給排水管道安裝

一、給排水管道安裝施工工藝流程圖：

熟悉圖低和有關技術資料f施工測量放線f溝槽開挖及管溝砌筑f配合土建留

孔洞及預埋鐵件f管件加工制作f支架制作及安裝f管道預制及組裝f管道敷設及

安裝一管道與設備連接f自控儀表及其管道安裝一試壓及清（吹）洗~防腐和保溫一

調試和試運轉f交工驗收

二、普通給排水管道施工的一些主要過程的基本施工方法及要求：

（一）溝槽開挖、支撐與回填的施工方法及要求

1溝槽開挖

1.1放線：根據工管部門技術交底的管道管溝開挖寬度，在測量人員測放的管溝

中線兩側測放開挖邊線，并用白灰作出標識；

1.2設置高程及中線控制點：在管線的拐點處、以及直線段每5T0米（壓力管

道不大于15米），作一高程及中線控制樁。

1.2.1控制樁可用方木制作，截面宜為4*4cm,長50cm，打入土層后，地面露出

長度為10-15cmo

1.2.2控制樁必須穩固，不被擾動，最好有保護措施。控制樁中心1.0米范圍內

的土方應在溝槽驗收完或控制樁已轉移至溝底后方可集中鏟除；

1.3確定開挖深度：根據測量員交底的測量結果，對照施工圖，計算出每個樁點

處溝槽相對樁基線下降深度，將其結果記錄在記錄本上，并用紅色漆標記在控制樁上;

1.4溝槽人工開挖

1.4.1根據土質的性質，由作業人員自行選擇合適的開挖工具；

1.4.2隨時用鋼卷尺檢測溝槽的開挖深度和溝底寬度。若要求放坡開槽時，應提

前制作坡度板，坡度板應具有一定剛度且不易變形的材料制作，并設置牢固，一般將

坡度板做成鈍角三角形，鈍角的角度與溝槽的開口角度一致，與溝槽接觸的一邊的桿

件長度不小于80cm,相鄰桿件不小于30cm,鈍角對應邊為支撐桿，其兩端與另兩邊

桿件中任意位置連接（最好在兩端），應保證三個桿件連接好后其角度固定不變；

1.4.3開挖的土方，可堆置在溝槽兩側，但不得影響建筑物、各種管線和其它設

施的安全，同時不得掩埋消火栓、管道閘閥、雨水口、測量標志和各種地下管線的井

蓋，并不得防礙其正常使用；

1.4.4堆土高度不宜超過1.5米，且距槽邊緣不宜小于0.8米；

1.4.5當開挖深度接近設計深度（一般應高于設計高程10cm以上）時，應在溝

壁內設置與設計溝底高程平行的高程控制樁（如20cm或50cm高程控制樁）；

1.4.6在兩控制樁上綁一線繩，并保證繩兩端與樁上的標志線重合，再用鋼卷尺

沿線繩向下測量，進行溝底修整。

1.4.7在雨季或冬季作業時，若溝槽開挖好后不能馬上鋪設管道或進行管基施

工，應先留出10cm厚左右暫不挖去，待安裝施工前再清理至設計高程。

1.5溝槽機械開挖

1.5.1溝槽開挖機械一般為反鏟和挖溝機。

1.5.2溝槽開挖寬度及深度的控制方法同人工開挖。

1.5.3溝底應留有20-30cm厚的土層暫不挖去,待鋪管前用人工清理至設計高程。

1.6溝槽開挖的質量要求：

1.6.1不得擾動天然地基或地基處理符合設計要求。若局部超挖則應用相同的土

壤填補，并須夯實至接近天然密實度，或應用砂土分層仔細夯實。

1.6.2槽壁平整，邊坡坡度符合施工設計的規定。

1.6.3溝槽中心線每側的凈寬不應小于管道溝槽底部開挖寬度的一半。

1.6.4槽底高程的允許偏差：開挖土方時應為±20mm；開挖石方時應為+20mm、

-200mm。

L6.5溝底不得有突出的塊石，若埋有不易清除的大塊石時，應將其上部鏟除，

然后鋪一層厚度不小于15mm的砂土或當地軟土整平夯實。

1.7溝槽開挖的注意事項及安全措施

1.7.2距電覽1.0米處嚴禁機械開挖；

1.7.3在街道、廠區、居民區開挖，應在溝槽兩端設立警告標志，溝槽側邊設護

欄，懸掛紅燈（間距30/對）；

1.7.4開挖過程中遇有文物，應妥善保護，并向主管部門通報；遇有已建管道，

或發現已建管道破裂時應及時向主管部門通報。

L8溝槽驗收：溝槽開挖完后，應進行自檢，并填寫自檢記錄表，然后通知質檢

部門驗收。

2溝槽支撐

2.1支撐的安裝

2.1.1溝槽壁是否需要支撐應根據施工設計要求進行；

2.1.2根據支撐設計的要求，領用材料并清點驗收；

2.1.3撐板支撐應隨挖土的加深及時安裝，開始支撐的深度應根據不同的土質情

況按下表1-2選用：

2.L4撐板的安裝應與溝槽槽壁緊貼，當有空隙時，應填實。橫排撐板應水平，

立排撐板應順直，密排撐板的對接應嚴密；

2.1.5橫梁、縱梁和橫撐的安裝應與撐板同時進行，保證橫平堅直，橫撐應與橫

梁或縱梁垂直。橫梁或縱梁與撐板間、橫撐與橫梁或縱梁間應密貼、支緊，若有縫隙

應采用木板填實，保證聯接牢固；

2.1.6采用橫排撐板支撐，當遇有地下鋼管道或鑄鐵管道橫穿溝槽時，管道下面

的撐板上緣應緊貼管道安裝；管道上面的撐板下緣距管道頂面不宜小于100mm；

2.1.7若用鋼板樁支撐時，應在溝槽開挖前，用打樁機按設計深度將板樁一次性

打入土中；

2.1.8所有橫撐不得妨礙下管和穩管。當因原支撐妨礙下一工序時，或支撐不穩

時，或其它原因必須重新支撐時，應在工程師指定的位置將新的立柱和撐杠安裝好后,

再拆除原支撐；

2.2支撐的質量要求：支撐后，溝槽中心線每側的凈寬不應小于施工設計的規定,

板樁的軸線位移不大于50mm,垂直度不得大于1.5%；

2.3支撐施工的安全措施

2.3.1上下溝槽應設安全梯，不得以支撐代梯，攀登支撐；

2.3.2支撐應經常檢查，特別是雨季及春季解凍時期。當發現支撐構件有彎曲、

松動移位或劈裂等跡象時，應及時處理；

2.4支撐的拆除

2.4.1拆除支撐前，應對溝槽兩側的建筑物、構筑物和槽壁進行安全檢查，若出

現不安全跡象，應及時通知工程師，由工程師制定制定拆除支撐的實施細則和安全措

施；

2.4.2支撐拆除應與回填土的填筑高度配合進行，且應在拆除后及時回填，即邊

拆邊填；若為鋼板樁支撐應在回填達到規定要求高度后，方可拔除鋼板樁；

2.4.3采用排水溝的溝槽，應從兩座相鄰排水井的分水嶺向兩端延伸拆除；

2.4.4多層支撐的溝槽，應待下層回填完成后再拆除上層槽的支撐；

2.4.5拆除單層密排撐板支撐時，應先回填至下層橫撐底面，再拆除其上層槽的

支撐，待回填至半槽以上，再拆除上層橫撐；

2.4.6若一次拆除有危險時，宜采取替換拆撐法拆除支撐，即先在適當位置安裝

臨時支撐，再拆除該支撐；

3溝槽回填

3.1溝槽回填前應征得質檢員或監理工程師的同意后方可進行;

