠壓前試模及修模時，須注意各連接件之間的配合，否則，在幕墻結構溫度伸縮時，輕者形成噪音，重者幕墻結構變損。3、次龍骨與鋼拉桿的連接處為柔性連接，中間加墊厚度1mm的橡膠墊片，在幕墻溫度變形和機械變形時，不會因為金屬間的摩擦而發出刺耳的噪音。4、鋁料與鐵件之間的連接亦為柔性連接，一是消除幕墻變形時金屬間摩擦產生噪音，二是消除不同金屬間接觸形成電位差腐蝕。7.2幕墻滲漏預控措施1、優化幕墻系統，其密封性從系統構造上盡量解決。本工程采用雙道密封，第一道為密封膠密封，第二道為三元乙丙橡膠條密封。2、封縫材料必須是柔軟、彈性好、使用壽命長的耐候性密封材料，橡膠條采用新一代堅韌的耐候性熱塑性密封膠條，耐候膠經相容性試驗測試，具有較好的材料相容性的優質硅酮密封膠。3、施工時應精心操作，使縫隙填塞嚴密均勻，耐候膠最薄處不低于3.5mm，太薄溫度變形時容易開裂，耐候性較差。打膠時槽溝內和玻璃表面應用丙酮清洗干凈后方可打膠。4、幕墻骨架的強度必須滿足規范要求，安裝必須牢固可靠，每個節點構造必須符合設計要求，主要受力構件及連接件，錨固件應符合設計承載力要求，能抵抗所承受的外力作用，并能保持幕墻的穩定性。5、開啟部位是容易滲漏部位，此處應加強施工工藝及構造設計處理，五金件及四連桿要配合緊密。7.3幕墻玻璃自爆預控措施1、玻璃的品種選擇必須考慮風載和熱應力的承載能力。玻璃的最大面積尺寸必須符合設計要求和技術規范規定。2、要嚴格控制玻璃的質量。如玻璃平整度，厚度必須符合國家現行技術標準規定。玻璃鋼化前對有缺陷的盡早剔出，一定要保持玻璃邊緣平面光滑和幾何尺寸的精度。3、玻璃一定要確保其邊緣的完好性，原片玻璃應厚薄均勻，平整一致；單片面積應符合設計要求，保證抗風壓的需要。4、幕墻玻璃裁切要確保邊緣的完好性，邊緣不得有崩邊、牙邊、崩角等缺陷。7.5工程質量重點及關鍵點的技術保證措施7.5.1幕墻結構強度及變形幕墻結構強度及變形是幕墻產品質量的關鍵點。幕墻作為建筑物的圍護結構，首要一條是要滿足其強度和變形，其次是滿足功能使用性。所以，強度和變形性是幕墻產品的重點和關鍵。應采取以下幾個方面技術措施進行控制：1、鋼拉桿和鋁型材的強度和剛度要進行嚴格的結構計算，其幕墻結構的組成件、豎料、板片、膠、連接件、預埋件、螺栓等必須滿足規范JGJ102-96的要求。2、幕墻所用材料的表面處理，也是影響幕墻結構牢固性及耐久性的關鍵，鋁型材表面氟碳噴涂處理必須滿足相關規范要求。3、為滿足幕墻產品的允許變形，幕墻結構必須為懸掛結構，豎料間應留有一定的伸縮間隙，連接角碼必須具有三維可調，在連接角碼上開水平方向長條孔，孔距可調為50mm，在鋁料豎直方向開50mm長條可調孔，滿足結構的伸縮位移。4、次龍骨的接口位置必須平整度和垂直度必須控制在1mm以內。5、鋼拉桿的預應力調試必須滿足設計要求。8鋁板幕墻施工方案8.1施工流程

8.1.1施工流程測量放線→結構及后置埋件檢查→連接件的安裝→龍骨安裝→層間防火層的安裝→墻面防水、保溫棉安裝→鋁板安裝→打膠8.1.2鋁板幕墻安裝施工1、測量放線1）首先與總包方確定好基準軸線和水準點。再用經偉儀放出控制線以及拐角控制線。2）將土建提供的基準中心線、水平線進行復測，無誤后放鋼線，定出幕墻安裝基準線。為保證不受其它因素影響，放完線后，用水平儀檢測，調準。（詳細參見測量放線）2、結構及后置埋件檢查根據測量放線結果檢查結構是否符合幕墻的安裝精度要求，并將測量數據匯總分析，如超出允許偏差范圍則應通知總包單位進行處理，直至達到要求。