1 2 2 5 7 9 9 9 9 11.0.2本標準應與現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205、《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300配套22術語和符號345673基本規定3.1模塊化看臺施工單位應有相應的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度，施工現場應有經審批的施工組織設計、施工方3.2模塊化看臺工程施工質量的驗收，必須采用經計量檢定、校準合格的計量器具。見證取樣送樣應由檢測機構完成。3.3模塊化看臺工程中采用的工程技術文件、承包合同文件等對施工質量驗收的要求不得低于本標準的規定。3.4.1采用的原材料及成品應進行進場驗收，凡涉及安全、功能的原材料及成品應按本標準的規定進行復驗，并應經監理工程師或業3.4.2各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后3.4.3相關各專業之間應進行交接檢驗，并經監理工程師或業主方指定的技術人員檢查認可。準》GB50300的規定執行。分項工程應由一個或若干檢驗批組成，其各分項工程檢驗批應按本標準的規定進行劃分，并應經監理工程師或3.6檢驗批合格質量標準應符合下列規定：83.6.1主控項目必須滿足本標準質量要求；3.6.2一般項目的檢驗結果應有80%及以上的檢查點(值)滿足本標準的要求。94.1場地調研4.1.1應對看臺布置場地進行調研，查明地下管線，檢查井位置，場地坡度。如無圖紙資料時，應進行現場測量補充。4.1.2大型看臺場地選址避開水文和地質結構不符合設計安全要求的場地，避開橋梁通道存在安全隱患的場所，避開地下管線和地下構筑物。如必須設置在上述管線和構筑物上時，應對其承載力和安全性進行校核。4.1.3看臺不應設立在10kV及以上高壓線下方，看臺距離高壓線最近端水平距離不小于高壓線距離地面垂直距離的1.5倍。4.1.4在山體與空地的結合處臨時搭建舞臺、看臺時，對山體斜坡上的石木狀況進行勘察，避免塌方等事故引起看臺安全事故。4.2方案設計4.2.1應根據業主要求和現場條件進行方案設計，對于業主方的特殊需求，應在方案中充分考慮，保證實現業主要求的所有功能，在方案通過的情況下方可進行初步設計和施工圖設計。4.3建筑設計4.3.1布置看臺的場地宜平整，有坡度時應考慮對看臺豎向布置的4.3.2看臺平面尺寸應根據場地大小，觀眾人數要求以及周邊疏散狀況確定。4.3.3看臺周邊通道應考慮消防車作業要求。4.3.4看臺設計應使觀眾具有良好的視覺和安全方便的疏散條件。4.3.5看臺布置盡量使多數席位處于視距短、方位好的位置。4.3.6當看臺采用有背硬椅時，其座寬不小于0.45m，排距不小于0.8m；采用活動軟椅時，其座寬不小于0.55m，排距不小于1.0m。4.3.7露天觀眾席縱向走道之間的連續座位數目，每排不宜超過40個。當僅一側有縱向走道時，座位數目應減半。4.3.8看臺安全出口和走道應符合下列要求：1安全出口應均勻布置，獨立的看臺至少應有2個安全出口，且每個安全出口的平均疏散人數不宜超過2000人。2觀眾席走道的布局應與觀眾席各分區容量相適應，與安全出口聯系順暢。通向安全出口的縱走道設計總寬度應與安全出口的設計總寬度相等。經過縱橫走道通向安全出口的設計人流股數應與安全出口的設計通行人流股數相等：3安全出口、走道以及樓梯的有效總寬度均應按不小于每1004每一安全出口和走道的有效寬度除應符合計算外，還應符合1)安全出口寬度不應小于1.1m，同時應為人流股數的倍數，4股和4股以下人流時每股寬度按0.55m計算，大于4股人流時每股2)兩邊有觀眾席的主要縱橫過道不應小于1.1m；3)一邊有觀眾席的次要縱橫過道不應小于0.9m；4.3.9看臺欄桿應符合下列要求：1最前排欄桿高度不應低于0.9m,室外看臺側部及后部危險性較大處嚴禁低于1.1m；2欄桿應保障觀眾安全，并不應遮擋觀眾視線；3橫向過道至少一側應設欄桿；4當看臺前后排高差超過0.5m時，其縱向過道上應加設欄桿扶手；采用無靠背座椅時不宜超過10排，超過時必須增設橫向過道或橫向欄桿；5欄桿底部宜設置不低于200mm高的透明擋板。6欄桿可采用插入式安裝并使用楔形鋼或頂絲固定。4.3.10看臺應進行視線設計，視點選擇應符合下列要求：1看臺視點位置應根據使用方要求確定；2座席俯視角宜控制在30°范圍內；3看臺各排地面升高應保證后排觀眾的視線不被前排觀眾遮擋，每排升高值宜按每排不小于0.12米設計。4.3.11應根據使用方需求在看臺局部適當設置無障礙看臺；4.3.12看臺側面周邊采用鋼板封堵，應留有檢修出入口，顏色和圖案根據使用方要求確定。4.3.13看臺疏散和視線宜進行性能化智能模擬。4.4結構設計4.4.1應根據安裝搭建和撤場時間確定看臺形式；4.4.2應根據運輸車輛（含自行式載重平板車）載重能力，運輸路線狀況確定模塊單元長度、寬度、高度，在豎向也可將模塊分層劃4.4.3活荷載應符合《建筑結構荷載設計規范》GB50009的有關要求，其中有固定座位的看臺，其活荷載標準值取3.0KN/m2；無固定座位的看臺，其活荷載標準值取3.5KN/m2；有演出要求的看臺，活荷載標準值取5KN/m2；疏散樓梯活荷載標準值取3.5KN/m2。