3.2溝槽的回填材料，除設計文件另有規定外，應符合下列規定：

3.2.1槽底至管頂以上50cm范圍內，不得含有機物、凍土以及大于50mm的磚、

石等硬物；在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍，應采用細粒土回填；

3.2.2冬季回填時管頂50cm范圍以外可均勻摻入凍土，其數量不得大于填土總

體積的15%,其凍塊尺寸不得大于100m叫

3.2.3回填土的含水量，宜按土類和采用的壓實工具控制在最佳含水量附近，最

好由監理工程師現場指定合適的土源；

3.4回填土每層的壓實遍數，應按工程師交底要求進行；

3.5回填前的基本要求

3.5.1溝槽內的磚、石、木塊等雜物應清除干凈；

3.5.2采用明溝排水時，應保持排水溝暢通，溝槽內不得有積水；

3.5.3采用井點降低地下水位時，其動水位應保持在槽底以下不小于0.5m；

3.6回填土運入溝槽的方法及要求

3.6.1開始回填前，管道兩側及管頂以上50cm范圍內的回填土，應通過人工填

入，并每次只能運入一層虛鋪厚度的回填土用量，且不得在影響壓實的范圍內堆料；

3.6.2管頂50cm以上的回填土可以通過人工，也可利用機械均勻入槽，但不得

集中推入；

3.6.3需要拌和的回填材料，應在運入槽內前拌和均勻，不得在槽內拌和。

3.7回填壓實的方法及要求

3.7.1回填壓實應逐層進行，且不得損傷管道;

3.7.2管道兩側及管頂以上50cm范圍內，應采用輕夯（人工夯）壓實，管道兩

側壓實面高差不應超過30cm；

3.7.3管頂50cm以上的回填土可采用人工夯，如木夯、鐵夯；也可采用機夯，

如蛙式夯、壓路機、振動壓路機等；

3.7.4管道基礎為土弧基礎時，管道與基礎之間的三角區應填實。壓實時管道兩

側應對稱進行，且不得使管道位移或損傷；

3.7.5同一基槽中有雙排或多排管道的基礎底面位于同一高程時，管道之間的回

填壓實應與管道與槽壁之間的回填壓實對稱進行；

3.7.6同一溝槽中有雙排或多排管道但基礎底面的高程不同時，應先回填較低的

溝槽；當回填至較高基礎底面高程后，再按上款規定回填；

3.7.7采用木夯、蛙式夯機等工具時，應夯夯相連；采用壓路機時，碾壓的重疊

寬度不得小于20cm；

3.7.8采用壓路機、振動壓路機等壓實機械壓實時，其行駛速度不得超過2Km/h；

3.7.9分段回填壓實時，相鄰段的接茬應呈梯形，且不得漏夯。

3.8每層回填完畢，應及時通知質檢員取樣測試，檢驗合格后方可進行下一層的

回填工作。

（二）管道安裝的施工方法及要求

1施工前準備工作

L1由作業班長根據進度計劃安排和施工圖要求，編制物資需用量計劃，指定專

人到物資部門領取相應規格、型號、數量的管子及電焊條、粘合劑等工程材料，并辦

理有關手續；

1.2組織二次搬運將管材運至施工現場：

1.2.1根據管材的型號、規格選用合理的起吊設備（如吊車）和運輸設備（如平

板車）；若沒有平板車，只有汽車時，應在車廂內安裝管托架；

1.2.2車廂內管子的堆放層數或高度，除滿足車輛的載重要求外，平板車內不得

超過1.0米，利用托架運管時不宜超過一層。同時管子上下層之間及管子與綁繩接觸

處，應墊以草袋、麻袋等軟襯，以免防腐層受到損壞；

1.2.3車廂內每根管子兩側應用木塊或塊石固定死，防止管子左右晃動；每根管

子尾端應用插入式棍棒和大繩，通過葫蘆與車大梁拉緊，防止上下坡時管子下滑；利

用托架時，管上端應用大繩對每根管子進行繞纏綁扎在托架上，不得多根管子一起捆

綁；

1.2.4起吊管子上下車時，應用鋼絲繩等吊帶綁套管子，找好重心，平吊輕放，

不得忽快忽慢和突然制動。在不超過吊車起重能力的條件下，可單根吊，也可多根捆

在一起起吊，但必須捆綁牢固，防止起吊過程中管子滑動。同時應在管子兩端拴上細

繩，以便在起吊過程中控制管子擺向；

1.2.5起吊過程中，操作人員應配戴安全帽和防護手套（起重、架駛員除外）；

在起吊作業區內，任何人不得在吊鉤或被吊起的重物下面通過或站立；起吊時，應有

專人指揮，指揮人員必須熟悉機械吊裝的有關安全操作規程和指揮信號，架駛員必須

聽從信號進行操作；每次起吊時應先緩緩試吊，待管子稍稍離開支撐面后，停止起吊，

對捆綁情況、鋼絲繩、吊車支撐腳等進行仔細檢查，當確認無異常情況時，方可繼續

起吊；只有當管子基本就位時，操作人員才可上車扶管擺正、固定；

1.2.6運管前，應對運輸路線進行詳細偵察，特別是路面質量、拐彎半徑、坡度

等是否滿足要求。管子運輸過程中，車廂上不得有人，并應有人跟車，隨時觀察管子

的穩定性，一旦出現異常情況，立即停車檢查，排除隱患；

1.2.7車輛在坡道上停留檢查或裝卸管子時，一定要用石塊等物先將車輛前后輪

卡住，再開始操作，防止車輛下滑；

1.2.8管子卸車起吊方法與裝車時的要求相同。每次起吊時，必須在操作人員已

離開車廂的情況下方可進行；

1.2.9現場管子若需臨時堆放時，應選擇使用方便、平整、堅實、干燥不積水的

場地，并報請工程師認可；堆放時必須墊穩，每根管子的兩塊墊塊間距宜為0.6倍的

管子長度。堆放高度不得超過1.5米。若所堆管子不能在一周內用完，管底還需要用

木墊墊起架空，以防止地濕長期銹蝕管材。管垛兩側應設立柱，防止管子滾動；

1.3下管就位

1.3.1對于口徑大于200mm的管子，在地形許可的情況下，盡量采用吊車等起重

機械擺管、下管就位，其起吊方法及要求與裝卸車時一樣，吊車距溝邊的距離不小于

1米，保證槽壁不坍塌；管節下入溝槽時，不得與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞;

