6.1總體施工順序 36.20號梁段施工工藝 66.2.10號梁段施工工藝流程圖 66.2.2支架施工 76.2.2.1預埋件設置 76.2.2.2支架拼裝 76.2.2.3支架預壓 96.2.3臨時錨固施工 136.2.4支座安裝 136.2.5模板安裝 156.2.5.1底模支架及底模 156.2.5.2側模板 166.2.5.3內箱模板 176.2.5.4堵頭模板 176.2.5.5其它要求 176.2.6梁內預埋件 186.2.6.1預應力管道和錨板 186.2.6.2掛籃施工預埋件 196.2.7鋼筋施工 196.2.8混凝土施工 206.2.8.1混凝土配比和要求 206.2.8.2混凝土的生產、運送、澆注 216.2.8.3混凝土的振搗 236.2.8.4澆筑支架監控 246.2.8.5混凝土養護 246.2.9預應力施工 246.2.9.1原材料要求 246.2.9.2鋼絞線存放、下料、制束 256.2.9.3壓漿管道設置 266.2.9.4穿束 266.2.9.5預應力鋼絞線張拉 276.2.9.6切割 286.2.9.7管道壓漿 286.2.10底模拆除、臨時支撐施工 296.2.11線型監控 306.3標準節段施工工藝 306.3.1標準節段施工工藝流程圖 306.3.2掛籃拼裝及預壓 316.3.2.1掛籃設計 316.3.2.2掛籃制作 326.3.2.3掛籃拼裝 336.3.2.4掛籃預壓 356.3.3標準節段施工 366.3.3.1模板安裝 366.3.3.2鋼筋安裝 376.3.3.3豎向預應力束制作、安裝 386.3.3.4縱向、橫向預應力束安裝 396.3.3.5混凝土澆筑 406.3.3.6本節段縱向預應力張拉、壓漿 416.3.3.7本節段豎向預應力第一次張拉 426.3.3.8上一節段豎向、橫向預應力張拉 426.3.3.9上一節段豎向、橫向預應力壓漿 436.3.3.10標準節段施工注意事項 436.3.4掛籃行走 456.4邊跨現澆段施工 476.4.1邊跨現澆段施工工藝流程圖 476.4.2現澆支架布設方案 486.4.3支架預壓 506.4.4基礎施工 536.4.5支架拼裝 536.4.6模板施工 536.4.7鋼筋、預應力施工 546.4.8混凝土施工 546.5合龍段施工 556.5.1合龍段施工工藝流程 556.5.2邊跨合龍段施工 556.5.3中跨合龍段施工 596.6拆除工程 606.6.1掛籃拆除 606.6.1.1底模系統下落 606.6.1.2渡船就位 616.6.1.3底模系統拆除 616.6.1.4側模系統拆除 626.6.1.5主桁架及軌道系統拆除 626.6.1.6施工注意事項 626.6.2邊跨現澆支架拆除 626.6.3臨時固結拆除 636.6.3.1準備工作 636.6.3.2施工平臺的搭設 636.6.3.3臨時固結的切割 636.6.3.4臨時固結的拆除 646.7體外預應力工程 646.7.1體外預應力體系組成 646.7.1.1預應力錨固系統 646.7.1.2轉向裝置 646.7.1.3體系及防護系統 646.7.2體外預應力施工工藝 646.7.2.1轉向塊施工 646.7.2.2體外預應力管道和轉向器預埋 646.7.2.3體外索下料 656.7.2.4體外預應力鋼絞線穿索 656.7.2.5體外預應力張拉 656.7.2.6錨頭防腐油脂灌筑 656.7.2.7體外索減振器施工 656.8預留孔洞修補 666.9質量檢驗標準 666.9.1鋼筋及預埋件工程 666.9.2混凝土工程 676.9.3預應力工程 706.9.4模板工程 766.1總體施工順序施工順序為：0號梁段施工→掛籃拼裝及預壓→1號～24號塊標準節段施工（掛籃）、邊跨現澆段施工→邊跨合龍段施工→中跨合龍段施工。步驟一：（1）完成主橋墩基礎及墩身施工；（2）處理鋼管立柱基礎，滿足承重要求；（3）澆筑臨時固結支墩，安裝主墩處永久支座。