欄桿頂部的水平荷載應取1.0KN/m、豎向荷載應取1.2KN/m，水平荷載和豎向荷載應分別考慮。4.4.4風荷載應取所在城市的基本風壓值。4.4.5使用時間少于1個月的臨時看臺不考慮地震作用。4.4.6模塊結構應進行承載能力極限狀態和正常使用極限狀態計4.4.7結構或構件的分析方法，應符合國家現行設計規范的規定。4.4.8結構分析所采用的計算模型，應符合結構的實際受力和構造狀況，應采用兩種軟件進行計算校核。4.4.9作用組合的效應設計值和組合系數以及作用的分項系數，應按現行國家標準《建筑結構荷載規范》GB50009確定。4.4.10模塊在吊裝和運輸過程中應進行承載力和變形驗算，應考慮動力系數。4.4.11應根據支腿底部所受軸力、剪力，計算和選擇高度調節螺栓規格。調節螺栓和支腿應采用焊接，底部應有擴大端，調節螺栓可調節高度范圍應根據場地平整度確定。4.4.12應驗算看臺風荷載作用下，看臺的抗滑移和抗傾覆穩定性。4.4.13應進行場地的地基承載力驗算。4.4.14應綜合考慮支腿軸力、地基承載力來確定鋼墊板平面尺寸和厚度。核算時可考慮場地面層對荷載擴散的有利作用。4.4.15應對場地內電纜井、地溝蓋板等承載力進行核算。4.4.16快裝快撤模塊看臺側邊應設置防撞塊，采用硬度（邵氏A）不小于80的硬質天然橡膠制作。4.4.17模塊單元之間的拼裝采用高強螺栓拼裝。4.4.18模塊單元安裝就位后，單元之間應設置可靠連接保證其穩4.4.19設計應采用BIM技術，確保構件和整體看臺的精度。4.4.20應進行地基和地面承載力核算，看臺荷載引起的基礎變形應在允許范圍之內。5原材料及成品驗收5.1一般規定5.1.1主要材料、零(部)件、成品件、標準件等產品進場應進行驗5.1.2進場驗收的檢驗批劃分，原則上宜與各分項工程檢驗批一致，也可根據工程規模及進料的實際情況劃分檢驗批。5.2.1鋼板的品種、規格、性能應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。鋼板進場時，應按國家現行標準的規定抽取試件且應進行屈服強度、抗拉強度、伸長率和厚度偏差檢驗，檢驗結果應符合國家現行標準的規定。檢查數量：質量證明文件全數檢查；抽樣數量按進場批次和產品的抽樣檢驗方案確定。檢驗方法：檢查質量證明文件和抽樣檢驗報告。5.2.2鋼板應按本標準附錄A的規定進行見證抽樣復驗，其復驗結果應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：見證取樣送樣，檢查復驗報告。5.2.3鋼板厚度及其允許偏差應滿足其產品標準和設計文件的要檢查數量：每批同一品種、規格的鋼板抽檢15%,且不應少于6張，每張檢測6處。檢驗方法：用游標卡尺或超聲波測厚儀量測。5.2.4鋼板的平整度應滿足其產品標準的要求。檢查數量：每批同一品種、規格的鋼板抽檢15%,且不應少于6張，每張檢測6處。檢驗方法：用拉線、鋼尺和游標卡尺量測。5.2.5鋼板的表面外觀質量除應符合國家現行標準的規定外，尚應符合下列規定：鋼板的表面有銹蝕或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2,且不應大于0.5mm;鋼板端邊或斷口處不應有分層、夾渣、麻點等缺陷。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：測厚儀、觀察檢查。5.3型材、管材5.3.1型材和管材的品種、規格、性能應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求，如市場無適用管材時應按設計圖紙定制生產。型材和管材進場時，應按國家現行標準的規定抽取試件且應進行屈服強度、抗拉強度、伸長率和厚度偏差檢驗，檢驗結果應符合國家現行標準的規定。檢查數量：質量證明文件全數檢查；抽樣數量按進場批次和產品的抽樣檢驗方案確定。檢驗方法：檢查質量證明文件和抽樣檢驗報告。5.3.2型材、管材應按本標準附錄A的規定進行抽樣復驗，其復驗結果應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。檢查數量：按本標準附錄A復驗檢驗批量檢查。檢驗方法：見證取樣送樣，檢查復驗報告。5.3.3型材、管材截面尺寸、厚度及允許偏差應滿足其產品標準的檢查數量：每批同一品種、規格的型材或管材抽檢15%,且不應少于6根，每根檢測4處。檢驗方法：用鋼尺、游標卡尺及超聲波測厚儀量測。5.3.4型材、管材外形尺寸允許偏差應滿足其產品標準的要求。檢查數量：每批同一品種、規格的型材或管材抽檢15%,且不應檢驗方法：用拉線和鋼尺量測。5.3.5型材、管材的表面外觀質量應符合以下規定：表面有銹蝕或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2,且不應大于0.5mm;端邊或斷口處不應有分層、夾渣、麻點等缺陷。5.4焊接材料5.4.1焊接材料的品種、規格、性能應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。焊接材料進場時，應按國家現行標準的規定抽取試件且應進行化學成分和力學性能檢驗，檢驗結果應符合國家現行標準的規定。檢查數量：質量證明文件全數檢查；抽樣數量按進場批次和產品的抽樣檢驗方案確定。檢驗方法：檢查質量證明文件和抽樣檢驗報告。