HJ1302—2023

氮肥工業污染防治可行技術指南

1適用范圍

本標準提出了氮肥工業的廢水、廢氣、固體廢物和噪聲污染防治可行技術。

本標準可作為氮肥工業企業或生產設施建設項目及氮肥工業污水集中處理設施的環境影響評價、國

家污染物排放標準制修訂、排污許可管理和污染防治技術選擇的參考。

2規范性引用文件

本標準引用了下列文件或其中的條款。凡是注明日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本標準。

凡是未注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。

GB9078工業爐窯大氣污染物排放標準

GB13223火電廠大氣污染物排放標準

GB13271鍋爐大氣污染物排放標準

GB13458合成氨工業水污染物排放標準

GB14554惡臭污染物排放標準

GB15577粉塵防爆安全規程

GB16297大氣污染物綜合排放標準

GB18484危險廢物焚燒污染控制標準

GB18597危險廢物貯存污染控制標準

GB18598危險廢物填埋污染控制標準

GB18599一般工業固體廢物貯存和填埋污染控制標準

GB30871危險化學品企業特殊作業安全規范

GB37822揮發性有機物無組織排放控制標準

GB39800.1個體防護裝備配備規范第1部分：總則

GB39800.2個體防護裝備配備規范第2部分：石油、化工、天然氣

GB/T50483化工建設項目環境保護工程設計標準

HJ462工業鍋爐煙氣治理工程技術規范

HJ577序批式活性污泥法污水處理工程技術規范

HJ579膜分離法污水處理工程技術規范

HJ864.1排污許可證申請與核發技術規范化肥工業—氮肥

HJ1095芬頓氧化法廢水處理工程技術規范

HJ1178工業鍋爐污染防治可行技術指南

HJ1209工業企業土壤和地下水自行監測技術指南（試行）

HJ1277氮肥工業廢水治理工程技術規范

HJ2001氨法煙氣脫硫工程通用技術規范

HJ2006污水混凝與絮凝處理工程技術規范

1

HJ1302—2023

HJ2007污水氣浮處理工程技術規范

HJ2010膜生物法污水處理工程技術規范

HJ2014生物濾池法污水處理工程技術規范

HJ2020袋式除塵工程通用技術規范

HJ2025危險廢物收集、貯存、運輸技術規范

HJ2034環境噪聲與振動控制工程技術導則

HJ2047水解酸化反應器污水處理工程技術規范

HJ2301火電廠污染防治可行技術指南

《國家危險廢物名錄》

《危險廢物轉移管理辦法》（生態環境部、公安部、交通運輸部令第23號）

《企業環境信息依法披露管理辦法》（生態環境部令第24號）

《企業環境信息依法披露格式準則》（環辦綜合〔2021〕32號）

《工業爐窯大氣污染綜合治理方案》（環大氣〔2019〕56號）

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1

氮肥工業nitrogenousfertilizerindustry

生產合成氨以及以合成氨為原料生產尿素、硝酸銨、碳酸氫銨以及醇氨聯產的生產企業或生產設施。

3.2

氣化gasification

以煤（焦炭）為原料，以氧氣（空氣、富氧空氣）、蒸汽為氣化劑，在高溫的條件下，通過化學反

應將煤轉化為合成氨粗原料氣的工藝過程，主要包括固定床煤氣化、氣流床煤氣化和流化床煤氣化。

3.3

蒸汽轉化steamreforming

氮肥工業中以天然氣（焦爐氣）為原料，與一定比例的水蒸汽、氧氣和二氧化碳在高溫下轉化制取

粗原料氣的工藝過程。

3.4

原料氣凈化feedgaspurification

對粗原料氣進行凈化處理，除去氫氣和氮氣以外的雜質的工藝過程，主要包括變換過程、脫硫脫碳

過程以及氣體精制過程。

3.5

污染防治可行技術availabletechniquesofpollutionpreventionandcontrol

根據我國一定時期內環境需求和經濟水平，在污染防治過程中綜合采用污染預防技術、污染治理技

術和環境管理措施，使污染物排放穩定達到國家污染物排放標準、規模應用的技術。

3.6

氮肥工業污水集中處理設施concentratedwastewatertreatmentfacilitiesfornitrogenous

fertilizerindustry

專門為兩家及兩家以上氮肥工業排污單位提供污水處理服務的污水集中處理設施。

2

HJ1302—2023

4行業生產及污染物的產生

4.1合成氨生產工藝及污染物產生

4.1.1生產工藝

4.1.1.1以煤（焦炭）為原料的合成氨生產主要包括原料氣制備、原料氣凈化和氨合成等工藝過程。

原料氣的制備包括原料預處理、空分、氣化；原料氣凈化一般包括原料氣脫硫、一氧化碳變換、脫硫

脫碳及氣體精制等工序。以煤（焦炭）為原料的合成氨生產工藝流程及主要產污節點參見附錄A中圖

A.1～圖A.3，產污環節及污染物濃度水平參見附錄B中表B.1和表B.2。

4.1.1.2以天然氣（焦爐氣）為原料的合成氨生產一般包括天然氣（焦爐氣）的轉化、原料氣凈化與

氨合成等工藝過程。含硫量較高的天然氣（焦爐氣）進入蒸汽轉化工序前需要脫硫處理；原料氣的凈

化包括變換、脫碳和原料氣精制。以天然氣（焦爐氣）為原料的合成氨生產工藝流程及主要產污節點

參見附錄A中圖A.4，產污環節及污染物濃度水平參見附錄B中表B.3和表B.4。