圖SEQ圖\*ARABIC14主墩施工步驟二：（1）在支架上架立箱梁0號梁段立模綁扎鋼筋，設置0#節段與墩身的臨時固結，安裝預應力管道；（2）澆筑0#節段混凝土；（3）待混凝土強度達到設計值得90%，不少于7天的齡期后，對稱依次張拉縱向預應力鋼束及墩頂橫向預應力鋼束。（4）對稱安裝掛籃軌道、主桁架及錨固系統、懸吊系統、底籃、外滑梁及外模系統；（5）掛籃預壓；（6）掛籃內模系統安裝。圖SEQ圖\*ARABIC150號梁段施工、掛籃安裝步驟三：（1）調整掛籃預拱度，綁扎箱梁1#節段鋼筋，安裝預應力管道；（2）澆筑箱梁1#節段梁體混凝土；（3）待梁體混凝土強度達到設計值得90%，不少于7天的齡期后，對稱依次張拉縱向預應力鋼束及橫向預應力鋼束；（4）對稱走行掛籃至下一節段，并調整高程、平面位置；（5）綁扎箱梁2#節段鋼筋，安裝預應力管道；（6）澆筑箱梁2#節段梁體混凝土；（7）待梁體混凝土強度達到設計值得90%，不少于7天的齡期后，對稱依次張拉縱向預應力鋼束及橫向預應力鋼束；（8）循環2#節段，完成3#-24#節段施工。圖SEQ圖\*ARABIC16標準節段施工步驟四：（1）安裝邊跨現澆支架，進行邊跨現澆段施工；（2）待標準節段、邊跨現澆段施工完畢后，進行邊跨合龍段模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土澆筑；（3）待梁體混凝土強度達到設計值得90%，不少于7天的齡期后，按照設計圖紙順序依次張拉邊跨預應力體系；圖SEQ圖\*ARABIC17邊跨現澆段及邊跨合龍段施工步驟五：（1）邊跨預應力體系建立完畢后，拆除邊跨現澆支架，進行中跨合龍段施工、中跨預應力體系建立。圖SEQ圖\*ARABIC18中跨合龍段施工6.20號梁段施工工藝6.2.10號梁段施工工藝流程圖0號梁段施工工藝流程圖詳見下圖：圖SEQ圖\*ARABIC190號梁段施工工藝流程圖6.2.2支架施工6.2.2.1預埋件設置在承臺、墩身鋼筋安裝時，按設計圖和施工方案要求在相應位置預埋0號梁段施工支架預埋件。支架預埋件埋設于承臺頂面12個及墩身前、后兩方向墩壁處6個，每個主墩18個。預埋件表面應低于混凝土表面2cm，安裝位置、標高必須精確定位，并由測量組進行復核。圖SEQ圖\*ARABIC20預埋件位置示意圖6.2.2.2支架拼裝1、鋼管立柱在墩身兩側各布置6根直徑720mm，壁厚10mm的鋼管柱，鋼管柱頂部、底部各焊接一塊900×900×10mm的鋼板，用4塊10mm厚角肋板焊接固定。鋼管柱下端與承臺預埋鋼板之間采用焊接固定，鋼管柱與墩身之間采用I25b工字鋼作為支撐連接，工字鋼與墩身、鋼管柱之間均為焊接固定。橋墩同側鋼管柱之間用I25b工字鋼相互連接，保證橫橋向穩定。2、為方便支架的拆除，在鋼管頂面設置鋼筒。鋼筒采用620×10mm的鋼管制作,高度為30cm，頂面采用90×90×10cm的鋼板。圖SEQ圖\*ARABIC21鋼筒布置圖圖SEQ圖\*ARABIC220號梁段支架布置圖3、橫梁采用三根56b工字鋼作為支架橫梁，擱置在鋼管砂筒上。4、縱梁采用I25工字鋼調節桁架，桁架上下桿件采用I25工字鋼，工字鋼間采用[14橫向連接，然后鋪設鋼模板完成底模的安裝。每側布置23道，中部頂底板處布置18根，腹板下布置5道，單根長度5.5m。在橫梁上部以及墩頂范圍內搭設滿堂支架，鋼管頂口放置頂托，頂托頂部放置雙75角鋼焊接形成的方鋼，再鋪設底模。6.2.2.3支架預壓1、預壓的目的支架體系預壓是支撐驗收的一個重要環節，它是模擬上部結構的施工過程對支架的承載能力進行檢驗，是驗證支撐設計是否合理和是否可以交付使用的必要條件。支架搭設完畢，為了消除支架間的非彈性變形，以及測量出支架的彈性變形值，保證0號梁段的線型及高程，根據設計要求進行支架預壓。2、預壓方法本橋0號梁段支架預壓采用實物加載法進行預壓。