1.3.2在施工現場狹窄、不便于機械操作或重量不大的中小管子，以方便施工，

操作安全為原則，可考慮采取人工下管。并根據工人操作的熟練程度、管節長度與重

量、施工條件及溝槽深度等情況，采用相應的下管方法，如壓繩下管法、塔架下管法

等；

1.3.3在車輛、機械都不能到位的山坡上安裝管時，可采用人工絞磨或機動絞磨

下管就位：

1.3.3.1首先根據地形情況（如上、下作業點的場地、交通情況等）確定是自上

而下放管，還是自下而上拉管，在兩種情況都可行的情況下，盡量采用自上而下的放

管方式；

1.3.3.2修整作業平臺，固定絞磨。當管子口徑小于200nlm時，可采用人工絞磨,

否則建議采用機動絞磨。絞磨的固定樁、鋼絲繩的規格型號一定要按工程師的要求選

用；

1.3.3.3全面檢查絞磨及輔助設施，持別是絞磨的制動系統；清除作業范圍內的

山坡及平臺上松動的塊狀物，防止在作業過程中有塊石從山坡上滾落；

1.3.3.4先用吊車等起重機械將管子吊至山坡邊，再用絞磨一端的鋼絲繩綁套在

管端上，注意綁牢，防止滑脫。然后取下吊鉤，啟動絞磨，讓管子在重力作用下緩慢

下滑，或在絞磨牽引下順山坡向上爬行，若局部受阻時，用撬棍拔動，不得強行拽拉;

整個過程應由專人指揮；

1.3.3.5下管過程中，管下端不得有人站立或通過；平臺上也不得有閑雜人員,

禁止在山坡上直接拋接器具，或不慎將器具及塊石等從山上滾下；山坡上的所有作業

人員必須配戴安全帽，當山坡較陡或較滑時，還應系上安全帶；

1.3.3.6管子到位后應及時采取臨時固定措施。如在管側打入鋼樁與管壁點焊，

或利用附近的樹桿等固定樁，通過鋼絲繩和手拉葫蘆將管子拉住，直至該管段全部裝

完，支（鎮）墩全部作好并達到設計強度的60%后方可拆除。

1.4為防止在轉運過程中受損的管子被應用到工程中，在安裝前，應對管子的外

觀質量、內外防腐層等逐節進行檢查，并進行標識，不合格者及時校正或更換；

1.5管道安裝前，應將管內雜物清除干凈，將暫時沒有連通的管口進行封堵，

防止雜物進入已安裝的管道。

2鋼管連接

2.1鋼管對口焊接

2.1.1鋼管對口時，先把一根基本管節或已安裝好的管段固定好，然后利用吊車

兜底平吊被連接管節與之對口；當不能利用吊車時，也可利用三角架和手拉葫蘆，或

利用人工抬起（管徑小于150mm）管節的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管內，

輔以人工推扛對口。同時利用管鉗卡住管口轉動管子，以盡量減小錯口并使間隙均勻；

2.1.2管端坡口的檢查及加工：一般管子出廠時均有合格的坡口，若需現場截斷

或加工管件時，須現場少量加工坡口：

2.1.2.1坡口加工可采用氣割法，也可采用砂輪機等機械加工法；

2.1.2.2坡口的角度、鈍邊、對口間隙應符合下表要求，不得在對口間隙夾焊幫

條或用加熱法縮小間隙施焊。

2.1.3對口的質量要求：

2.1.3.1對口時應使內壁齊平，可采用長300mm的直尺在接口內壁或外壁周圍順

序帖靠，錯口的允許偏差應為0.2倍管壁厚，且不大于2nim；

2.1.3.2對口時兩管節縱、環向焊縫的位置應符合下列要求：

1）縱向焊縫應放在管道中心垂線上半圓的45°左右處；

2）縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯口的間距不得小于100mm；當管

徑大于或等于600mm時，錯口的間距不得小于300mm；

3）環向焊縫距支架凈距不應小于100mm；

4）直管管段兩相鄰環向焊縫的間距不應小于200mm；

5）管道任何位置不得有十字形焊縫；

2.1.4用氣割吹烤并用鋼絲刷對管口邊緣和焊口兩側10T5mm范圍內除銹，露出

金屬光澤；

2.1.5管子對口后，應將管節墊牢，避免管子在焊接或預熱過程中發生位移，也

不得讓管子處于外力作用下施焊。

2.1.6管子對口符合要求并墊穩后，應及時點焊定位：

2.1.6.1點焊位置一般分上下左右四處，最少不少于3處，管徑大于300mm時。

2.1.6.2點焊焊條應采用與接口焊接相同的焊條；

2.1.6.3點焊時應對稱施焊，其厚度應與第一層焊接厚度一致;

2.1.6.4鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊。

2.1.7定位點焊后，檢查與調直，若發現焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。

2.1.8管道焊接工藝確定：管道焊接工藝有電焊、氣焊兩種。重要的管道常用電

焊施焊，氣焊多用于直徑小于150mm以下的非重要性管道；

2.1.9管道電焊連接：

2.1.9.1管節焊接采用的焊條，其化學成分、機械強度應與母材相同且匹配，兼

顧工作條件和工藝性，并有完整的材質證明及出廠合格證，焊條干燥。鑒于我公司常

用鋼管為普通給水管道，其材質為普通碳素鋼（Q235）,因此可選用相應E43系列的

結構鋼焊條，如T422型焊條。對于非普通碳素鋼管材，焊條的選用由工程技術人員

確定。

2.1.9.2焊接環境：焊接場所盡可能保持在0C以上，以保證焊接質量和提高勞

動效率；括風、下雨、降雪、爆曬天氣露天作業時，或相對濕度大于90%時，應采取

遮擋等保護措施；冬季施焊前應先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊縫附近的水分

擦干或烤干；當環境氣溫低于時，施焊管段的兩頭應采取防風措施，防止冷風貫

穿加速焊口冷卻，以免應力集中產生裂縫隙；并應使焊口緩緩降溫；

2.1.9.3盡量采用多層焊法以改善接頭質量。管子對接接頭焊接層數，管徑大于

800mm時，應采用雙面焊。

2.1.9.4焊接方法:

點焊后應立即施焊；盡量采用轉動焊接，減少閉合焊接和固定口焊接，以減少仰

焊，提高速度，保證焊接質量；根部焊縫應焊得肥厚些，使它具有一定的強度，焊接

過程盡可能不中斷；根部焊完之后，應檢查有無裂紋，發現裂紋應徹底清除；多層焊

時，焊縫內堆焊的各層、其引弧和熄弧的地方彼此不應重合，焊縫隙的第一層應呈凹

面，并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫

全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩。

2.1.9.5對接焊縫的檢驗及質量要求：

管道水壓試驗前應先進行焊縫外觀檢查，檢查方法為肉眼直接觀察或用放大鏡、

600mm鋼板尺或鋼卷尺以及焊渣錘等工具。檢查前應清除焊縫的渣皮、飛濺物。凡不

合格焊縫應反修，返修次數不得超過三次。

2.2鋼管法蘭連接

2.2.1管道連接用法蘭、螺栓、法蘭墊片應按設計要求或工程師下達的有關技術

文件要求到物資部門領用；

2.2.2每塊法蘭使用前應仔細觀測檢查法蘭的密封面及密封墊片，是否有影響密

封性能的缺陷存在；要求密封面與管子中心線垂直，其偏差不得大于法蘭盤凸出外徑

的0.5%,并不得超過2mm；

2.2.3法蘭與管子組裝前應對管子端面進行檢查，管口端面傾斜尺寸不能大于

1.5mm；

2.2.4插入法蘭內的管子端部至法蘭密封面應為管壁厚度的1.3-1.5倍，不得用

強緊螺栓去消除歪斜;