5.4.2對于下列情況之一的看臺模塊所采用的焊接材料應按其產品標準的要求進行抽樣復驗，復驗結果應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求：1結構安全等級為一級的一、二級焊縫；2結構安全等級為二級的一級焊縫；3需要進行疲勞驗算構件的焊縫；4材料混批或質量證明文件不齊全的焊接材料；5設計文件或合同文件要求復檢的焊接材料。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：見證取樣送樣，檢查復驗報告。5.4.3焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷。檢查數量：按批量抽查1%,且不應少于10包。檢驗方法：觀察檢查。5.4.4焊絲包裝完整外觀不應有生銹等缺陷。檢查數量：按批量抽查1%,且不應少于10盤。檢驗方法：觀察檢查5.5連接用緊固標準件5.5.1模塊化看臺模塊連接用高強度螺栓連接副的品種、規格、性能應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。高強度大六角頭螺栓連接副應隨箱帶有扭矩系數檢驗報告。高強度大六角頭螺栓連接副進場時，應按國家現行標準的規定抽取試件且應分別進行扭矩系數和緊固軸力(預拉力)檢驗，檢驗結果應符合國家現行標準的規檢查數量：質量證明文件全數檢查，抽樣數量按進場批次和產品的抽樣檢驗方案確定。檢驗方法：檢查質量證明文件和抽樣檢驗報告。5.5.2高強度大六角頭螺栓連接副應復驗其扭矩系數，其檢驗結果應符合本標準附錄D的規定檢查數量：按本標準附錄D執行。檢驗方法：見證取樣送樣，檢查復驗報告。5.5.3熱浸鍍鋅螺栓鍍層厚度應滿足設計要求。當設計無要求時，鍍層厚度不應小于40μm。檢查數量：按規格抽查8只。檢驗方法：用點接觸測厚計測定。5.5.4高強度大六角頭螺栓連接副應按包裝箱配套供貨。包裝箱上應標明批號、規格、數量及生產日期。螺栓、螺母、墊圈表面不應出現生銹和沾染臟物，螺紋不應損傷。檢查數量：按包裝箱數抽查5%,且不應少于3箱。檢驗方法：觀察檢查。5.5.5普通螺栓、自攻螺釘、鉚釘、拉鉚釘等緊固標準件及螺母、墊圈等，其品種、規格、性能等應符合國家現行產品標準的規定并滿足設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文產品標志及檢驗報告等。5.6涂裝材料5.6.1防腐涂料應采用環保型水性涂料、稀釋劑和固化劑，材料的品種、規格、性能等應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文產品標志及檢驗報告等。并應經法定的檢測機構檢測，檢測結果應符合國家現行標準的規定。5.6.2防腐涂料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現象。檢查數量：應按桶數抽查5%,且不應少于3桶。檢驗方法：觀察檢查。模塊化看臺地毯需滿足阻燃等級：B1級；絨重：450g，選用環保膠或雙面膠粘接。檢查數量：每3000㎡檢驗一組，每組約0.75㎡（610mm*1220mm）檢驗方法：燃燒法5.8外裝飾層外裝飾板品種、規格、性能應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。5.8.1鋁板5.8.1.1鋁板宜采用1XXX系列、3XXX系列和5XXX系列鋁合金5.8.1.2表面宜采用氟碳噴涂，氟碳樹脂含量不應小于70%。5.8.1.3鋁板表面處理方式及涂層滿足DB32/T4065-2021相關規定要求。5.8.1.4鋁板的外觀質量和性能指標應符合：板材邊部應切齊，無毛刺、裂邊；板材不允許有開焊等；外觀整潔圖案清晰、色澤基本一致，無明顯劃傷；裝飾面不得有明顯壓痕、印痕和凹凸等殘跡；5.8.1.5力學性能經50kg·cm沖擊后，正反面鋁材應無裂紋，涂層應無脫落，氟碳、聚酯等涂層應無開裂。5.8.1.6鋁板基材公稱厚度（不包括圖層）宜不小于4.0mm。5.8.2木板5.8.2.1木板作面板時，宜采用阻燃板，不低于B級；產品游離甲醛釋放≤4.0mg/100g，遠低于國標E1級9.0mg/100g之規。5.8.2.2MOR、MOE、IB等物理力學性能指標均達到國標之規定優等品A級要求。5.8.2.3截面厚度不宜小于15mm。5.8.3裝飾面涂料薄型涂料要求涂層更為平整、細膩、光滑。厚型涂料大多做成凹凸花紋或點狀花紋，其中主涂層的厚度在1mm以上，通過噴涂、刮涂等施工方法，在物體表面形成具有仿石、立體造型等藝術效果的質感料。5.8.4噴繪布裝飾板外可根據用戶需求經行電腦設計圖像然后打印在噴繪布上以粘貼形式裝飾。5.8.4.1要求a）畫面不能有斷墨、蹭墨、甩墨現象；b）畫面顏色與樣品顏色一致；c）畫面干凈、平整無污點和褶皺；d）同批次或追加畫面顏色應一致；e）畫面成品尺寸應用用戶要求一致；f）裁切畫面邊緣整齊無毛邊；g）拼接的畫面顏色要一致，拼接的順序要一致，拼接不能有褶皺，拼接圖案內容要對齊；檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察檢查。5.8.4.2涂層要求滿足GB/T9779-2015相關規定要求。