1T/TISAXXXX—XXXX焊管用碳素結構鋼及低合金高強度鋼熱軋鋼帶本文件規定了焊管用碳素結構鋼及低合金高強度鋼熱軋鋼帶的分類和代號、訂貨內容、尺寸、外形、重量、技術要求、試驗方法、檢驗規則及包裝、標志和質量證明書。本文件適用于焊管用厚度不大于16mm的熱軋鋼帶（以下簡稱鋼帶）。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T222鋼的成品化學成分允許偏差GB/T223.3鋼鐵及合金化學分析方法二安替比林甲烷磷鉬酸重量法測定磷量GB/T223.9鋼鐵及合金鋁含量的測定鉻天青S分光光度法GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法GB/T223.14鋼鐵及合金化學分析方法鉭試劑萃取光度法測定釩含量GB/T223.17鋼鐵及合金化學分析方法二安替比林甲烷光度法測定鈦量GB/T223.18鋼鐵及合金化學分析方法硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量GB/T223.19鋼鐵及合金化學分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法GB/T223.24鋼鐵及合金化學分析方法萃取分離-丁二酮肟分光光度法測定鎳量GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.32鋼鐵及合金化學分析方法次磷酸鈉還原-碘量法測定砷量GB/T223.37鋼鐵及合金化學分析方法蒸餾分離-靛酚藍光度法測定氮量GB/T223.40鋼鐵及合金鈮含量的測定氯磺酚S分光光度法GB/T223.58鋼鐵及合金化學分析方法亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測定錳量GB/T223.59鋼鐵及合金磷含量的測定鉍磷鉬藍光分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法GB/T223.60鋼鐵及合金化學分析方法高氯酸脫水重量法測定硅含量GB/T223.63鋼鐵及合金化學分析方法高碘酸鈉(鉀)光度法測定錳量GB/T223.64鋼鐵及合金錳含量的測定火焰原子吸收光譜法GB/T223.68鋼鐵及合金化學分析方法管式爐內燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量GB/T223.69鋼鐵及合金碳含量的測定管式爐內燃燒后氣體容量法GB/T223.71鋼鐵及合金化學分析方法管式爐內燃燒后重量法測定碳含量GB/T223.72鋼鐵及合金硫含量的測定重量法GB/T223.76鋼鐵及合金化學分析方法火焰原子吸收光譜法測定釩量GB/T223.78鋼鐵及合金化學分析方法姜黃素直接光度法測定硼含量GB/T223.79鋼鐵多元素含量的測定X-射線熒光光譜法(常規法)GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T232金屬材料彎曲試驗方法GB/T247鋼板和鋼帶包裝、標志及質量證明書的一般規定GB/T700碳素結構鋼GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T2975鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備2T/TISAXXXX—XXXXGB/T3524碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋鋼帶GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發射光譜方法（常規法）GB/T8170數值修約規則與極限數值的表示和判定GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測定標準評級圖顯微檢驗法GB/T17505鋼及鋼產品一般交貨技術要求GB/T20066鋼和鐵化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應爐燃燒后紅外吸收法（常規方法）GB/T20124鋼鐵氮含量的測定惰性氣體熔融熱導法（常規方法）GB/T20125低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體原子發射光譜法3術語和定義本文件沒有需要界定的術語和定義。4分類a)按邊緣狀態分：1)切邊，EC；2)不切邊，EM。b)按厚度精度分：1)普通厚度精度，PT.A；2)較高厚度精度，PT.B。5訂貨內容5.1按本文件訂貨合同或訂單應包括下列內容：a)產品名稱；b)本文件編號；c)牌號；d)規格及厚度精度（未注明時，按普通厚度精度）；e)重量；f)邊緣狀態；g)交貨狀態；h)特殊要求。