2.2.5清凈密封面后再連接法蘭，焊肉高出密封面部分要挫平，法蘭與法蘭連接

時密封面應保持平行，法蘭接口平行度允許偏差為法蘭外徑的1.5%,且不應大于2mm；

2.2.6法蘭用軟墊圈可批量定購，少量時也可用剪刀裁剪1.5-3.0mm厚的橡膠板

制作。墊圈放置要平正。其內圈不應小于管內徑，外徑不應大于法蘭盤的凸面邊緣，

且一對法蘭中間不允許安裝幾個墊片；口徑大于600mm的法蘭接口以及用拚粘墊片的

法蘭接口均應在兩法蘭密封面上各涂鉛油一遍，有利接口的嚴密；

2.2.7保持法蘭連接同軸，螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5隊并保證螺栓自

由穿入；

2.2.8使用相同規格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱成十字式交叉

進行，均勻的擰緊，嚴禁先擰緊一側，再擰緊另一側。螺母應在法蘭的同一側平面上。

緊固好的螺栓應露出螺母之處2-3個絲扣，但其長度最多不應大于螺栓直徑的1/2；

2.2.9與法蘭連接兩側相鄰的第一至第二個焊口，待法蘭螺栓緊固后方可施焊。

2.3管道螺紋連接

2.3.1管道螺紋加工

2.3.1.1螺紋應采用套絲機或較板加工而成，加工時應根居所加工管子的規格選

擇對應的板牙；

2.3.1.3螺紋加工時為防止板牙過度磨損和保持螺紋光滑，應通過數次加工完

成，DN<32mm為1-2次，DN=32-50為2-3次，DN>50mm應為3次；

2.3.1.4套絲過程中應經常加油，從最后的1/3長度處起，板牙應逐漸放松，以

便形成錐狀;

2.3.1.5螺紋應端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長

度不得超過螺紋全長的10%；

2.3.1.6加工偏扣螺紋（俗稱歪牙），偏斜度不得超過15°；

2.3.1.7螺紋加工時應用力均勻，不得用加套管接長手板柄的方法進行套絲。

2.3.2螺紋連接

2.3.2.1管螺紋連接時，一般均應加填料，常用的填料可選用聚四氯乙烯生料帶

和鉛油麻絲；

2.3.2.2螺紋連接的管道安裝工具采用管鉗或鏈鉗，應根據不同的管子外徑選用

合適的管鉗型號。

2.3.2.3螺紋連接時，先在螺紋外面順絲扣方向（一般為順時針方向）纏上填料

3-5圈，然后用手擰入2-3扣，再用管子鉗一次擰緊，不得倒回，裝緊后應留有螺尾;