5.8.5五金配件、連接件與緊固件及尺寸允許偏差應滿足其產品標準和設計的要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文產品標志及檢驗報告等。所涉及的其他材料和成品，其品種、規格、性能等應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。5.8.6涂料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現象。檢查數量：應按桶數抽查5%,且不應少于3桶。檢驗方法：觀察檢查。5.9鋁合金看臺準》GB50005-2017，抗彎強度≥22.3N/mm2,抗剪強度≥2.0N/mm2,彈性模量≥11000N/mm2,強度設計值滿足4.5kN/m2。5.9.7五金配件、連接件與緊固件及尺寸允許偏差應滿足其產品標準和設計的要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文產品標志及檢驗報告等。品種、規格、性能等應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。5.10.1座椅的理化性能滿足以下要求：項目試驗條件要求試驗方法金屬件涂層耐鹽浴3%氯化鈉溶液無膨脹、鼓包、剝落、生銹、明顯變色和失光現象GB/T1950耐濕熱24h可有輕微變色，無銹蝕、鼓包、剝落現象GB/T1740抗沖擊3.92J無剝落、裂紋、皺紋現象GB/T1732附著力不低于3級GB/T1720電鍍層耐鹽霧1.5mm以下銹點應不超過20點/dm2,其中直徑1mm以上的銹點不應超過5點/dm2（距離邊緣棱角2mm以內的不計）GB/T1951.2塑料件耐老化性室外：1000h試驗后沖擊強度的保持率不應小于60%，外觀顏色變色評級不小于3級GB/T16422.2室內：500hGB250高低溫80℃±5℃96h無龜裂、斑點、起泡，無明顯色差變化-55℃±5℃96h無局部粉化、龜裂、斑點、起泡、明顯變形5.10.2座椅的力學性能滿足以下要求：項目試驗條件要求試驗方法椅面、椅背靜載荷聯合試驗座面1600N，椅背760N，10次a）座椅零部件無斷裂、豁裂現象:b）加載部位無明顯變c）座椅結構無松動；d）翻轉機構翻轉靈活自GB/T10357.3座面平衡載荷1600N椅面、椅背耐久性聯合試驗座面載荷950N，椅背載荷330N，座面平衡載荷950N椅面翻轉耐久性試驗翻轉頻率10次/min~15次/min座面沖擊試驗沖擊高度240mm，GB/T10357.3椅背沖擊試驗沖擊高度330mm，座椅組裝成產品后再進行力學試驗5.10.3座椅的阻燃性能滿足以下要求：或GB8624-2012檢驗項目要求檢驗方法燃燒性能GB20286-2006附5min內放出的總能量，MJ最大煙密度%5.10.4座椅的有害物質限量應符合GB28481的規定5.10.5座椅外觀①塑料件應無裂紋，表面光潔、無褶皺、無污漬、無明顯色差；表面呈流線形，無孔洞、槽（座號槽除外無端部未封口。②金屬件應無裂紋、結疤、疊縫，無端部未封口；焊接處無脫焊、虛焊、焊穿、錯位；焊接件無夾渣、氣孔、焊瘤、咬邊、飛濺③金屬件鍍層、涂層應無燒焦、起泡、針孔、裂紋、毛刺、劃痕、花斑（鍍彩鋅除外④無影響安全檢查的隱藏結構；檢查數量：出廠前全數檢查。檢驗方法：目測，提供技術資料。5.10.6座椅尺寸應滿足下表要求：展開長度小于520mm，收起長度小于270mm保證通道尺寸）整體高度小于750mm。檢查數量：抽查總體數量的1%，樣本數量不少于10座。檢驗方法：鋼尺、線墜測量，提供質檢報告。5.10.7座椅優先采用可回復式，回復穩定自然，且有消聲機構；出廠檢查時回復的故障率應低于0.5%，故障僅輕微故障不影響乘坐。檢查數量:全數檢查。檢驗方法：出廠前按壓椅面，觀察回復，提供質檢報告。5.10.8座椅靜載荷試驗，要求無異響，回復正常。檢查數量：出廠前抽查總體數量的5%，樣本數量不少于10座；出廠安裝后全數檢查。檢驗方法：出廠前使用檢測機施壓3次，對座面施加1600N載荷，對椅背施加760N載荷。出廠安裝后椅座950N按壓2次，椅背5.10.9座椅回收座椅需使用可回收、低污染的材料，各材料使用簡單工藝即可分離完成分類回收。5.11成品及其他5.11.1支座、橡膠墊的品種、規格、性能等應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文產品標志及檢驗報告等。所涉及的其他材料和成品，其品種、規格、性能等應符合國家現行標準的規定并滿足設計要求。6零部件加工6.1一般規定6.2構件放樣和號料6.4邊緣加工允許偏差零件寬度、長度加工邊直線度加工面垂直度加工面表面粗糙度7模塊組裝7.1一般規定7.1.1本章用于模塊化看臺制作及安裝中構件組裝的質量驗收。7.1.2模塊化看臺組裝工程可按鋼結構制作工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。順序等確定合理的組裝順序。7.1.4板材、型材的拼接應在構件組裝前進7.2部件連接7.2.3焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫錯開的間距不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍翼緣板寬且不小于600mm;腹板拼接寬度不應小于300mm,長度不應小于7.2.4熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應小于2倍截面高度且不應小于600mm。