檢查埋設的埋件是否符合設計要求，若偏差較大的設計做出修正方案。3、連接件的安裝1）首先由測量放樣人員將連接件的分格線及標高線全部彈在結構上，作為安裝連接件的基準線。2）依據放線組所彈中心線、分格線安裝鋼連接件，要求鋼連接件高低、左右控制在2—3mm之內。3）據放線組所布置的鋼絲線，結合施工圖進行安裝。先通過螺栓將角碼連接在埋件上，調節螺栓至安裝位置，然后擰緊螺栓。4、鋼龍骨的安裝1）鋼龍骨在安裝之前進行材料報驗，首先對鋼龍骨進行直線度檢查，檢查的方法采用拉通線法，若不符合要求，經矯正后再上墻。2）鋼龍骨安裝順序是從里到外，骨架安裝時進行全面檢查，隨時調整，減少誤差。鋼龍骨與連接件全部采用焊接方式。3）整個墻面豎龍骨的安裝尺寸誤差要在外控制線尺寸范圍內消化，誤差數不得向外伸延。各豎龍骨安裝依據靠近軸線處控制鋼絲線為基準，進行分格安裝。4）豎向龍骨安裝完畢，檢查分格情況，若符合規范要求后進行橫向龍骨的安裝。橫龍骨的安裝，依據水平橫向線進行安裝，將橫料全部固定好，依據橫向魚絲線進行調節、直接符合要求，將其焊接。5）待安裝完成后，經自檢合格后填寫隱蔽單，報監理驗收，驗收合格后焊縫涂刷兩道防銹漆，然后進行下道工序施工。5、層間防火層安裝1）在垂直方向玻璃幕墻防火層間采用1.5mm厚鍍鋅鋼板上填100mm厚巖棉封閉封堵，水平方向的隔墻與幕墻間在不同的防火分區上也應用鍍鋅鋼板與巖棉封堵，防火極限不小于1小時。2）根據設計樓層豎向應形成連續防火分區，特殊要求平面也應設置防火隔斷。3）樓板處要形成防火實體。4）防火層與幕墻和主體之間縫隙用防火膠嚴密密封。6、墻面保溫層安裝1）豎向龍骨安裝完畢后，然后進行保溫巖棉的安裝。先將固定卡碼用水泥釘固定到混凝土墻面上，再將成塊的保溫棉壓在V形鐵皮朝外的棉釘上，并用卡碼固定。

2）保溫巖棉安裝時，應拼縫密實，不留間隙，上下應錯縫搭接。7、鋁板的安裝施工1）鋼龍骨安裝完畢后，對整個鋁板進行安裝，在龍骨上重新彈設鋁板安裝中心定位線，所彈墨線幾何尺寸應符合要求，墨線必須清晰。2）依據編號圖的位置，進行鋁板的安裝，安裝鋁板要拉橫向、豎向控制線，因為整個鋼架總有一些不平整，鋁板支承點處需進行調整墊平。

3）鋁板在搬運、吊裝過程中，應豎直搬運，不宜將鋁板飾面平臺搬運。這樣可避免鋁板的撓曲變形。4）鋁板安裝時先將副框朝水平方向輕輕推入橫向壓板內，再將鋁板的側邊推入到縱向壓板內。外立面鋁板幕墻縱向連接節點外立面鋁板幕墻水平方向連接節點屋面鋼結構外包鋁板連接節點5）依據分格鋼絲線進行調節，相鄰兩橫向鋁板的水平標高差不應大于2㎜，豎向板材垂直度允許偏差為2.5㎜，橫向板材水平度允許偏差控制在2～3㎜，調整完后擰緊機制螺釘。6）鋁板安裝過程中，依據設計規定的螺釘的數量進行安裝，不得有少裝現象，安裝過程中，不但要考慮平整度，而且要考慮分格縫的大小及各項指標，控制在誤差范圍內。且按鋁板保護膜上箭頭方向進行安裝，防止鋁板折光產生誤差。8、鋁板的打膠1）鋁板安裝完畢后，清理板縫，打底漆防止密封膠與鋁板接不牢，然后進行泡沫條的填塞工作，泡沫條填塞深淺度要一致，不得出現高低不平現象。2）泡沫條填塞后，進行美紋紙的粘貼，美紋紙的粘貼應橫平豎直，不得有扭曲現象。3）打膠過程中，注膠應連續飽滿，刮膠應均勻平滑，不得有跳刀現象。