4.1.2水污染物

4.1.2.1以煤（焦炭）為原料的合成氨生產廢水主要包括：

a）氣化廢水，主要污染物為化學需氧量（CODCr）、氨氮、氰化物、揮發酚、硫化物、懸浮物

（SS）等，各污染物產生濃度：CODCr為200mg/L～45000mg/L，氨氮為100mg/L～10000mg/L；

b）堿液吸收法脫硫廢水，主要污染物為硫化物、氰化物，氰化物產生濃度為10mg/L～30mg/L；

其中液相催化氧化法脫硫廢水主要污染物為CODCr，CODCr產生濃度為800mg/L～2000mg/L；

c）變換冷凝液，主要污染物為CODCr、氨氮等，各污染物產生濃度：CODCr為4000mg/L～

20000mg/L，氨氮為200mg/L～60000mg/L；

d）含油廢水，主要污染物為石油類，石油類產生濃度為30mg/L～600mg/L。

4.1.2.2以天然氣（焦爐氣）為原料的合成氨生產廢水主要包括：

a）變換冷凝液、脫碳廢水，主要污染物為氨氮，氨氮產生濃度為500mg/L～2500mg/L；

b）含油廢水，主要污染物為石油類，石油類產生濃度為30mg/L～600mg/L。

4.1.3大氣污染物

4.1.3.1以煤（焦炭）為原料的合成氨生產廢氣主要包括：

a）原煤預處理產生的含塵廢氣；

b）氣化工序產生的含塵廢氣，主要污染物為顆粒物、硫化氫（H2S）、二氧化硫（SO2）、氨、

氰化物、非甲烷總烴（NMHC）等，顆粒物產生濃度為500mg/m3～1500mg/m3；

33

c）脫硫工序產生的含H2S廢氣，H2S產生濃度為30mg/m～150mg/m；

33

d）脫碳工序產生的含H2S廢氣，H2S產生濃度為0.5mg/m～30mg/m，若采用低溫甲醇洗工藝，

廢氣中含有甲醇；

3

e）硫回收工序產生的含SO2、氮氧化物（NOx）、硫酸霧廢氣，SO2產生濃度為500mg/m～

10000mg/m3；

33

f）低溫甲醇洗產生的含H2S和NMHC廢氣，各污染物產生濃度：H2S為2000mg/m～5000mg/m，

NMHC為2000mg/m3～7000mg/m3；

g）合成工序產生的含氨尾氣，氨含量為2%～10%。

4.1.3.2以天然氣（焦爐氣）為原料的合成氨生產廢氣主要包括：

3

HJ1302—2023

33

a）轉化加熱爐煙氣，主要污染物為顆粒物、SO2和NOx，NOx產生濃度為200mg/m～400mg/m；

33

b）脫硫工序脫硫槽再生廢氣，主要污染物為H2S、氨，H2S產生濃度為30mg/m～250mg/m。

4.1.4固體廢物

合成氨生產過程中產生的固體廢物主要包括氣化工序產生的氣化爐渣和灰渣、烴類轉化廢催化劑、

甲烷化工序廢催化劑、硫回收工序產生的廢催化劑、干法脫硫工序和變壓吸附脫碳工序產生的廢吸附

劑。

4.1.5噪聲

噪聲主要來源于磨煤機、壓縮機、鼓風機、通風機組、泵、汽輪機和膨脹機等機械設備，源強水

平為55dB（A）～110dB（A）。

4.2聯醇生產工藝及污染物產生

4.2.1生產工藝

聯醇的生產主要包括甲醇合成、分離和精餾等工藝過程。聯醇生產工藝流程及主要產污節點參見

附錄A中圖A.5，產污環節及污染物濃度水平參見附錄B中表B.5。

4.2.2水污染物

聯醇生產主要廢水為甲醇精餾塔塔底殘液、雜醇油，主要污染物為CODCr，CODCr產生濃度為

1500mg/L～12000mg/L。

4.2.3大氣污染物

聯醇生產主要大氣污染物為精餾塔排放的不凝氣，主要污染物為甲醇等揮發性有機物。

4.2.4固體廢物

聯醇生產產生的固體廢物主要包括甲醇合成廢催化劑。

4.2.5噪聲

噪聲主要來源于壓縮機、泵等設備，源強水平為70dB（A）～90dB（A）。

4.3尿素生產工藝及污染物產生

4.3.1生產工藝

尿素的生產主要包括尿素的合成、未反應物的分解與回收、尿素溶液的濃縮與造粒、工藝廢液回

收等工藝過程。尿素生產工藝流程及主要產污節點參見附錄A中圖A.6，產污環節及污染物濃度水平

參見附錄B中表B.5。

4.3.2水污染物

尿素裝置產生的廢水主要為工藝冷凝液，主要污染物為氨氮，氨氮產生濃度為50000mg/L～

60000mg/L。

4.3.3大氣污染物

4

HJ1302—2023

尿素生產廢氣主要包括：

a）放空氣洗滌塔尾氣，主要污染物為氨；

b）造粒塔（機）含塵廢氣，主要污染物為顆粒物和氨；

c）包裝機排氣，主要污染物為顆粒物。

4.3.4固體廢物

尿素生產產生的固體廢物主要包括廢吸附劑、脫氫廢催化劑、脫硫產生的廢活性炭等。

4.3.5噪聲

噪聲主要來源于壓縮機、泵房動力設備、鼓風機和系統放空氣等，源強水平為70dB（A）～

90dB（A）。

4.4硝酸銨生產工藝及污染物產生

4.4.1生產工藝

硝酸銨的生產主要包括硝酸與氨中和反應、溶液蒸發濃縮、造粒等工藝過程。硝酸銨生產工藝流

程及主要產污節點參見附錄A中圖A.7，產污環節及污染物濃度水平參見附錄B中表B.5。

4.4.2水污染物

硝酸銨生產產生的廢水主要為工藝冷凝液、造粒和干燥洗滌器排水，主要污染物為氨氮和總氮，

各污染物產生濃度：氨氮為1000mg/L～1800mg/L，總氮為2000mg/L～4000mg/L。

4.4.3大氣污染物

硝酸銨生產產生的廢氣主要為造粒塔廢氣和干燥廢氣，主要污染物為氨和顆粒物。

4.4.4噪聲

噪聲主要來源于泵房動力設備、鼓風機和壓縮機等，源強水平為70dB（A）～90dB（A）。