5.2若訂貨合同未指明邊緣狀態、交貨狀態等信息，則按不切邊、熱軋狀態鋼帶供貨。6尺寸、外形、重量6.1厚度尺寸及允許偏差6.1.1鋼帶的厚度及厚度允許偏差應符合GB/T709的規定。6.1.2經供需雙方協商，當需方要求按較高厚度精度供貨時，應在合同中注明。6.2寬度尺寸及允許偏差6.2.1鋼帶寬度允許偏差應符合GB/T709的規定。6.2.2根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可在規定的公差范圍內調整鋼帶的上下偏6.3長度允許偏差鋼帶的長度允許偏差應符合GB/T709的規定。3T/TISAXXXX—XXXX6.4三點差鋼帶的厚度應均勻，在同一截面的中間和兩邊部分測量三點厚度，其最大差值（三點差）應符合表1的規定。表1三點差單位為毫米>150～200>200～350>350～450>4506.5同條差鋼帶沿軋制方向的厚度應均勻，在同一直線任意測定三點，其最大差值（同條差）應符合表2的規表2同條差單位為毫米>4.0～6.0>6.06.6外形6.6.1鋼帶應成卷交貨。6.6.2鋼帶應牢固成卷。鋼帶卷一側塔形高度應不超過50mm。6.6.3不切邊鋼帶的鐮刀彎每5m不大于20mm，切邊鋼帶的鐮刀彎每5m不大于15mm。6.7鋼帶兩端不考核范圍檢查鋼帶寬度、厚度、鐮刀彎、三點差、同條差時，兩端不考核范圍應符合表3的規定。表3鋼帶兩端不考核范圍>350mm6.8鋼帶重量鋼帶按實際重量交貨。7技術要求7.1牌號和化學成分7.1.1鋼的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合GB/T700和GB/T1591的規定。7.1.2根據需方要求，碳當量（CEV）可由熔煉分析成分按照下述公式計算，具體數值由供需雙方協商。CEV（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/157.1.3鋼帶的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。4T/TISAXXXX—XXXX7.2冶煉方法鋼由轉爐或電爐冶煉，并經爐外精煉。除非另有規定，冶煉方法由供方選擇。7.3交貨狀態鋼帶以熱軋狀態交貨。7.4力學性能和工藝性能鋼帶的力學性能和工藝性能應符合GB/T700和GB/T1591的規定。7.5非金屬夾雜物鋼帶的非金屬夾雜物合格級別應符合表4的規定。表4非金屬夾雜物合格級別單位：級8表面質量8.1鋼帶表面不允許有氣泡、結疤、裂紋、折疊、夾雜和壓入氧化鐵皮等對使用有害的缺陷。鋼帶不準有目視可見的分層，及妨礙檢查表面缺陷的薄氧化鐵皮或鐵銹。允許有深度或高度不超過厚度公差之半的劃痕、凹面、麻點、表面粗糙、凸起等局部缺陷，其深度或高度（從實際尺寸算起）按單面計算，且應保證鋼帶相應規格允許的最小厚度。8.2不切邊鋼帶邊緣不允許有缺口、邊部裂紋，允許有深度不大于寬度公差之半的其他邊部缺陷，且應保證鋼帶最小寬度。8.3切邊鋼帶邊緣允許有不大于0.5mm的飛刺。8.4鋼帶表面局部缺陷允許清理，但清理后應保證鋼帶的最小厚度和寬度，清理處應平滑、無棱角。8.5在鋼帶連續生產的過程中，局部的表面缺陷不易發現并去除，因此允許帶缺陷交貨，但有缺陷部分不得超過每卷鋼帶總長度的6％。9試驗方法9.1鋼的化學成分試驗方法一般按GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125或通用方法的規定進行，但仲裁時應按GB/T223.3、GB/T223.9、GB/T223.11、GB/T223.14、GB/T223.17、GB/T223.18、GB/T223.19、GB/T223.23、GB/T223.24、GB/T223.26、GB/T223.32、GB/T223.37、GB/T223.40、GB/T223.58、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63、GB/T223.64、GB/T223.68、GB/T223.69、GB/T223.71、GB/T223.72、GB/T223.76、GB/T223.78、GB/T223.79的規定進行。9.2每批鋼帶的檢驗項目、取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表5的規定。9.3鋼帶的寬度、厚度、三點差、同條差、鐮刀彎及表面質量的檢查部位，距鋼帶兩端距離應以保證測量的精確性為準，仲裁試驗時，測量部位應在兩端不考核長度范圍之外。9.4測量鋼厚度時，測量點距鋼帶側邊距離：切邊鋼帶不小于15mm，不切邊鋼帶不小于20mm。9.5測量鋼帶的鐮刀彎時，將直尺緊靠鋼帶的凹側邊，測量從直尺到凹側邊的最大距離。表5檢驗項目、取樣數量、取樣方法和試驗方法1235T/TISAXXXX—XXXX45—6—