圖SEQ圖\*ARABIC230號梁段堆載預壓示意圖3、預壓荷載計算根據規范要求荷載試驗重量按支架承載能力的1.2倍荷載值考慮。101+180+101m連續梁0號梁段懸臂長度為4.5m，混凝土方量為264m3，按每方26.5KN計算：264×26.5=6996KN總荷載：F=7398.95KN加載狀態按下表執行，分三級加載：60%F=443.9噸100%F=739.9噸120%F=887.9噸表SEQ表\*ARABIC12各區域荷載加載表荷載等級荷載區域=1\*ROMANI區=2\*ROMANII區=3\*ROMANIII區=4\*ROMANIV區=5\*ROMANV區60%40t100t164t100t40t100%67t167t272t167t67t120%80.4t200.4t326.4t200.4t80.4t4、測點布設（1）沿梁縱向共計監測4個斷面，腹板區域的測點布設在底模上、翼緣板區域的測點布設在縱向工字鋼分配梁上。（2）每個監測斷面上的監測點設置5個，應對稱布置。中心點1個，對稱的腹板位置各1個，兩側翼緣板下方的工字鋼分配梁上各1個。圖SEQ圖\*ARABIC24預壓監測點橫斷面布置圖圖SEQ圖\*ARABIC25預壓監測點平面布置圖5、預壓施工（1）加載每級加載完成，應先停止下一級加載，并應每間隔12h對支架沉降量進行監測，當支架監測點12h的沉降量平均值小于2mm，可進行下一級加載。加載應對稱、均衡。（2）卸載卸載按照加載的逆動作，按照100%、60%、0的順序進行卸載。（3）觀測采用在墩頂設置精確水準點，預壓過程中采用精密水準儀進行監測，加載前先測量各測點頂面高程H1值及基礎高程J1值，加載60%時測量各測點頂面高程H2值，加載80%時測量各測點頂面高程H3值，加載100%時測量各測點頂面高程H4值，卸載至60%測量各測點頂面高程H5值，卸載后測量各測點頂面高程H6值，根據測量成果進行資料整理分析，確定梁的預拱度，調整底模高程。表SEQ表\*ARABIC13預壓記錄表測點加載前H1（m）加載60%H2（m）加載100%H3（m）加載120%H4（m）卸載至60%H5（m）卸載至0H6（m）12…N6、預拱度的計算與設置托架在荷載作用下的非彈性壓縮δ1：H1-H6托架在荷載作用下的彈性壓縮δ2：H6-H4底模立模標高H=h（底模設計）+δ2卸載完畢后，檢查縱橫梁支架沉降情況，同時調整模板高程和平整度，使各點高程既符合設計要求又滿足平整度要求。同時滿足預壓前后的彈性變形要求。7、預壓注意事項及驗收預壓前要檢查支架搭設情況，確保所有使用的材料均要符合要求，所有連接要牢固，要逐個進行檢查。預壓時要對稱加載，以防偏壓失衡。加壓加載及卸載過程中要防止局部應力集中，導致支架產生不均勻變形。預壓過程中，由專職安全員、測量員持續觀察支撐，一旦出現以下異常變化，立即中斷預壓，檢查問題的出處，并加以排除。（1）荷載增加很小，但沉降值卻急劇增大。（2）荷載不變而2小時內沉降值隨時間近于等速增加。預壓后，經監理及業主驗收合格后方可進行下步工序。表SEQ表\*ARABIC14支架預壓驗收記錄表序號驗收項目驗收情況記錄1預壓范圍2預壓采用材料、機具設備3觀測點位布置情況4加載狀態下各部位預壓荷載分布5預壓觀測穩定情況6.2.3臨時錨固施工懸臂法施工時，主墩臨時固結是上部構造施工安全和質量的關鍵工序，施工臨時支座時，應確保其施工質量。連續梁在采用分段懸臂澆筑過程中，永久支座不能承受施工中產生的不平衡力矩，施工中需采取臨時錨固措施，以提供豎向支撐、抵抗施工中產生的各種不平衡力矩。連續梁在澆筑0號梁段時將其與主墩臨時固結支墩連接,抵抗不平衡彎距，保證懸臂澆筑過程中、合龍前永久支座不受力。墩身施工完成后，進行臨時支座混凝土部分施工。連續梁邊跨合龍后，進行臨時錨固進行切割，吊車配合拆除。6.2.4支座安裝本連續梁施工設置永久球型鋼支座。（1）支座達到現場后，要認真檢查核對出廠合格證、附件清單和支座規格型號及有關材質報告單或檢驗報告，對支座外觀尺寸進行全面檢查。