4.5碳酸氫銨生產工藝及污染物產生

4.5.1生產工藝

碳酸氫銨生產主要包括氨吸收、碳化、分離和回收清洗等工藝過程。碳酸氫銨生產工藝流程及主

要產污節點參見附錄A中圖A.8，產污環節及污染物濃度水平參見附錄B中表B.5。

4.5.2水污染物

碳酸氫銨生產產生的廢水主要為回收清洗塔產生的稀氨水，主要污染物為氨氮，氨氮產生濃度為

1000mg/L～3000mg/L。

4.5.3大氣污染物

碳酸氫銨生產產生的廢氣主要為氨水儲槽、離心機等設備無組織排放尾氣，主要污染物為氨。

4.5.4噪聲

噪聲主要來源于泵房動力設備等，源強水平為70dB（A）～90dB（A）。

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HJ1302—2023

4.6公用工程

4.6.1公用工程構成

公用工程主要包括儲運系統（罐區、裝卸設施）、給排水系統（凈水廠、循環冷卻水場、除鹽水

站、污水處理裝置）、動力系統（鍋爐）。

4.6.2水污染物

公用工程產生的廢水主要包括：

a）凈水廠排水，主要污染物為SS；

b）循環冷卻水場排水，主要污染物為鹽類、CODCr、SS、氨氮、總磷和總氮；

c）除鹽水站排水，主要污染物為鹽類、CODCr。

4.6.3大氣污染物

公用工程產生的廢氣主要包括：

a）動力鍋爐煙囪煙氣，主要污染指標為顆粒物、SO2、NOx、汞及其化合物、煙氣黑度；

b）污水處理裝置的設施排氣，主要污染物為氨、H2S和NMHC。

4.6.4固體廢物

公用工程產生的固體廢物主要包括燃煤爐渣、污水處理產生的剩余污泥、鍋爐煙氣處理產生的脫

硫渣（采用石灰石-石膏脫硫工藝）和脫硫灰（采用鈉堿脫硫技術）、脫硝產生的含釩鈦廢催化劑。

4.6.5噪聲

噪聲主要來源于鼓風機、泵房動力等設備，源強水平為70dB（A）～90dB（A）。

5污染預防技術

5.1大氣污染預防技術

5.1.1封閉式煤場防塵

該技術適用于備煤環節含塵廢氣的處理，采用煤倉等封閉式煤場，并在煤場內設置噴水裝置進行

降塵與防止煤粉自燃，可有效控制煤堆風蝕和作業揚塵。

5.1.2防風抑塵網防塵

該技術適用于原煤堆存，采用防風抑塵網降低風速減少露天堆放煤場揚塵，抑塵率可達80%以上。

5.1.3輸煤系統防塵

該技術適用于輸煤棧橋、輸煤轉運站等輸煤設施設備含塵廢氣的處理，對原煤輸煤棧橋、輸煤轉

運站采用封閉措施，對煤粉輸送設施采取密閉措施或封閉措施，并配置袋式除塵器等設施。

5.1.4煤炭裝卸防塵

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HJ1302—2023

該技術適用于氮肥企業煤炭裝卸環節含塵廢氣的處理，包括采用降低卸煤高度、噴霧、采用封閉

式汽車或火車卸煤等措施。

5.1.5硫回收

5.1.5.1克勞斯硫回收

該技術適用于脫硫脫碳工序富液再生過程產生的酸性氣、煤氣洗滌的閃蒸廢氣等含硫尾氣的硫回

收，廢氣中部分H2S在燃燒爐內燃燒生成SO2，生成的SO2與剩余的H2S在催化劑的作用下反應生成

硫，反應后氣體進入冷凝器經冷卻冷凝得到硫磺。采用該技術硫回收率可達99%以上。

5.1.5.2濕法制硫酸

該技術適用于合成氨生產中酸性氣、煤氣洗滌閃蒸廢氣硫回收的治理，裝置尾氣需經過鍋爐燃燒、

脫硫系統處理或增設硫回收處理設施。采用該技術硫回收率可達99%以上。

5.1.5.3熔融硫回收

該技術適用于間歇煤氣化法半水煤氣、變換氣和焦爐氣等采用濕式催化氧化脫硫工藝對脫硫劑再

生時產生的硫泡沫的處理，經過脫硫劑吸收的H2S被氧化成單質硫，經熔融回收為固體硫磺，硫回收

率約為90%。

5.1.6低氮燃燒

該技術適用于廢氣中NOx的治理，包括采用低氮燃燒設備、分段燃燒、煙氣再循環技術等，該技

術通過合理配置爐內流場、溫度場及物料分布以改變NOx的生成環境，降低燃燒尾氣中NOx濃度。采

用低氮燃燒器技術，NOx排放量可減少20%～50%；采用空氣分級燃燒技術配合低氮燃燒器使用，NOx

排放量可減少40%～60%；采用燃料分級燃燒技術，NOx排放量可減少30%～50%。

5.1.7煤氣冷卻水間接冷卻

該技術適用于固定床間歇氣化等常壓煤氣化工藝煤氣冷卻循環水系統大氣污染物的防治。煤氣冷

卻水與清潔循環冷卻水間接換熱降溫后循環使用，可有效降低揮發性有機物（VOCs）等污染物的排放

和冷卻水中污染物的含量。

5.2水污染預防技術

5.2.1稀氨水提濃

該技術適用于合成馳放氣洗滌塔、提氫凈氨塔、含氨工藝冷凝液等產生的稀氨水的回收，采用精

餾技術生產的液氨產品中氨含量在99.5%以上，蒸氨塔底殘液中氨濃度可小于100mg/L。

5.2.2工藝冷凝液蒸汽汽提

該技術適用于以天然氣（焦爐氣）為原料生產合成氨的工藝冷凝液中氨的回收，采用中壓蒸汽汽

提從工藝冷凝液中分離氨、甲醇等，處理后工藝冷凝液中氨濃度可小于1mg/L。

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HJ1302—2023

6污染治理技術

6.1廢水污染治理技術

6.1.1一般原則

6.1.1.1氮肥工業廢水應優先考慮分類收集、分質處理、分級回用，提高廢水重復利用率，氮肥工業

廢水污染治理技術可參考HJ1277的相關要求。

6.1.1.2稀氨水宜提濃回收利用后再進行處理。

6.1.1.3以天然氣（焦爐氣）為原料生產合成氨的工藝冷凝液可采用中壓蒸汽汽提技術回收利用后再