動載或設計有疲勞驗算要求的應7.3部件組裝7.3.1焊接連接組裝尺寸的允許偏差應符合表8.3.3的規定。檢查數量：按鋼構件數抽查10%,且不應少于3表7.3.3焊接連接組裝尺寸的允許偏差(mm)允許偏差對口錯邊△￥￥異異型鋼錯位△7.3.2主結構節點組裝時，桿件軸線交點偏移不宜大于2.0mm。檢查數量：按鋼構件數抽查10%,且不應少于3件；每個抽查構件按節點數抽查10%,且不應少于3個節點。檢查數量：全部檢查7.4.1模塊化看臺首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理等各種參數及參數的組合，應在制作及安裝前進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定試驗方法和要求，以及免予工藝評定的限制條件，應符合現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661的有關規定。7.4.2焊接施工前，施工單位應以合格的焊接工藝評定結果或采用符合免予工藝評定條件為依據，編制焊接工藝文件，并應包括下列內容：1焊接方法或焊接方法的組合2母材的規格、牌號、厚度及覆蓋范圍3填充金屬的規格、類別和型號4焊接接頭形式、坡口形式、尺寸及其允許偏差5焊接位置6焊接電源的種類和極性7清根處理8焊接工藝參數(焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊層和焊道分布)9預熱溫度及道間溫度范圍10焊后消除應力處理工藝11其他必要的規定7.4.3焊接時，作業區環境溫度、相對濕度和風速等應符合下列規定，當超出本條規定且必須進行焊接時，應編制專項方案：1作業環境溫度不應低于-10℃2焊接作業區的相對濕度不應大于90%3當手工電弧焊和自保護藥芯焊絲電弧焊時，焊接作業區最大風速不應超過8m/s;當氣體保護電弧焊時，焊接作業區最大風速不應超過2m/s。7.4.4焊接前，應采用鋼絲刷、砂輪等工具清除待焊處表面的氧化皮、鐵銹、油污等雜物，焊縫坡口宜按現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661的有關規定進行檢查。7.4.5焊接作業應按工藝評定的焊接工藝參數進行。7.4.6當焊接作業環境溫度低于0℃且不低于一10℃時，應采取加熱或防護措施，應將焊接接頭和焊接表面各方向大于或等于鋼板厚度的2倍且不小于100mm范圍內的母材，加熱到規定的最低預熱溫度且不低于20℃后再施焊。7.4.7采用的焊接工藝和焊接順序應使構件的變形和收縮最小，可采用下列控制變形的焊接順序：1對接接頭、T形接頭和十字接頭，在構件放置條件允許或易于翻轉的情況下，宜雙面對稱焊接；有對稱截面的構件，宜對稱于構件中性軸焊接；有對稱連接桿件的節點，宜對稱于節點軸線同時對稱焊接；2非對稱雙面坡口焊縫，宜先焊深坡口側部分焊縫，然后焊滿淺坡口側，最后完成深坡口側焊縫。特厚板宜增加輪流對稱焊接的循環次數；3長焊縫宜采用分段退焊法、跳焊法或多人對稱焊接法。7.4.8構件焊接時，宜采用預留焊接收縮余量或預置反變形方法控制收縮和變形，收縮余量和反變形值宜通過計算或試驗確定。7.4.9構件裝配焊接時，應先焊收縮量較大的接頭、后焊收縮量較小的接頭，接頭應在拘束較小的狀態下焊接。7.4.10T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求全熔透的對接和角接組合焊縫，其加強角焊縫的焊腳尺寸不應小于t/4[圖7.4.10(a)～圖7.4.10(c)],設計有疲勞驗算要求的構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸應為t/2,且不應大于10mm[圖7.4.10(d)]。焊腳尺寸的允許偏差為0～4mm。7.4.11全熔透坡口焊縫對接接頭的焊縫余高，應符合表7.4.117.4.12全熔透雙面坡口焊縫可采用不等厚的坡口深度，較淺坡口深度不應小于接頭厚度的1/4。7.4.13部分熔透焊接應保證設計文件要求的有效焊縫厚度。T形接頭和角接接頭中部分熔透坡口焊縫與角焊縫構成的組合焊縫，其加強角焊縫的焊腳尺寸應為接頭中最薄板厚的1/4,且不應超過10mm。7.4.14由角焊縫連接的部件應密貼，根部間隙不宜超過2mm;當接頭的根部間隙超過2mm時，角焊縫的焊腳尺寸應根據根部間隙值增加，但最大不應超過5mm。7.4.15當角焊縫的端部在構件上時，轉角處宜連續包角焊，起弧和熄弧點距焊縫端部宜大于10.0mm;當角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續焊縫，起熄弧點距焊縫端部宜大于10.0mm,弧坑應7.4.16間斷角焊縫每焊段的最小長度不應小于40mm,焊段之間的最大間距不應超過較薄焊件厚度的24倍，且不應大于300mm。7.5外形尺寸控制7.5.1模塊外形尺寸主控項目允許偏差應符合表7.5.1的規定。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：用鋼尺檢查。