2.3.2.4管道連接后，應把擠在管端螺紋外面的填料清除掉，填料不得擠入管腔,

以免阻塞管路；

2.3.2.5各種填料在螺紋里只能使用一次，若螺紋拆卸，重新裝緊時，應更換新

填料；

2.3.2.6螺紋連接應選用合適的管子鉗，不得在管子鉗的手柄上加套管增長手柄

夾來擰緊管子；

2.3.2.7組裝長絲步驟如下：a、長絲加工好后，在安裝前先將鎖緊螺母擰到長

絲根部；b、將長絲擰入設備螺紋接口里，然后往回倒扣，使管子另一端的短絲擰入

管箍中；c、管箍的螺紋擰好后，開始在長絲處纏麻絲或石麻繩，然后擰緊鎖緊螺母。

3UPVC管連接與安裝

外徑小于160mm的UPVC管一般采用粘合劑連接，外徑大于160mm的UPVC管

一般采用膠圈連接。UPVC管與鋼管或鑄鐵管之間采用法蘭連接。

3.1UPVC管有關特殊要求

3.1.1UPVC管材管件在運輸、裝卸、堆放過程中應輕拿輕放，堆放高度不宜超過

1.5m,相鄰兩層的承口應相至倒置，讓出承口部位，避免承口受壓變形。同時，應避

免陽光曝曬，

3.1.2溝槽底部有不易清除的塊石等堅硬物體或地基為巖石、半巖石或礫石時，

應鏟除至設計標高下0.15-0.20m,然后鋪上砂土整平夯實。

3.1.3管道在鋪設過程中，可適當彎曲，但曲率半徑不得大于管徑的300倍。

3.1.4UPVC管道鋪設時，承口一般朝來水方向。

3.2管道粘合劑連接

3.2.1清理干凈承口、插口端工作面，不得有土或其它雜物。

3.2.2粘合劑連接的管道在施工過程中，若須切斷，要根據現場尺寸，用軟筆在

管道四周畫線，用電細齒鋸（含細齒電鋸）沿線切下，保證切割面與管道中心線垂直。

3.2.3切下的管道插口端，須進行倒角，可采用電刨，中號板鏗或專用倒角器進

行倒角。加工成的坡口長度一般不小于3mm。坡口厚度一般為管壁厚度的1/3-1/2,

坡口完成后應將殘屑清除干凈。

3.2.4管材或管件在粘接前，應用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦干凈，使

被粘接面保持清潔，無塵砂和水跡，若表面粘有油污時，須用棉紗醮丙酮等清潔劑擦

凈。

3.2.5粘接前應將兩管試插一次，使進入深度及配合情況符合要求，并在插入端

表面劃插出深度的標記。

3.2.6用毛刷將粘接劑迅速涂刷在插口外側及承口內側結合面上，先涂承口后涂

插口，宜軸向涂刷，涂刷均勻適量。

3.2.7承插口涂刷粘接劑后，應立即找正方向將管道插入承口，擠壓，必要時可

采用木錘打進，使管端深入深度到所劃標記處，并保證承插接口位置正確。

3.2.8承插接口連接完畢后，應及時將擠出的粘接劑擦試干凈，粘接后，不得立

即對接合部強行加載。

3.3膠圈連接的UPVC管安裝操作過程：

3.3.1清理干凈承口內橡膠圈溝槽、插口端工作面及膠圈，不得有土或其它雜物。

3.3.2將膠圈正確安裝在承口的膠圈溝槽內（大頭朝里，小頭朝外），不得裝反

或扭曲，為了安裝方便，可先用水浸濕膠圈。

3.3.3膠圈連接的管材在施工過程中如須切斷，可采用細齒鋸（含細齒電鋸）或

割管機進行切割。切割前，應根據實際尺寸，用軟筆在管道四周畫出切割線，保證切

割面與管道中心線垂直。

3.3.4被切割的管道安裝時，應對插口端進行倒角（打坡口），倒角可用采電刨,

中號板挫或倒角器，進行倒角。并應畫出插入長度標線（管材不宜插到底，應留下

10mm的余量），然后進行連接。同時，插口端插入承口內必須滿足最小插入深度。

3.3.5用毛刷將潤滑劑（如肥皂水）均勻涂在裝嵌承口的橡膠圈和管道插口端外

表面上，但不得將潤滑劑涂到承口的橡膠圈溝槽內。禁止使用黃油或其它油類作潤滑

劑。

3.3.6將手動葫蘆或其它拉力機械與管道直接接觸的部位用破布或棉紗包裹。將

要連接的管道的插口對準承口，保證插入端管道平直，用手動葫蘆或其它拉力機械將

管子一次性拉進標線，如果阻力過大，不得強行拉進，防止橡膠圈扭逝。對口徑大于

315mm的管道必須采用2套葫蘆或其它拉力機械，保證管道對稱受力同時拉進。

3.3.7用塞尺順承插口間隙插入，沿管圓周檢查橡膠圈的安裝是否正常。

3.4穩管與局部回填

3.4.1在施工前，沿管線每10T5m設一個坡度板，板上有中心釘和高程釘。

3.4.1.1位置控制可采用中心線法或邊線法，用木根調整管道位置，使管道與設

計位置一致。

3.4.1.2通過坡度板上的高程釘之間的連線與管底之間平行情況控制高程。對高

程超過設計高程應用鐵鍬、人工修理管溝，使之達到設計高程，對高程低于設計高程

的部位，采用鋪墊細砂的方式解決。

3.4.2管道安裝鋪設完畢應盡快回填，回填的時間宜在一晝夜中最冷的時段，回

填土不得含礫石，凍土塊及其它雜硬物體。

3.4.3回填分兩次，先進行局部回填，試壓后進行二次回填。

3.4.4局部回填應在管道鋪設的同時回填，宜用砂土或符合要求的原土，回填管

道的兩肋，每次回填10T5cm,人工搗實，再回填到管頂以上0.5m處。在回填過程中

管道下部與管底之間的間隙必須填實，管道接口前后各20cm的范圍內不得回填。

3.5支墩澆筑與養護

試壓前應按設計要求在管道三通，轉彎處澆筑支墩，并進行養護，養護時間不小

于7天。

4球墨鑄鐵管連接與安裝

4.1球墨鑄鐵管有關特殊要求

4.1.1球墨鑄鐵管一般涂有內襯，搬運、起吊球墨鑄鐵管時得發生強烈撞擊，置

于地面上的管道，不應滾動。

4.1.2采用吊車起吊球墨鑄鐵管時，不得在吊繩兩端用掛鉤鉤在管口兩端，而應

按下圖方式進行起吊。

4.L3橡膠圈應避免陽光曝曬和雨淋，要遠離火源及油類物質，不得同酸、堿、鹽

放到一起。

4.2球墨鑄鐵管連接

4.2.1管道安裝前，應對待裝管道進行全面檢查，承口內腔、插口外壁不得有毛

刺、礦眼等。檢查承、插口的破損情況，承插口的橢園度。

4.2.2安裝前用棉紗、鋼絲刷、彎頭起子等工具將承口內腔、插口外壁清理干凈。

同時應清除管內的雜物。

4.2.3上膠圈

4.2.3.1將膠圈清理干凈，然后捏成心臟形或“8”字形，將膠圈放入承口端，

方向必須正確。拉起膠圈對稱的一面，然后同時擠壓將膠圈壓到位。

4.2.3.2檢查膠圈到位情況，若已到位，則用毛刷潤滑劑（如肥皂水），若不到

位，則取下膠圈重新安裝。