進行處理。

6.1.1.4氮肥工業綜合廢水處理工藝一般采用預處理+生化處理+深度處理+脫鹽處理等技術進行組

合。生化處理應根據進水水質特性和處理要求，選擇適宜的生物脫氮工藝。生物脫氮工藝可采用缺氧/

好氧（A/O）、序批式活性污泥法（SBR）、改良SBR、厭氧序批式反應器（ASBR）、循環式活性污

泥法（CASS）、二級缺氧/好氧（二級A/O）、曝氣生物濾池（BAF）、移動床生物膜法（MBBR）

和缺氧/好氧-膜生物反應器（A/O-MBR）等；為提高總氮脫除效率，可采用二級A/O或A/O-MBR。

6.1.1.5循環冷卻水排污水、硝酸銨蒸發冷凝液、尿素工藝冷凝液宜單獨收集處理。

6.1.1.6廢水中氟離子可采用絡合沉淀、離子交換等進行除氟。

6.1.2預處理技術

6.1.2.1除油

該技術適用于廢水除油處理，包括重力除油、氣浮除油等，氣浮工藝的設計和管理應符合HJ2007

要求。

6.1.2.2脫硫脫氰

該技術適用于流化床、水煤漿加壓氣化和干粉煤加壓氣化產生的煤氣洗滌廢水、灰水和采用真空

碳酸鉀脫硫工藝、濕式催化氧化工藝產生的脫硫廢液的處理，可采用硫酸亞鐵等作為脫氰藥劑進行處

理，處理后廢水中的氰化物和硫化物濃度可小于50mg/L和20mg/L。

6.1.2.3汽提脫酸脫氨回收

該技術適用于流化床、水煤漿加壓氣化和干粉煤加壓氣化產生的煤氣洗滌廢水和灰水的處理，產

生的氨水可用于煙氣脫硫，酸性氣體硫回收。預處理后的廢水可進入綜合廢水處理系統進行處理。

6.1.2.4酚氨回收

該技術適用于碎煤加壓氣化爐產生的氣化廢水的處理，酚回收工藝宜采用萃取脫酚工藝，萃取劑

再生可采用精餾再生；氨回收工藝可采用蒸汽汽提工藝或間接加熱汽提工藝等蒸氨技術，可采取雙塔

工藝或單塔汽提工藝脫酸脫氨。

6.1.2.5除硬技術

該技術適用于水煤漿加壓氣化和干粉煤加壓氣化灰水除硬的處理，通過采用石灰-碳酸鈉或氫氧化

鈉-碳酸鈉聯合軟化雙堿法，適當投加藥劑量，可控制出水硬度為100mg/L～300mg/L。

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HJ1302—2023

6.1.3生化處理技術

6.1.3.1水解酸化

該技術適用于可生化性較差的氮肥工業綜合廢水的處理，采用該技術時，水力停留時間宜大于

10h，污泥濃度不宜低于4000mg/L，污泥回流比不宜小于100%。水解酸化反應器的設計與管理應符

合HJ2047的要求。

6.1.3.2缺氧/好氧（A/O）

該技術適用于氮肥工業綜合廢水的處理，采用該技術時，好氧池污泥負荷為

0.05kgBOD5/（kgMLSS?d）～0.1kgBOD5/（kgMLSS?d），總氮負荷率最高為

0.05kgTN/（kgMLSS?d），污泥濃度為2000mg/L～4000mg/L。根據總氮脫除效率確定混合液回流比，

回流比一般為200%～500%；污泥回流比為50%～100%。泥齡根據硝化細菌比生長速率和氨氮濃度進

行計算，一般為20d～30d。

出水氨氮濃度小于10mg/L，CODCr濃度小于80mg/L，總氮濃度受進水氨氮和混合液回流比影響，

一般出水總氮濃度小于35mg/L。

6.1.3.3序批式活性污泥法（SBR）

該技術適用于氮肥工業綜合廢水的處理，采用該技術時，好氧區污泥負荷為

0.05kgBOD5/（kgMLSS?d）～0.1kgBOD5/（kgMLSS?d）。總氮負荷率最高為

0.05kgTN/（kgMLSS?d），污泥濃度為2000mg/L～8000mg/L，泥齡根據硝化細菌比生長速率和氨氮

濃度進行計算，一般為20d～30d，反應池充水比為0.15～0.3，其他工藝參數可參照HJ577相關技術

規定。

出水氨氮濃度小于10mg/L，CODCr濃度小于80mg/L，總氮濃度受進水氨氮和混合液回流比影響，

一般出水總氮濃度小于35mg/L。

6.1.3.4循環式活性污泥法（CASS）

該技術適用于氮肥工業綜合廢水的處理，采用該技術時，選擇區（預反應區）容積占反應區有效

容積為15%～20%，選擇區混合液回流比大于20%。在選擇區后面應設計缺氧區，可使用潛水攪拌器

進行混合反應。好氧池污泥負荷為0.05kgBOD5/（kgMLSS?d）～0.1kgBOD5/（kgMLSS?d），污泥濃

度為2000mg/L～4000mg/L。泥齡根據硝化細菌比生長速率和氨氮濃度進行計算，一般為20d～30d。

混合液回流比根據進水總氮和脫氮效率確定，一般為30%～400%。

出水氨氮濃度小于10mg/L，CODCr濃度小于80mg/L，總氮濃度受進水氨氮和混合液回流比影響，

一般出水總氮濃度小于35mg/L。

6.1.3.5二級缺氧/好氧（二級A/O）

該技術適用于氮肥工業高氨氮綜合廢水的處理，采用該技術時，好氧池污泥負荷為

0.05kgBOD5/（kgMLSS?d）～0.1kgBOD5/（kgMLSS?d），污泥濃度為2000mg/L～4000mg/L。A1

池有效容積根據反硝化速率進行設計計算，對于綜合廢水，停留時間宜為8h～16h，污泥齡控制在

15d～30d。O1池有效容積根據污泥負荷設計計算，對于綜合廢水，停留時間宜為16h～32h，污泥

齡控制在15h～30d。A2池根據A1/O1出水總氮進行設計，對于綜合廢水，停留時間宜為4h～12h，

污泥齡宜控制在15d～30d，可補充甲醇廢水作為反硝化碳源。O2池停留時間宜為1h～8h，DO控