允許偏差構件連接處的截面幾何尺寸單個模塊寬度及高度單個模塊對角線看臺踏步高度偏差7.5.2外裝飾板外形尺寸的允許偏差，應符合表7檢查數量：全數檢查。檢驗方法：用鋼尺檢查。允許偏差單個模塊寬度及高度單個模塊對角線檢查數量：按鋼構件數抽查10%,且不應少于3件。表7.5.3鋼梯和防護鋼欄桿外形尺寸的允許偏差(mm)允許偏差平臺長度和寬度用鋼尺檢查平臺支柱高度用拉線和鋼尺檢查用拉線和鋼尺檢查踏步(棍)間距a1土1.0用鋼尺檢查欄桿高度士2.0欄桿立柱間距土5.08.1一般規定8.2表面處理選擇，并應按現行國家標準《涂裝前鋼材表等;對于鍍鋅構件，酸洗除銹后，鋼材表面8.3油漆涂裝明書的要求外，還應符合下列規定:2被施工物體表面不得有凝露;照射下施工;有白鋅鹽時，應經表面處理后再按原涂裝規定進行補漆;9預拼裝9.1一般規定9.1.3根據預拼裝場地的條件，模塊采用整體預拼裝。當場地條件無法滿足整體預拼裝時，采用累積連續預拼裝時，兩相鄰單元連接的構件應分別參與兩個單元的預拼裝。9.2計算機輔助模擬預拼裝9.2.1構件在實體預拼裝前，可采用計算機輔助模擬預拼裝的方法，模擬構件或單元的外形尺寸應與實物幾何尺寸相同。9.2.2當采用計算機輔助模擬預拼裝的偏差超過現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205的有關規定時，應根據偏差情況找出偏差原因，如計算機輔助模擬無法發現，需在進行實體預拼裝時逐個單元進行測量校核。9.3實體預拼裝9.3.1預拼裝場地應平整、堅實，具備與模塊預拼裝相適應的起重設備和照明條件；預拼裝場地的平面高差與實際安裝位置的地形高差應盡量吻合，便于查看臨時看臺立柱支座標高調整的效果。9.3.2預拼裝單元可根據場地條件、起重設備等選擇合適的幾何形態進行累積連續預拼裝。9.3.3構件應在自由狀態下進行預拼裝。9.3.4構件預拼裝應按設計圖的控制尺寸定位，實際安裝場地的相應平面標高位置進行調整。9.3.5采用螺栓連接的節點連接件，必要時可在預拼裝定位后進行9.3.6采用高強度螺栓或普通螺栓連接時，宜先使用不少于螺栓孔總數10%的沖釘定位，再采用臨時螺栓緊固。臨時螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔數量的20%,且不應少于2個；預拼裝時應使連接板與連接面密貼。螺栓孔應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規1當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85%;2當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應實體預拼裝的允許偏差(mm)構件類型允許偏差總體預拼裝各層立柱柱距用鋼尺和全站儀檢查相鄰單元面板縫隙豎向截面兩對角線之差9.4模塊化看臺演練10模塊運輸10.1.1模塊化看臺模塊運輸前要規劃好行駛路線，并對路線上的橋梁等限高和道路通行條件做好統計，滿足運輸模塊車輛通行的要求。10.1.2模塊化看臺模塊運輸路線上的地下通道、涵洞、管線等地下設施需經專業單位進行承載力核算，承載力需滿足通行要求。10.1.3模塊化看臺模塊運輸需根據模塊尺寸及重量選擇符合要求的車輛進行運輸，運輸時模塊與車輛應采用可靠的連接方式進行固定，確保模塊運輸安全。10.1.4模塊化看臺模塊與運輸車輛的接觸部位需設置彈性防滑材料進行隔離，防止模塊運輸過程中發生偏移。10.1.5模塊化看臺模塊運輸可采用自行式模塊運輸車和重型平板運輸車等運輸工具，應根據模塊尺寸及場地條件選擇適合的運輸車輛。10.1.6模塊化看臺模塊運輸需根據工程特點編制專項運輸方案。11現場搭建11.1一般規定1現場搭建前宜使用全站儀、GNSS等儀器設備對安裝場地進行測量定位。2測量定位前應先校核坐標系，使用與設計圖紙一致的放樣坐標系；需要分次分區域測量定位時，應先建立整體坐標系，根據整體坐標系進行分區域測量定位。3測量定位時應優先定位輪廓線、模塊拼接控制線等關鍵線。4測量定位弧線段時，應根據模塊實際拼接尺寸確定弧線段上點位間距，點位間距不宜大于單個模塊長度。5細部點位排布時，宜先定位輪廓角點，使用鋼卷尺或激光掃6測量定位點位中誤差不應大于3mm。7測量定位完成后應進行抽檢，抽檢點數不低于50%。表11.1.8現場搭建允許偏差(mm)允許偏差各層立柱柱距用鋼尺和全站儀檢查相鄰單元面板縫隙豎向截面兩對角線之差11.2搭建模式普通模塊看臺11.3基礎和支承面1鋼墊板面積應根據模塊支撐底板承受荷載計算確定；2墊板應設置在底板加勁板下，每組墊板不得多于5塊，鋼墊板的厚度為0.5mm、1.0mm、3.0mm、5.0mm、8.0mm、10.0mm、20.0mm，或幾種板厚的組合。3墊板與基礎面和模塊支撐面的接觸應平整、緊密；當采用成對斜墊板時，其疊合長度不應小于墊板長度的2/3;11.4搭建工藝1所有模塊的最重構件應在起重設備的起重能力范圍內；2每個區域流水段應根據結構特點和現場條件劃分流水段進行施11.5外裝飾面業。安裝之前需要根據模塊看臺立面結構設表11.9現場搭建允許偏差(mm)允許偏差相鄰單元面板縫隙鋼尺11.6地毯鋪裝11.7座椅安裝1）座椅主體、連接橫梁和椅腿宜分開運輸。2）各部件由快裝結構連接。3）椅腿不宜過長且無法與臺面固定時，需設置防傾倒機構。