4.2.4調整球墨鑄鐵管的水平位置，進行校正，移動插口，將插口少許插入承口

內。然后用拉鏈葫蘆將管道拉入；在拉進管道過程中應使插入管保持水平，防止插入

管另一端翹起或發生左右偏移。

4.2.5球墨鑄鐵管的安裝應控制一定的回彈量，插口端一般標有兩條標志線，拉

入管道時應盡量拉到第一條標志線，回彈到兩標志線之間。

4.2.6若管道很難拉進，不得強行拉入，應退出檢查膠圈工作狀況，若膠圈工作

狀況良好，應承插口尺寸，是否在允許范圍內。

4.2.7接合完畢，用塞尺檢查橡膠圈是否正常，若不正常，則應將管子分離，再

重新安裝。

4.2.8鋪設施工過程中，一天的操作完成后，要將管道末端的管口裝上臨時端板,

防止雜物進入管道。

4.2.9切管可采用切管機，氧割機或氧氣、乙烘，也可采用電焊條等方式進行。

切管后插口端應用粗鋰刀或手提砂輪機修磨坡口，一般坡口相對于管道中心軸線成

30度角。

4.2.10對于切管后尺寸略有偏大的管子，應用于提砂輪機或其它修磨工具加工

到規定的尺寸，然后進行接合操作。

4.2.11切管段插口倒角之后，應用畫筆按整根管插口端標志線尺寸畫出兩條標

志線，然后進行接合操作。

4.2.12安裝完的管道利用木撬棍擺動，調整管道位置達到穩管的目的。

4.2.13管道沿曲線安裝時，球墨鑄鐵管通過借角來實現，每一個接口允許最大

借角量如下：DN80-DN600允許借3度;DN700-DN800允許借2度;大于DN900（含）

的球墨鑄鐵管允許借1度。

4.3局部回填與支墩澆筑

4.3.1接口作業完成后，管溝內若有積水應及時排出，并對已裝的管道盡快回填,

回填時管道按口前后200mm的范圍內不得回填。

4.3.2試壓前，應對已裝管道除每個接口前后20cm的范圍內不回填外，應對其

它部位進行回填，與管子接觸的部分最好選用砂子或無礫石、塊石的原土回填。

4.3.3管溝回填時，管道兩側應均等填充砂土，而且應填實。試壓前應保證管頂

覆土不小于0.5mo

4.3.4管溝局部回填的同時，應按設計要求澆筑支墩，并按規定進行養護。

5鋼筋碎給水管連接與安裝

鋼筋碎管安裝前應作外觀檢查，必要時進行壓力試驗或嚴密性試驗。

5.1安裝前管材檢驗和缺陷修補

5.1.1管體內壁應平滑，不得有露筋、空鼓、蜂窩、脫皮、開裂等缺陷。用重為

250g的輕錘檢查保護層空鼓情況。

5.1.2管端不得有嚴重的碰傷和掉角，承口不得有裂紋和缺口，承插口工作面應

光滑、平整，局部凹凸度不超過±2mm。

5.1.3管道承插口工作面有局部缺陷，或管端碰傷以及管避有局部缺陷時，可采

用水泥砂漿，環氧樹脂水泥礦漿或環氧玻璃布修補。

5.1.3.1對于蜂窩麻面、缺角、保護層脫皮以及小面積空鼓等缺陷，可用水泥砂

漿或自應力水泥砂漿修補。修補方法：待修部位朝上一鑿毛一清洗一保持濕潤一刷一

道素水泥砂漿f填入水泥砂漿一趕壓整平一撇少許干水泥砂一停數分鐘一趕壓一遍

一養護。水泥礦漿的配合比按水泥：砂=1：1T：2（體積比）

5.1.3.2對于管口有蜂窩、缺角、掉皮及合縫漏漿，小面積空鼓脫皮露筋等缺陷,

可用環氧樹脂水泥砂漿修補。砂漿配法：6101號環氧樹指：乙二胺：鄰苯：甲酸丁

二脂:425#水泥:細砂=100:6-10:8：150-200:400-6000具體操作：待修部位朝

上一鑿毛（露出鋼筋）~清洗晾干一刷底膠~填環氧砂漿一壓實壓光。底膠配比：6101

號環氧樹指：鄰苯二甲酸丁二脂=100：6-10：10。修補裂縫時，先將裂縫剔成燕尾槽,

槽深1.5-2cm槽上口寬2-3cm,下口3-4cm,槽長應超出裂縫10-20cm,將槽內碎屑

消除干凈然后進行修補。

5.1.3.3裝運時碰撞產生的裂縫，可用環氧玻璃纖維布進行修補。修補前應順縫

剔成燕尾槽，槽深2-2.5cm,宜露出鋼筋，上口槽寬3cm左右，槽長超出縫端10-20cm。

再用環氧水泥礦漿填縫，然后刷環氧底膠和纖維布，依次貼3-6層。鋪纖維布時應壓

緊并趕盡氣泡。環氧固化后應做抗滲、抗裂水廠試驗。

5.2鋼筋碎管道安裝

5.2.1安裝時管口和橡膠圈都應清洗干凈，套的插口上的膠圈應平直、無扭曲，

安裝后的膠圈應均勻滾動到位。

5.2.2管道安裝可采用拍手撬杠頂入法，千斤頂拉桿法，也可采用吊鏈扉入法。

無論采用何種方式，頂拉的著力點，都應在管子的重心上，通常在管子的1/3高度處。

5.2.3管道插入時要平行溝槽起吊，以使插口膠圈準確地對入承口，吊起時稍離

槽底即可。管子吊起，可用三角架配拉鏈葫蘆，也可以用吊車。

5.2.4安裝接口時，頂、拉的速度應緩慢，隨時檢查膠圈的滾入是否均勻，如不

均勻，可用鎏子調整均勻后，再繼續頂、拉，使膠圈均勻進入承口。

5.2.5為防止新安裝的幾節管道接口移動，在安管時，可用鋼絲繩或拉鏈，將新

安裝的管道鎖在己安好的管子上。

5.2.6碎管不能截斷使用，不足一根管長部分可采用金屬管道連接，但金屬管道

（件）部分必須作好防腐處理。

5.2.7安裝后的管道管身底部應與基礎均勻接觸。

5.2.8無論是吊運、拉進、鎖管等施工過程，鋼絲繩與管子接觸處，應墊木塊,

橡膠板等柔性材料。

5.3局部回填與支墩澆筑

5.3.1管道連接完畢，應盡快進行局部回填，在雨季施工則顯得更為重要。進行

局部回填時，接口處20cm范圍內不填。回填時管底，管道周邊都必須填空，一般每

填15-20cm夯實一次。回填土中不得含石塊，碎塊等堅硬物體，局部回填深度不小于

管頂之上50cmo

5.3.2管溝局部回填的同時，應按設計要求澆筑支墩，并按規定進行必要的養護。

6碎排水管道連接與安裝

6.1安裝前管材檢驗和缺陷修補

6.1.1碎排水管質量檢查

6.1.1.1管子內外壁應光潔平整，無蜂窩、塌落、露筋、空鼓。

6.1.1.2砂管不允許有裂縫。骨表面龜裂和礦漿層的干縮裂縫（寬度不超過

0.05mm）不在此限。

6.1.1.3合縫處不得漏漿。

6.1.2有下列情況的管子允許修補

6.1.2.1內表面塌落面積不超過1/20,并沒有露出環向筋。

6.1.2.2外表面凹深不超過5mm,粘皮深度不超過壁厚1/5,其最大值不超過10mm,

粘皮、蜂窩、麻面的總面積不超過外表面積的1/20,且每塊面積不超過100cm2。

6.1.2.3合縫處漏漿深度不超過管厚度的1/3,長度不超過管長的1/3.