制在3mg/L～6mg/L，污泥齡控制在15d～30d，可添加懸浮式生物填料或粉末活性炭作為生物載體。

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HJ1302—2023

出水氨氮濃度小于10mg/L，CODCr濃度小于80mg/L，總氮濃度小于25mg/L。

6.1.3.6曝氣生物濾池（BAF）

該技術適用于氮肥工業綜合廢水的處理，采用該技術時，如進水氨氮濃度低于100mg/L，可采用

前置反硝化工藝；如果進水氨氮濃度大于100mg/L，可采用后置反硝化工藝。

33

碳氧化曝氣生物濾池BOD5負荷為2kgBOD5/（m·d）～3kgBOD5/（m·d），硝化曝氣生物濾

33

池氨氮負荷為0.4kgNH3-N/（m·d）～0.8kgNH3-N/（m·d）。

前置反硝化工藝硝化液回流比根據進水總氮的濃度和總氮脫除要求確定，碳源補充量根據原水有

33

機物濃度和總氮確定。反硝化負荷宜為0.6kgNO3-N/（m·d）～0.8kgNO3-N/（m·d），濾速（含

回流液）宜不低于6m3/（m2·h）。后置碳源補充量根據進水總氮的濃度確定。后置反硝化負荷宜為

33

0.5kgNO3-N/（m·d）～2.0kgNO3-N/（m·d）。BAF的設計與管理應符合HJ2014的要求。

出水氨氮濃度小于5mg/L，CODCr濃度小于50mg/L，總氮濃度小于25mg/L。

6.1.3.7膜生物反應器（MBR）

該技術適用于氮肥工業綜合廢水的處理，也可用于廢水深度處理，CODCr去除率可達70%～90%。

MBR的設計與管理應符合HJ2010要求。

6.1.4深度處理技術

6.1.4.1混凝沉淀

該技術適用于氮肥工業綜合廢水生物處理出水的深度處理，混凝沉淀池水力停留時間一般不小于

2h，廢水與混凝劑混合時間一般為0.5min～2min，反應時間一般為5min～20min。CODCr的去除率

可達20%～40%。混凝沉淀設計與管理應符合HJ2006要求。

6.1.4.2臭氧氧化

該技術為高級氧化技術，適用于氮肥工業廢水中難降解有機物的處理和改善廢水的可生化性。采

用該技術，廢水pH值一般控制在8～9，反應時間一般不小于40min，CODCr去除率可達30%～40%。

采用臭氧催化氧化，臭氧的轉化效率和CODCr去除率可進一步提高。

6.1.4.3芬頓氧化

該技術為高級氧化技術，適用于氮肥工業廢水中難降解有機物的處理和改善廢水的可生化性。采

用該技術，雙氧水和硫酸亞鐵的投加比例需根據廢水水質及處理目標適當調整，反應pH值一般控制

在3～4，氧化反應時間為30min～40min。氧化反應完成后，需調節廢水pH值后進行絮凝沉淀。CODCr

去除率可達30%～60%。芬頓氧化技術的設計與管理可參照HJ1095相關規定。

6.1.4.4吸附

該技術適用于氮肥工業廢水的深度處理。吸附技術一般包括活性炭吸附、活性焦吸附和樹脂吸附

等，可在吸附池后投加混凝劑或絮凝劑加速沉淀。CODCr去除率可達30%～60%，采用該技術應及時

更換或再生吸附劑。

6.1.5膜脫鹽與蒸發結晶技術

6.1.5.1膜脫鹽

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HJ1302—2023

該技術適用于循環冷卻水場排污水、除鹽水站排污水、綜合廢水出水等廢水脫鹽及再生回用處理。

通常采用超濾結合反滲透技術。超濾設計回收率宜為90%～95%，反滲透設計淡水回收率為60%～75%，

反滲透設計可采用一級二段或一級三段等形式，宜選用抗污染性苦咸水型反滲透膜。膜脫鹽技術的設

計與管理可參照HJ579相關規定。

該技術脫鹽率可大于98%，產水電導率可低于150μs/cm。

6.1.5.2蒸發結晶

該技術適用于脫鹽處理產生的反滲透濃鹽水的處理，適用于對廢水排放有更高要求的地區，通常

采用蒸汽機械再壓縮技術（MVR）或多效蒸發技術與結晶技術相結合。濃鹽水減量化處理宜采用“預

處理+膜濃縮+納濾分鹽+蒸發結晶”或“預處理+膜濃縮+蒸發結晶”工藝流程。

6.1.6其他處理技術

6.1.6.1電滲析

該技術適用于硝酸銨生產過程中硝酸銨冷凝液的處理。硝酸銨冷凝液經過中和后，采用電滲析將

中和調節后的冷凝液進行濃縮回收硝酸銨，產出的淡水可進行回用。

6.1.6.2甲醇精餾殘液汽提

該技術適用于聯醇裝置甲醇殘液的處理，利用甲醇和水等組分沸點不同，在相同溫度下揮發度不

同的原理回收甲醇，并減少廢水中甲醇的排放。

6.1.6.3尿素工藝冷凝液深度水解解吸

該技術適用于尿素工藝冷凝液的處理，尿素工藝冷凝液中的尿素在高溫下水解為二氧化碳和氨，

經過汽提將二氧化碳和氨從廢水中解吸分離，分離后的氨和二氧化碳回用于尿素合成。該技術可使冷

凝液中氨氮和尿素的濃度均降至5mg/L以下。

6.2廢氣污染治理技術

6.2.1顆粒物治理技術

6.2.1.1袋式除塵

該技術適用于備煤、輸煤、磨煤、煤氣和吹風氣燃燒尾氣處理等操作單元含塵廢氣的處理，顆粒

物的去除率一般可大于99%。袋式除塵工藝的設計與管理應符合HJ2020要求。

6.2.1.2靜電除塵

該技術適用于備煤、輸煤、磨煤、吹風氣燃燒尾氣處理等操作單元含塵廢氣的處理，煙氣速度宜

控制在0.8m/s～1.2m/s，同極間距宜為300mm～500mm。顆粒物去除率為96%～99.9%，顆粒物濃

度受顆粒物性質影響，濃度可小于50mg/m3。