4）每個連接橫梁宜安裝3座~5座座椅，使用2個椅腿。各個連接橫梁之間需使用快裝結構將整排座椅連接成整體。1）使用特定配套工具，檢查座椅是否有松動、異響。2）使用特定設備，檢查座椅承重是否符合標準要求。3）使用量尺測量座椅安全通道是否符合要求。4）檢查每排座椅數量是否符合安全要求。5）使用量尺檢查座椅整體尺寸是否符合設計要求。6）人工排查，檢查座椅是否有隱藏危險物品等安全隱患。11.8標識系統將看臺的運輸模塊在自行模塊車上組裝成安接，對接達到精度要求后，本車輛液壓整降看臺地腳螺栓高度確保所有螺栓均有效支撐模塊化看臺宜采用建筑信息模型（BIM）技術實現設計、施工、運營全過程的信息化管理。12.1在設計階段的應用12.2.1模型建立：1）通過BIM技術，可以精確地建立模塊化看臺的三維模型，能夠真實反映看臺的幾何形狀、結構特點和材料屬性，為后續的設計分析和優化提供基礎。2）所使用的BIM模型精度及信息應與實際產品一致，并滿足集成設計工作需求。3）BIM模型應根據不同看臺類型，建立規則統一的編碼體系，同一編碼的模型、圖紙、實際產品均應一致。4）集成BIM模型單元拆分時，應充分考慮各單元的裝拆操作5）集成BIM模型和信息宜通過使用軟件功能或信息化協同平臺，通過編碼進行關聯，來實現BIM模型輕量化應用與管理。12.2.2參數化設計：可以通過調整參數來快速修改模型，實現設計的靈活性和高效性。同時，參數化設計也有助于減少設計中的錯誤和遺漏。12.2.3碰撞檢測與優化：在三維模型的基礎上，BIM技術可以進行碰撞檢測，發現設計中的潛在問題，通過優化設計方案，可以消除這些問題，提高設計的準確性和可行性。12.2在施工階段的應用12.3.1施工進度模擬：利用BIM技術，可以進行模塊化看臺的裝配模擬，預測施工進度和資源需求以及裝配過程中的潛在問題。通過優化裝配順序和方法，可以減少裝配時間，提高裝配質量，有助于制定合理的施工計劃，提高施工效率。12.3.2施工精度控制：BIM技術可以提供精確的測量數據，幫助施工人員精確定位構件和安裝位置，確保施工精度和質量。12.3.3施工現場管理：通過BIM技術，可以實時更新施工信息，實現施工現場的數字化管理，有助于減少資源浪費、降低施工成本，并提高施工安全12.3.4現場裝配指導。BIM技術可以生成詳細的裝配指導圖紙和視頻，幫助施工人員準確理解裝配要求，提高裝配精度和效率。12.3.5質量控制點管理：BIM技術可以識別模塊化看臺的關鍵質量控制點，并對這些點進行重點監控和管理，以確保施工過程中的質量控制，提高看臺的整體質量。12.3.6安全風險評估：通過BIM模型，可以對模塊化看臺進行安全風險評估，識別潛在的安全隱患，有助于提前采取預防措施，降低安全風險。12.3.7安全事故模擬與分析：在發生安全事故時，可以利用BIM技術進行事故模擬和分析，找出事故原因和改進措施，為未來的安全管理提供經驗借鑒。12.4在運營管理中的應用12.4.1設備信息管理：BIM技術可以建立設備信息數據庫，記錄看臺內各種設備的信息和運行狀態，有助于實現設備的智能監控和預測性維護，提高設備的運行效率和使用壽命。12.4.2空間管理：通過BIM模型，可以方便地查看和管理看臺的空間布局和使用情況，有助于優化空間利用，提高看臺的使用效率。12.4.3應急響應：在緊急情況下，BIM模型可以提供準確的布局信息和逃生路線，幫助人們快速疏散，確保人員安全。12.5標準化應用可建立模塊化看臺的標準化構件庫，包括預制的鋼構件、連接件等。這些標準構件可以在不同項目中重復使用，提高設計效率，同時確保構件的質量和互換性。12.6二維碼技術應用12.6.1構件信息標識與追溯通過為每個模塊化看臺構件附上唯一的二維碼標簽，可以方便地記錄和追溯構件的詳細信息。這些二維碼標簽中包含了構件的所屬項目編號、名稱、唯一識別碼、編號、流水號、名稱、主截面、外形尺寸、單重等關鍵信息。無論是入庫、簽收還是現場安裝，都可以通過掃描二維碼來迅速獲取構件的詳細信息，實現構件從生產到安裝的全程追溯。12.6.2施工管理與進度監控在施工現場，施工人員和管理人員可以通過掃描二維碼來查看構件的施工要求、安裝順序等信息，從而確保施工過程的準確性和高效性。此外，二維碼還可以用于記錄施工進度，管理人員可以通過掃描二維碼來更新施工狀態，實現施工進度的實時監控和管理。12.6.3質量安全管理與事故預防二維碼可以用于標識關鍵質量控制點和安全風險控制點。在施工中，施工人員可以通過掃描二維碼來查看質量控制要求和安全操作規程，確保施工質量和安全。一旦發生質量問題或安全事故，管理人員可以通過掃描二維碼來迅速定位問題所在，分析原因，并采取有效措施進行改進和預防。12.6.4設備維護與巡檢對于模塊化看臺中的設備，二維碼也可以用于標識設備的維護信息和巡檢記錄。設備維護人員可以通過掃描二維碼來查看設備的維護手冊、保養記錄等信息，確保設備的正常運行和延長使用壽命。同時，巡檢人員也可以通過掃描二維碼來記錄巡檢結果，及時發現潛在的安全隱患。12.6.5信息共享與協同工作通過二維碼的應用，可以實現模塊化看臺項目中的信息共享和協同工作。所有參與項目的人員都可以通過掃描二維碼來獲取相關的項目信息和數據，從而提高工作效率和減少溝通成本。同時，二維碼還可以用于建立項目團隊的溝通平臺，方便團隊成員之間的實時交流和協作。