具體詳附圖109：穿孔鋁單板幕墻大樣圖附圖110：穿孔鋁單板幕墻預埋件布置圖9框架式玻璃幕墻施工方案9.1施工工藝流程圖玻璃清洗玻璃清洗竣工驗收清理預埋件測量放線過渡件安裝主龍骨安裝次龍骨安裝玻璃安裝層間防火安裝玻璃調整玻璃打膠腳手架搭設隱蔽工程驗收玻璃加工9.2玻璃幕墻的加工制作9.2.1鋁型材的加工制作1、加工制作準備選定加工車間、庫房場所，根據制作加工流程布置加工設備、機具。認真校對施工圖，并對建筑物進行復測，按實際尺寸對鋁型材下料尺寸進行調整。對加工設備、機具進行校正，以保證加工精度要求，而且要定期檢查。必須檢查進場的鋁型材出廠合格證、產地證書，校對其型號、數量、力學性能報告。必須檢查鋁型材表面的氧化膜是否完好，無損傷，剔除有過深刻痕和大面積擦傷原材，有扭曲、彎曲變形的鋁材，應先校正，再下料。2、加工精度要求1）截料尺寸允許偏差項目允許偏差直角截料長度尺寸L1.0mm端頭角度a10′斜角截料長度尺寸L1.0mm端頭角度a15′2）截料端頭不應有明顯加工變形3）孔位允許偏差±0.5mm，孔距允許偏差±0.5mm，累計偏差不大于±1.0mm。4）鉚釘用通孔應符合GB1521的規定。5）沉頭螺釘用沉孔應符合GB1522的規定。6）圓柱頭、螺栓用沉孔符合GB1523有規定。3、加工制作其他要求鋁型材裝配應牢固，各連接縫隙要進行可靠的密封處理，連接縫的自攻螺釘不宜尖部突出框槽內，以防局部擠壓玻璃而使玻璃破裂。9.2.2玻璃的加工制作玻璃是鋁合金玻璃幕墻主要材料之一，它直接制約幕墻的各項性能，同時也是幕墻藝術風格的主要體現者。玻璃是有代表性的脆性破壞材料，幾乎所有的玻璃都是由于拉應力產生表面裂縫而破碎。因此，生產廠家應根據試驗資料提供玻璃的實際允許荷載值。鋼化玻璃存在很高的內應力，所以一旦局部受損，會使整塊粉碎。所以搬運、貯存都應特別小心。而且一旦表面被劃傷，由于應力集中發展，過一段時期后自然破碎。在加工和施工安裝過程中防止劃傷玻璃。鋼化玻璃在運輸、貯存過程中，可能會有3%左右的自爆率。鋼化玻璃的質量要求按國家及行業有關規范標準實行。鍍膜玻璃的性能原理主要是薄膜光學原理，它的主要特點：只能透過可見光和小部分的紅外光和紫外光，可以取得節能效果，又能獲得多種反射色。鍍膜玻璃技術要求、光能性能、尺寸允許偏差按國家及行業有關標準規定執行。玻璃切割后，應進行邊緣修理，不應有明顯的缺陷。玻璃開口、邊緣切口、邊緣處理按照其技術規范要求進行加工。9.2.3玻璃幕墻構件的加工制作1、鋁框的裝配鋁型材下料后，應在工作臺上進行裝配。裝配工作臺表面應平整。裝配后的鋁框應進行下列項目檢查：鋁框對邊尺寸長度差；鋁框對角線長度差；鋁料之間的裝配縫隙；相鄰鋁料之間的平整度；

構件裝配尺寸允許偏差（mm）項目構件邊長允許偏差槽高度和槽寬度<20002.0>20002.5構件對邊尺寸差<2000<2.0>2000<2.0構件對角線長度差<2000<3.0>2000<3.5相鄰構件裝配間隙及同一平面高低允許偏差（mm）項目允許偏差裝配間隙<1同一平面高低差<1構件必須在線條，紋理及顏色上相互配合；組合構件必須防止如下的缺點：變曲、凹凸不平及波紋等；2、隱框幕墻板材的制作1）膠縫處基材的清潔清潔是保證隱框板材粘結力的關鍵工序，也是隱框幕墻安全性、可靠性的主要技術措施之一，必須按照以下規程操作：采用以下清潔劑非油性污染物：異丙醇50%，水50%混合溶劑油性污染物：二甲笨清潔時，必須將清潔劑倒在清潔布上，不得將布蘸入容器中，應順一方向依次清洗，然后用第二塊干布擦去揮發的溶劑。第二塊布臟后應立即更換。清潔后，30分鐘內必須注膠，否則要進行第二次清洗。清潔后的平面，在搬運時不要用手觸摸，防止