6.2.1.3濕式電除塵

該技術適用于煙氣脫硫后顆粒物的去除，應合理設計煙氣流速、比集塵面積等參數，顆粒物去除

率為60%～90%，顆粒物濃度小于10mg/m3。

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6.2.1.4洗滌

該技術適用于放空氣、尾氣等廢氣中顆粒物及易溶于水的氨、VOCs的處理，通過噴淋洗滌實現

廢氣降溫，有害氣體、顆粒物和油污被水霧捕集，廢氣中的氨和水溶性VOCs通過相似相溶原理被去

除。

6.2.1.5干霧抑塵

該技術適用于煤場揚塵的處理，通過干霧噴霧器產生的細水霧顆粒，使粉塵顆粒相互粘結，聚結

增大，在自身重力作用下沉降。

6.2.2SO2治理技術

6.2.2.1濕法脫硫

該技術適用于燃煤煙氣、吹風氣燃燒尾氣等的脫硫處理，通常以氨水、石灰石/石灰漿液作為脫硫

劑。

采用氨法脫硫，可控制空塔煙氣流速為2.5m/s～3.5m/s，噴淋層數為3～6，漿液pH值為2～6.5，

氨逃逸濃度小時均值應小于3mg/m3，脫硫效率為95%～99%。氨法脫硫的設計與管理可參照HJ2001

相關規定。

采用石灰-石膏濕法脫硫，采用生石灰、石灰石或石灰漿液作為脫硫劑，脫硫效率為90%～99%，

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SO2濃度為25mg/m～200mg/m。

6.2.2.2循環流化床半干法脫硫

該技術適用于燃煤煙氣、吹風氣燃燒尾氣等的脫硫處理。控制鈣硫摩爾比為1.2～1.8，配套袋式

除塵器過濾速度為0.7m/min～0.9m/min。脫硫效率為93%～98%。

6.2.2.3鈉堿法脫硫

該技術適用于各種燃料、爐型和容量的鍋爐煙氣SO2治理。濕法脫硫宜采用氫氧化鈉作為脫硫劑，

半干法脫硫宜采用碳酸鈉作為脫硫劑，干法脫硫宜采用碳酸氫鈉作為脫硫劑。脫硫效率為90%～99%，

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SO2濃度為10mg/m～200mg/m。

6.2.3NOx治理技術

6.2.3.1選擇性催化還原（SCR）

該技術適用于吹風氣、混燃系統煙氣、動力鍋爐煙氣中NOx的處理。利用脫硝還原劑（液氨、氨

水、尿素等）在催化劑作用下選擇性將煙氣中的NOx還原成氮氣和水，從而達到脫除NOx的目的。采

用催化還原脫硝技術時，宜控制氨氮摩爾比為0.8～0.85，煙氣流速為4m/s～6m/s，適宜溫度為

300℃～420℃。SCR的脫硝效率為50%～90%。

6.2.3.2選擇性非催化還原（SNCR）

該技術適用于吹風氣、混燃系統煙氣、動力鍋爐煙氣中NOx的處理。不使用催化劑的情況下，在

爐膛煙氣溫度適宜處（850℃～1150℃）噴入還原劑（一般為氨水或尿素等），利用爐內高溫促使氨

和NOx反應，將煙氣中的NOx還原為氮氣和水。SNCR的脫硝效率為40%～75%。

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6.2.4VOCs治理技術

6.2.4.1熱破壞

該技術適用于固定床常壓間歇煤氣化工藝的吹風氣、碎煤固定床加壓氣化工藝低溫甲醇洗尾氣等

中VOCs的治理。吹風氣通常引至吹風氣余熱回收鍋爐或混燃系統鍋爐等，采用熱力焚燒技術去除

VOCs。碎煤固定床加壓氣化工藝低溫甲醇洗尾氣可采用蓄熱氧化技術去除VOCs。VOCs去除效率可

達95%以上。

6.2.4.2生物滴濾

該技術適用于污水處理裝置廢氣的治理。生物滴濾塔主體為填充塔，有機廢氣由塔底進入生物滴

濾塔，在上升的過程中與潤濕的生物膜接觸而被凈化，凈化后的氣體由塔頂排出。

6.2.4.3冷凝

該技術適用于罐區VOCs和高濃度廢氣的治理。采用降低系統溫度或提高系統壓力的方式使處于

氣態的VOCs冷凝，并從混合的氣體中脫離出來，回收有機物。

6.2.4.4活性炭吸附

該技術適用于罐區VOCs的治理。采用活性炭作為吸附劑，吸附廢氣中的有機污染物，應用中應

根據活性炭的吸附容量及時更換和再生吸附劑。

6.2.5氨治理技術

6.2.5.1濕法洗滌

該技術適用于含氨尾氣的治理。采用水洗、稀氨水或者稀硫酸洗滌方式，可回收稀氨水或硫酸銨

溶液。稀氨水可采用稀氨水提濃精餾技術進一步回收利用，采用稀硫酸洗滌產生的硫酸銨可獲得硫酸

銨產品。

6.2.5.2無動力氨回收

該技術適用于含氨馳放氣的治理。利用馳放氣自身的壓力和尾氣所含成分沸點的不同，在低溫條

件下將其分離回收。

6.3固體廢物綜合利用及處理與處置技術

6.3.1資源化利用技術

6.3.1.1燃煤爐渣、氣化爐渣灰渣可用于制磚或者水泥。

6.3.1.2一般工業固體廢物宜優先資源化利用，不能資源化利用時應按照GB18599規定處置。

6.3.2處理與處置技術

6.3.2.1氮肥工業生產廢水處理過程中產生的剩余污泥經過脫水處理后可進行填埋、焚燒處理或氣化

協同處理。

6.3.2.2廢水處理過程中產生的污泥脫水技術包括濃縮、機械脫水（包括壓濾脫水、真空過濾脫水、

離心脫水等）、干化等。一般可采用濃縮+機械脫水、濃縮+機械脫水+干化技術。采用濃縮+機械脫水

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技術，處理后的污泥含水率為60%～80%，采用濃縮+機械脫水+干化技術，處理后的污泥含水率為