13模塊化看臺竣工驗收模塊化看臺施工詳圖及設計變更等設計文件附錄A模塊化看臺工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項表A分部(子分部)工程安全及功能的檢驗和見證檢測項目1見證取檢測1.由監理工程師或業主方代表見證取樣送樣；2.由滿足相應要求的檢測機構進行檢測并出具檢測報告2無損探傷檢測由施工單位具有相應要求的檢測人員或由其委托的具有相應要求的檢測機構進行檢測由業主或其代表委托的具有相應要求的獨立第三方檢測機構進行檢測并出具檢測報告一級焊縫按不少于被檢測焊縫處二級焊縫按不少于被檢測焊縫處3現場見證檢測代表指定抽樣樣本，見證焊縫尺寸高強度螺栓終擰質量大六角頭型基礎和支座安裝單層、多高層空間結構涂料附著力主體結構整體尺寸單層、多高層空間結構附錄B模塊化看臺有關觀感質量檢查項目表B模塊化看臺分部(子分部)工程觀感質量檢查項目l2鋼平臺、鋼連接牢固，無明顯外觀缺陷3附錄C模塊化看臺分項工程檢驗批質量驗收記錄表表C.0.1模塊化看臺(鋼構件焊接)分項工程檢驗批質量驗收記錄施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定1焊接材料進場234焊工證書5焊接工藝評定6般項目1焊接材料進場234焊縫外觀尺寸偏差檢查結果表C.0.2模塊化看臺(普通緊固件連接)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項施工依據驗收依據驗收項目設計要求及標準規定1成品進場23般項目12檢查結果專業工長：表C.0.3模塊化看臺(高強度螺栓連接)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項目施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定1成品進場234終擰扭矩般項目1成品包裝23鍍層厚度4567檢查結果表C.0.4模塊化看臺(零件及部件加工)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定1材料進場234矯正和成型56般項目驗收項目設計要求及標準規定12345邊緣加工精度6管件加工精度7制孔精度檢查結果表C.0.5模塊化看臺(構件組裝)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項目施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定112端部銑平精度3外形尺寸般項目1組裝精度2焊接組裝精度345外形尺寸檢查結果表C.0.6模塊化看臺(預拼裝)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定12仿真模擬般項目12仿真模擬檢查結果表C.0.7模塊化看臺(單層結構安裝)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項目負施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定1234垂直度和側向彎曲5節點偏差6平臺等安裝精度7主體結構尺寸般項目驗收項目設計要求及標準規定12現場組對精度3檢查結果項目專業質量檢查員表C.0.8鋼結構(鋼管桁架結構)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱名稱分包單位項目主控項目驗收項目設計要求及標準規定最小/實際結果1成品進場2345安裝精度續表C.0.8般項目驗收項目設計要求及標準規定最小/實際結果123相貫連接的鋼管桿件切割4矯正和成型第7.3.8條5第11.4.5條67組裝精度8第8.5.7條9安裝精度檢查結果表C.0.9模塊化看臺(防腐涂料涂裝)分項工程檢驗批質量驗收記錄編號：單位(子單位)工程名稱分部(子分部)工程名稱分包單位項施工依據驗收依據主控項目驗收項目設計要求及標準規定1產品進場23涂層厚度般項目1產品進場234標志檢查結果附錄D緊固件連接工程檢驗項目D.0.1螺栓實物最小載荷檢驗應符合下列規定：1測定螺栓實物的抗拉強度應符合現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB/T3098.1的規定；2檢驗方法應采用專用卡具將螺栓實物置于拉力試驗機上進行拉力試驗，為避免試件承受橫向載荷，試驗機的夾具應能自動調正中心，試驗時夾頭張拉的移動速度不應超過25mm/min;3螺栓實物的抗拉強度應按螺紋應力截面積(As)計算確定，其取值應按現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB/T3098.1的規定取值；4進行試驗時，承受拉力載荷的末旋合的螺紋長度應為6倍以上螺距，當試驗拉力達到現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB/T3098.1中規定的最小拉力載荷(As·σb)(σb為抗拉強度)時不得斷裂。當超過最小拉力載荷直至拉斷時，斷裂位置應發生在桿部或螺紋部分，而不應發生在螺頭與桿部的交接處。D.0.2扭剪型高強度螺栓緊固軸力復驗應符合下列規定：1復驗用的螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連接副進行復驗；2檢驗方