6.1.2.4端面碰傷縱向深度不超過100mm。

6.2碎排水管安裝

排水管的鋪設方法，主要是根據不同的管道接口，靈活地處理平基，穩管、管座

和接口的關系，合理安排施工順序，選擇施工方法。常用的施工方法有普通法、四合

一法、墊塊法。

6.2.1普通法。平基混凝土、安管、做管座和接口分四步進行。常用于小管道。

6.2.1.1平基混凝土應在驗槽合格后及時澆筑，終凝前不得泡水，并應進行養護。

6.2.1.2平基混凝土的高程應嚴格控制，不得高于設計高程，低于設計高程不超

過10mm。

6.2.1.3平基混凝土平基混凝土強度達到5Mpa以上時，方可直接下管。

6.2.1.4安管的對口間隙，DN大于等于700mm時為10mm,DN小于700mm時可不

留間隙。

6.2.1.5澆筑管座混凝土前，平基應鑿毛干凈。

6.2.1.6平基與管子相接觸的三角部分，應用同強度等級混凝土中的軟灰填搗密

實。

6.2.1.7澆筑管座混凝土時，應兩側同時進行，以防管子擠偏。

6.2.2四合一施工法：把平基、穩管、管座、抹管接口四道工序合在一起，一次

完成的方法，適用于小口徑的抹帶接口管道施工。

6.2.2.1模板應安裝牢固。模板內部可用支桿臨時支撐，外側鐵釬支牢。

6.2.2.2平基混凝土應振搗密實，混凝土面作成弧形，并高出平基面2-4cm,混

凝土的坍落度一般采用2-4cm。穩管前，在管口部位應鋪適量的抹帶砂漿，以增加接

口的嚴密性。

6.2.2.3穩管：將管子從模板上移至混凝土面，輕輕柔動至設計高程（一般可高

出設計高程l-2cm）,如果管子下沉過多，可將管子撬起，在下部填補礦漿或碎。

6.2.2.4若平基混凝土與管座混凝土一次支模，穩好管后，直接將管座的兩肩抹

平。對于分兩次支撐時，穩管后，搭管座模板，澆兩側管座碎補座接口砂漿，搗實，

抹平管座兩肩，同時用麻袋球或其它工具在管內來回拖動，拉平砂漿。

6.2.2.5管座碎澆筑完畢后進行抹帶，使帶和管座連城一體，抹帶與穩管應相隔

3節管子，防止穩管時破壞接口。抹帶完成捻內縫。

6.2.3墊塊法

6.2.3.1墊塊性強度等級與混凝土基礎相同，墊塊長度為管徑的0.7倍，高等于

平基厚度，寬大于或等于高。

6.2.3.2墊土應放平穩，并測量高程使之符合設計要求。

6.2.3.3管子的對口間隙，DN大于700mm以上者約10mm左右。

6.2.3.4管子位置固定后，一定要用石子將管子卡住，并及時作接口和澆筑砂基

礎。

6.2.3.5管底部混凝土要注意搗密實，防止形成管子漏水的通道。

6.2.3.6如鋼絲網水泥砂漿抹帶接口，應在插入部分另加適當抹帶礦漿，認真搗

實，并保持鋼絲網位置正確。

6.2.5接口

地基土質較好的雨水管，或地下水位以上的污水支線管，管材為企口或平口管時,

采用水泥砂漿抹帶接口；地基土質較好的，具有帶形基礎的雨水管和一般污水管，可

采用鋼絲網水泥砂漿抹帶接口。

6.2.5.1水泥砂漿抹帶接口

1）抹帶尺寸：DN小于等于1000mm,帶寬120mm,DN大于1000mm時帶寬150mm,

帶厚均為30mmo

2）抹帶及接口用1：2.5水泥砂漿，水泥應為425#水泥，砂子含泥量小于等于

3%o

3）抹帶與基礎相接處碎，及管口與管外壁抹帶處，應鑿毛，并沖洗干凈。

4）抹帶礦漿應分兩層做完，第一層礦漿的厚度約為抹帶厚度的1/3,并壓實使

管壁粘接牢固，在表面劃槽，以利于第二層結合，用弧形抹子捋壓成形，初凝時再用

抹子趕光壓實。

5）抹帶完成后，應立即用平軟材料覆蓋，灑水養護3~4。

6）管徑大于700mm的管道勾捻管縫時，人在管內選用水泥礦漿內縫填平，然后

反復捻壓密實。灰漿不得高出管內壁。管徑小于700mm管道，應配合澆管座，用麻袋

球或其它工具在管內來回拖動，將流入管內的灰漿拉平。

6.2.5.2鋼絲網水泥砂漿抹帶接口

1）抹帶尺寸：帶寬200mm,帶厚25mm,鋼絲網寬度180mm。

2）抹帶前先刷一道水泥漿，然后安裝弧形邊模。

3）第一層礦漿厚約15mm,抹完后待有漿皮出現，將管座內的鋼絲網兜起，緊貼

底層礦漿,上面搭接部位用綁絲扎牢，鋼絲頭扎入網內，使網面平整。

4）第一層礦漿初凝后抹第二層礦漿，初凝后趕光壓實。

5）抹帶完成后養護接口。

（三）管道防腐的施工方法及要求

1管道防腐作業條件與環境

L1防腐作業條件：管道的防腐作業可在工廠內（管材堆場）集中進行，也可在

安裝現場進行，在條件許可的情況下，建議在工廠內集中進行，以提高工效和防腐質

量；安裝現場防腐作業，又可根據管道的安裝條件分為安裝前防腐和安裝后防腐，一

般明設、管廊（井）或地溝暗設的管道在管道安裝完，并試壓合格后進行防腐。而埋

地敷設或安裝后不易進行防腐施工的管道，應預先進行防腐作業，但每節管兩端須各

裸留150mm左右，待管道焊接、并試壓合格后再補涂防腐層。

1.2防腐作業環境：防腐作業的環境溫度宜在15-35C之間，相對濕度在70%以

下；環境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵和水汽；室外作業遇雨、降霧時應停止施工。

2管道防腐前的表面處理

2.1先用鏟刀等刮掉附著在管道表面濃厚的油和油脂等污物，然后再用刷子、抹

布等對進行管道表面清洗，必要時可用粘有溶劑或清洗劑的刷子或抹面擦拭管道表面

不易清除的油、油脂類污物，但最后一道必須用干凈的溶劑、抹布和刷子，并用濕抹

布整個擦拭一遍。

2.2若管子出廠時沒有作防腐底層，安裝時已有不同程度的銹蝕，或雖有防腐底

層，但因轉運過程中局部受傷而遭銹蝕的，防腐前均應按規定除銹。

2.2.1手工除銹：首先用敲銹榔頭等敲擊式手動工具除掉管道表面上的厚銹和焊

接飛濺；然后使用鋼絲刷、砂布、鏟刀等，或刮或磨，除掉管道表面上所有松動的氧

化皮、疏松的銹和疏松的舊涂層。

2.2.2當除銹工作量較大時可考慮采用機械除銹或噴砂除銹等手段，其具體操作

方法及要求可參見有關資料或產品使用說明書，在此不另作介紹。

2.2.3管道除銹完畢后，應按3.3.1的要求進行表面擦拭。

3涂料施工

3.1按設計要求的防腐類型到物資部門領用相應的材料和用具。

3.2熟悉產品的性能、用途、技術條件等，按產品使用說明書的要求將油漆攪拌

均勻，多包裝涂料應按其規定比例進行調配，必要時用相應配套的稀釋劑調配到合適

的施工粘度。漆中如有漆皮和粒狀物，應采用120目鋼絲網過濾后方可使用。

3.3油漆的涂覆的方法可采用手工涂刷，也可采用機械噴涂，現場防腐多采用手

工涂刷，無論采用何種方法涂覆，均必須待管表面清理干凈并涼干后方可進行，并且

基面除銹后與涂底漆的間隔時間不得超過8h。

3.4涂料手工刷涂應分層涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序一般為自上而下,

從左到右，縱橫涂刷，使涂膜形成薄而均勻光亮平滑的涂層，不得有凝塊、起泡現象。

3.4.1第一層底漆或防銹漆、直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合底漆厚

度宜為0.1-0.2mm,可通過一至二道涂刷完成；第二層面漆，涂刷應精細，使工件獲

得要求的色彩；第三層是罩光清漆。每層漆膜的厚度一般不宜超過30-40umo每涂

一層漆后，應有一個充分的自然干燥時間，待前一層徹底干燥后才能涂下一層，且兩

層涂刷間隔時間不得大于24小時；

3.5防腐絕緣層的施工

3.5.1常用的防腐絕緣層作法有石油瀝青涂料外防腐層和環氧煤瀝青涂料外防

腐層兩種，選用何種類型的何種作法由設計確定。

3.5.2石油瀝青涂料外防腐層施工技術要點：

3.5.2.1材料：石油瀝青嚴禁夾泥土、雜草、碎石、包裝紙等物，涂料應采用建

筑10號石油瀝青敖制，底漆用瀝青也應用與面漆涂料相同標號的瀝青配制，瀝青與

汽油的體積比為1：2-3,其配制方法有兩種：

第一種熱配法，先將打碎成小塊的瀝青加熱熔化至脫水（不起泡沫），待冷卻至

70℃左右，分批緩緩加入溶劑（汽油），邊加邊攪拌，直至瀝青全部溶解。也可將熔

化脫水的瀝青降溫后以細流注入溶劑中，攪拌直至溶解均勻為止。

第二種是冷配法，將瀝青破碎成小塊，按重量比緩緩加入溶劑中，并不但攪拌，

直到瀝青全部溶解。此法耗時較長，適用于配制少量底漆；

3.5.2.2瀝青敖制前應打成100-200mm的塊，并清除紙屑、雜草、泥土等雜物。

將水脫凈，敖制溫度一般在230℃左右，最高溫度不得超過250C,敖制時間不得大

于5h,敖制時應經常攪拌，防止局部過熱焦化。每鍋料應抽樣檢查，符合表3-4的

要求后方可使用；

3.5.2.3底漆涂刷要均勻完整，無空白，無凝塊和流痕。其底漆厚度為0.1-0.2mm,

當天使用有效，逾期需重新配制底漆。

3.5.2.4瀝青涂刷溫度不得低于180℃；

3.5.2.5涂完瀝青后應立即包扎玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為30-40mm，接頭