20%～40%，污泥濃縮、脫水、干化產生的惡臭氣體應收集經處理后達標排放。

6.3.2.3根據《國家危險廢物名錄》或者危險廢物鑒別標準和技術規范鑒別屬于危險廢物的，應嚴格

按照危險廢物管理，其貯存和利用處置應符合GB18484、GB18597、GB18598、HJ2025和《危險廢

物轉移管理辦法》等文件的要求。

6.4噪聲污染控制技術

6.4.1在聲源控制上，宜優先選擇低噪聲的設備，采用消聲、隔聲及減振等措施。對于空氣動力性噪

聲，通常采取安裝消聲器的措施，也可將車間內某些傳動設備的硬連接改為軟連接。

6.4.2在傳播途徑上，車間內可采取吸聲和隔聲等降噪措施；加強廠區綠化，在主車間和廠區周圍種

植綠化隔離帶。

6.4.3在受體防護上，在噪聲強度較大的生產區域，采取加強個人防護措施，通過佩戴耳塞、耳罩減

少噪聲對工人的傷害。

6.4.4在廠區平面布置上，應結合功能分區，將噪聲較大的車間布置在廠區中間位置。

6.4.5噪聲與振動污染治理設施的設計、施工、驗收和運行維護應符合HJ2034的要求。

7環境管理措施

7.1一般原則

7.1.1應根據原料來源、種類及環境管理要求，選擇適宜的生產技術、污染預防技術和污染治理技術，

提高資源利用率，減少污染物排放。

7.1.2工業鍋爐煙氣治理技術可參考HJ462相關規定。

7.1.3應根據HJ864.1相關要求加強廢氣無組織排放管控。

7.1.4應建立完善的應急預案制度，健全化學品管理制度。污水處理區域內設置必要的事故池，對余

熱利用系統進行維護，對環保設施檢修等過程進行有效的管理。

7.1.5應按照《企業環境信息依法披露管理辦法》《企業環境信息依法披露格式準則》規定，按照規

定的時間和形式編制發布企業環境信息依法披露年度報告和臨時報告。

7.1.6須進行雨污分流，受污染的初期雨水應收集處理。

7.1.7針對涉及高溫高壓、密閉空間、與有毒有害物質接觸等存在職業性危害因素傷害的操作作業時，

應按照安全生產領域相關標準，明確人員安全操作要求，為作業人員提供必要的防護裝備。作業人員

個體防護應符合GB39800.1、GB39800.2相關規定；涉及粉塵爆炸危險場所的工程及工藝設計、存儲、

設備運行與維護等應符合GB15577相關規定；涉及危險化學品特殊作業應符合GB30871相關規定。

7.1.8屬于土壤污染重點監管單位的，應依據相關法律法規和標準的要求，按年度向生態環境主管部

門報告有毒有害物質排放情況，建立土壤污染隱患排查制度，按照HJ1209的要求開展自行監測。

7.2污染治理設施管理

7.2.1污染治理設施應在滿足設計工況的條件下運行，并根據工藝要求，定期對設備、電氣、自控儀

表及構筑物進行檢查維護，確保污染治理設施可靠運行。

7.2.2環境保護設施設計可參考GB/T50483。

7.2.3應根據安全生產領域相關標準和規范，針對脫硫脫硝、VOCs回收、蓄熱式燃燒爐、污水治理

等環保設備明確相應的設施安全要求，制定安全操作規程，配備必要工藝安全措施，避免安全事故發

生。

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7.2.4干粉煤氣流床氣化工藝中的磨煤干燥系統熱風爐應采用低硫燃料氣。

7.2.5廢水處理中產生的柵渣、污泥等須做好收集處理處置，防止二次污染。

7.2.6脫硝設施宜通過控制噴氨流量、及時更換催化劑、調整停留時間等因素，控制氨逃逸。

7.2.7氨法脫硫宜通過控制進口煙氣溫度、吸收液pH值、濃度和液氣比等因素，控制氨逃逸。

7.3無組織排放控制措施

7.3.1儲煤場應采取全封閉、半封閉、防風抑塵網、防塵墻、覆蓋等形式的防塵設施。可參考《工業

爐窯大氣污染綜合治理方案》相關技術規定和要求。

7.3.2儲煤場卸煤過程應采取噴淋等抑塵措施；采用皮帶機輸送煤炭的應在輸煤棧橋等封閉環境中進

行，并對落煤點采用噴淋或密閉等防塵措施；煤倉進料口應設置集氣罩，并配置除塵設施。

7.3.3成品儲罐、包裝環節可采取防護罩防止廢氣粉塵污染。

7.3.4廢水處理的事故池、厭氧池、曝氣池、污泥濃縮和處理等廢氣無組織排放的環節，應配備廢氣

收集裝置和除臭設施。

7.3.5盡可能減少不規則的排口排氣，吹風氣、馳放氣應全部收集利用。

7.3.6揮發性有機物無組織排放控制措施應滿足GB37822相關要求。

7.4噪聲環境管理措施

7.4.1應根據噪聲污染源的性質、傳播形式及其與環境敏感點的位置關系，采用不同的隔聲處理方案。

7.4.2對固定聲源進行隔聲處理時，宜盡可能靠近噪聲源設置隔聲措施，如各種設備隔聲罩、風機隔

聲箱，以及空壓機和柴油發電機的隔聲機房等建筑隔聲結構。隔聲設施應充分密閉，避免縫隙孔洞造

成的漏聲（特別是低頻漏聲）；其內壁應采用足夠量的吸聲處理。

7.4.3應避免使用阻性消聲器。

7.4.4隔振裝置及支承結構型式，應根據機器設備的類型、振動強弱、擾動頻率、安裝和檢修形式等

特點，以及建筑、環境和操作者對噪聲與振動的要求等因素綜合確定。

7.4.5隔振機座應設置在機器設備與隔振元件之間，由型鋼或混凝土塊構成。自重較輕的隔振機座可

采用型鋼框架。剛性好、隔振系統重心低、系統的固有頻率低且隔振量大的機座，宜采用混凝土或鋼

混復合結構。

7.5土壤和地下水環境管理措施

7.5.1企業應采取防滲漏等措施，存放涉及有毒有害物質的原輔材料、產品及廢渣的場所，應采取防

水、防滲漏、防流失的措施。

7.5.2土壤污染重點監管單位有地下儲罐儲存有毒有害物質的，應將地下儲罐的信息報所在地設區的

市級生態環境主管部門備案。

7.5.3土壤污染重點監管單位應定期對重點區域、重點設施開展隱患排查。發現污染隱患的，應制定

整改方案，及時采取技術、管理措施消除隱患。

7.5.4土壤污染重點監管單位應定期開展土壤和地下水自行監測，重點監測存在污染隱患的區域和設

施周邊的土壤、地下水。

7.5.5土壤污染重點監管單位在隱患排查、監測等活動中發現工礦用地土壤和地下水存在污染跡象的，

應當排查污染源，查明污染原因，采取措施防止新增污染，并及時開展土壤和地下水環境調查。

7.5.6土壤污染重點監管單位終止生產經營活動前，應開展土壤和地下水環境初步調查。

7.5.7調查發現企業用地污染物含量超過國家有關建設用地土壤污染風險管控標準的，應開展詳細調

查、風險評估、風險管控、治理與修復等活動。

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7.5.8土壤污染重點監管單位拆除涉及有毒有害物質的生產設施設備、構筑物和污染治理設施的，應

事先制定企業拆除活動污染防治方案，并在拆除活動前報所在地縣級生態環境、工業和信息化主管部

門備案。

8污染防治可行技術

8.1廢水污染防治可行技術

8.1.1一般原則

根據廢水水質特點選擇相應的處理技術，處理后應滿足國家污染物排放標準。在經濟技術可行的

前提下，應最大限度提高廢水的重復利用率和回用率。

8.1.2氮肥工業廢水污染防治可行技術

氮肥工業綜合廢水污染防治可行技術見表1～表4，尿素工藝冷凝液污染防治可行技術見表5，硝

酸銨冷凝液污染防治可行技術見表6，可達到GB13458的要求，聯醇和碳酸氫銨產生的廢水可并入氮

肥工業廢水處理系統一同處理。

表1固定床間歇氣化工藝生產合成氨氮肥工業廢水污染防治可行技術

污染污染物排放濃度水平（mg/L）

可行技術污染治理技術適用條件

預防技術

CODCr氨氮總氮氰化物SS

①蒸氨技術+②水解酸化+

③CASS、A/O、SBR、改良

可行技術150～2005～5010～600～0.230～100間接排放

SBR、二級A/O等生物脫氮

工藝

固定床間①蒸氨技術+②水解酸化+

歇氣化煤③CASS、A/O、SBR、改良

可行技術250～805～255～350～0.230～50直接排放

氣冷卻水SBR、二級A/O、A/O-MBR

間接冷卻等生物脫氮工藝+④BAF

技術①蒸氨技術+②水解酸化+

③CASS、A/O、SBR、改良

可行技術3SBR、二級A/O、A/O-MBR20～502～155～250～0.25～30特別排放

等生物脫氮工藝+④BAF+

⑤高級氧化技術/混凝/吸附

①重力/氣浮除油+②CASS、

可行技術4A/O、SBR、改良SBR、二50～2005～5010～600～0.230～100間接排放

級A/O等生物脫氮工藝

①混凝沉淀+②重力/氣浮除

油+③CASS、A/O、SBR、

可行技術5改良SBR、二級A/O、50～805～255～350～0.230～50直接排放

A/O-MBR等生物脫氮工藝

/

+④BAF

①硫酸亞鐵脫氰脫硫+②混

凝沉淀+③重力/氣浮除油+

④CASS、A/O、SBR、改良

可行技術620～502～155～250～0.25～30特別排放

SBR、二級A/O、A/O-MBR

等生物脫氮工藝+⑤BAF+

⑥高級氧化技術/混凝/吸附

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表2固定床加壓氣化工藝生產合成氨氮肥工業廢水污染防治可行技術

污染物排放濃度水平（mg/L）

可行技術污染治理技術適用條件

CODCr氨氮總氮氰化物SS

①除油+②酚氨回收+③重力/氣浮

除油+④CASS、A/O、SBR、改良

可行技術150～2005～5010～600～0.230～100間接排放

SBR、二級A/O、A/O-MBR等生

物脫氮工藝

①除油+②酚氨回收+③重力/氣浮

除油+④CASS、A/O、SBR、改良

可行技術250～805～255～350～0.230～50直接排放

SBR、二級A/O、A/O-MBR等生

物脫氮工藝+⑤BAF

①除油+②酚氨回收+③重力/氣浮

除油+④CASS、A/O、SBR、改良

可行技術3SBR、二級A/O、A/O-MBR等生20～502～155～250～0.25～30特別排放

物脫氮工藝+⑤混凝沉淀+⑥芬頓

氧化/臭氧催化氧化

表3水煤漿、干粉煤氣化和流化床工藝生產合成氨氮肥工業廢水污染防治可行技術

污染物排放濃度水平（mg/L）

可行技術污染治理技術適用條件

CODCr氨氮總氮氰化物SS

①汽提脫酸脫氨+②重力/氣浮除

油+③CASS、A/O、SBR、改良

可行技術1