搭接長度不得小于100mm,各層搭接接頭號應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%

以上，不得出現大于50mm*50mm的空白；管段或施工中斷處應留出長150-250mm的階

梯形搭茬，階梯寬度應為50mm；

3.5.2.6當瀝青涂料溫度低于100C時，包扎聚氯乙烯工業薄膜保護層，不得有

摺皺，脫殼現象，壓邊寬度應為30-40mm,搭接長度應為100-150mm；

3.5.3環氧煤瀝青防腐層施工的技術要點：

3.5.3.1環氧煤瀝青涂料是甲、乙雙組分涂料，由底漆的甲組分加乙組分（固化

劑）和面漆的甲組分加乙組分（固化劑）組成，并和相應的稀釋劑配套使用，祥見產

品說明書。

3.5.3.2涂料的配制：整桶漆在使用前，必須充分攪拌，使整桶漆混合均勻。然

后按廠家規定的比例配制底漆和面漆，配制時應先將底漆或面漆倒入溶器，然后緩緩

加入固化劑，邊加邊攪拌均勻。剛開桶的底漆或面漆不得加入稀釋劑，在施工過程中,

粘度過大不能涂刷時，加入稀釋劑的重量不得超過5隊配好的涂料需熟化30分鐘后

方可使用，常溫下涂料的使用周期為4-8小時。

3.5.3.3按設計的防腐結構要求涂刷底漆和面漆，其操作方法和要求同一般防腐

涂料，有玻璃布加強保護層時，在第一道面漆涂刷后即可開始玻璃布的纏繞。玻璃布

要拉緊，表面平整，無折皺和鼓包。玻璃布的壓邊寬度應為30-40mm,接頭搭接長度

不得小于100mm,玻璃布纏繞后即涂第二遍面漆，要求漆量飽滿，玻璃布所有網眼應

灌滿涂料，第三道面漆實干后，方可涂第三道面漆。若為特加強結構，可根據上述相

同方法，按設計要求順序進行。

（四）管道試壓及沖洗消毒的過程及要求

1管道試壓

1.1給水管道試壓：當管道工作壓力大于或等于0.IMpa時，須進行管道壓力試

驗，壓力試驗內容包括強度試驗和嚴密性試驗。

1.1.1試驗前提：

1.1.1.1管道安裝檢查合格，埋地敷設管道管頂以上回填土厚度不少于0.5m,管

接口處暫不回填，以便檢查和修理；

L1.1.2管道的支墩、錨固設施已按設計要求作好，并達到設計強度；沒有支墩

和錨固設施的管道，應采取臨時加固措施，尤其是管道的拐角處，應用鋼樁等設施加

以固定；

LLL3試驗管段沿線附近有可供試驗用的清潔水源，試壓用水的排放措施可

行;

1.1.1.4管路中的伸縮器已采取加固措施，防止在壓力推動下松脫。一般可用加

長螺栓對拉，或用卡板夾牢。

1.1.1.5管道水壓試驗的分段長度不得大于1.OKmo

1.1.2試驗裝置：試壓裝置主要包括管道進水管、進水閥、加壓泵、壓力表、放

水閥、排氣閥和堵板等。

1.1.2.1試壓泵：根據試驗管段沿線附近的水源、電源等情況，確定采用電動試

壓泵（水泵）或手動試壓泵，一般在管線較長（300m以上或管道容積大于40nl3）,又

有電源的情況下，建議優先采用電動試壓方案，以提高工效。試壓泵的額定揚程應根

據試驗管段的設計試驗壓力和管段及水泵取水口位置高程綜合考慮，電動試壓水泵的

額定流量以5-10m3/h為宜。在試驗管段短或沒有電源的情況下，選用手動試壓泵。

試壓泵一般安裝在管段的最低處，特殊情況可根據水源情況裝在合適的位置。

1.1.2.2壓力表：試驗用壓力表可采用彈簧壓力計，其精度不低于L5級，最大

量程宜為試驗壓力的1.3-1.5倍，表殼的公稱直徑不應小于150mm,使用前應校正。

壓力表應安裝在管段的最低處的堵板偏上部位，表前應裝有截止閥。

1.1.2.3試壓堵板：低壓管道的試壓堵板應用鋼板加工，所用鋼板厚度為（試驗

壓力小于2.4MPa）：小于DN400的管道用6212mm厚的鋼板加工，400mmW管徑V

1000mm時，6216mm。并用L63*8的角鐵在堵板上加焊加強肋，DN300-600時加強肋

為十字型，DN600以上時為井字型。鋼管道試壓時，堵板可直接與鋼管焊接，也可采

作法蘭連接；承插管試壓時，可用尾端焊有鋼制試壓堵板的鋼制承口、插口與承插管

連接，再用方木或型鋼作支撐通過后背墻頂住堵板，也可用千斤頂支頂。同時注意：

①后背必須緊貼后座墻，如有空隙要用砂子填空；

②如承插管道為剛性接口，試壓堵板與管道的連接也應是剛性連接，則堵

板與管道連接的接口應在后背支設完畢后再行打口；

③試驗管段不得采用閘閥做堵板，不得含有消火栓、安全閥、水錘消除器、

自動排氣閥等附件，在管道的這些附件處應設堵板，將所有敝口堵嚴，不得有滲

漏水現象，管道直通閥門應全部開啟。

1.1.2.4進水管及閥門：用于管道試壓時的壓力進水管應用無縫鋼管或加厚鍍鋅

管，口徑應根據所選用試壓泵的出水流量確定，一般不超過DN50,進水管宜安裝在

堵板或管子的最下部。在水泵出水管上裝上截止閥，再在截止閥前面裝上兩個（或一

個）DN15的三通，用以安裝截止閥，一個方向向上用以連接壓力表（也可直接裝在

堵板上），另一個方向向下或水平用以放水，兩閥的工稱壓力均應大于管段試驗壓力。

管段沿線的最低處或起伏的低凹處也應裝上滿足試驗壓力的截止閥或堵板，保證試驗

完畢后，管內的水能及時排空。在管段的最高處及及起伏的頂點應裝上用以排氣的手

動閘閥，其口徑應與進水管口徑一致。

1.1.3水壓試驗壓力：各管段的試驗壓力由工程師根據設計要