（2）支座安裝位置及型號圖SEQ圖\*ARABIC26主跨180m連續梁支座布置圖（3）支座現場安裝前，先對墩頂支承墊石錨栓孔位置、大小、深度和墊石標高、平整度進行檢查復測，確認無誤后在支承墊石頂面劃出支座中心十字線；（4）墊石表面支座范圍內進行鑿毛，清理表面及預留錨栓孔內的碎渣和積水，并將支承墊石表面用水浸濕。（5）活動支座縱向預偏量縱向活動支座、多向活動支座在安裝時要設置縱向預偏量（支座出廠前組裝時設置），靠近固定墩的支座預偏量小，遠離固定墩的預偏量大。支座安裝時要按照相應位置的設計預偏量將支座上蓋板進行調整，預偏量為由收縮徐變引起的偏移△1+合龍溫差引起的偏移△2之和。（6）將支座按設計位置擺放到位，用鋼塊楔入支座四角，安放并找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座與支承墊石之間應有20-30mm空隙，安裝灌漿用模板。圖SEQ圖\*ARABIC27灌漿模板布置圖（7）仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。（8）采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從模板與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。圖SEQ圖\*ARABIC28灌漿示意圖（9）灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量不應與計算值產生過大誤差，應防止中間缺漿。（10）灌漿材料強度達到20MPa后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板地腳螺栓，安裝完畢應后對支座進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露部分表面，防止其生銹。（11）支座安裝偏差表SEQ表\*ARABIC15支座安裝允許偏差（12）支座安裝要求①支座安裝時，要精確找平墊石頂面，準確定出支座螺栓位置，并檢查其孔徑大小和深度，用高標號重力式灌漿料把螺栓錨固。②清理預留螺栓孔。錨固地腳螺栓采用與梁體同標號的重力式灌漿料灌注，并注意振搗密實。③安裝前對各滑接面用丙酮或酒精仔細清洗干凈，其它部件也應清洗干凈。④支座上各個部件縱橫向必須對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，縱向支座各部件錯開的距離必須由計算確定。⑤支座上下板螺栓的螺帽應安裝齊全，并涂上黃油，無松動現象。⑥支座與梁底，支座與支承墊石應密貼，無縫隙。6.2.5模板安裝模板安裝應分步進行，先安裝0號梁段底模，0號梁段外側模，然后安裝0號梁段底板堵頭模板，綁扎底板鋼筋，安裝腹板鋼筋，再安裝第一節腹板模板，待第一次混凝土澆筑后，安裝第二節腹板模板，拼裝0號梁段內箱模板，并拼內箱模板內支撐，然后安裝拉桿，安裝頂板鋼筋和頂板堵頭模板，檢查合格后，進行第二次混凝土澆注。6.2.5.1底模支架及底模先在縱梁上安裝并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后檢查其標高，按設計要求調整支架的預拱度起拱。符合設計、規范要求后鋪底模板。底模支架及底模標高均要重點控制。墩外底模均應考慮伸出堵頭模板外一定的長度，以便于支承堵頭模板。0號梁段兩側凸出部分底模采用小塊模板散拼。底模安裝時，要準確留出支座上板的位置，支座上板頂面與底模頂面齊平，由于此處線路有縱坡，而支座上板頂面不設坡度，所以線路坡度采用梁底混凝土調整。支座、臨時支墩及防震落梁預埋件位置應在底模開洞，墩頂其余位置采用方木等支撐全部抄平支撐穩固，應充分考慮該處模板的拆除，在支座縱向中心位置設置模板拼縫。所有縱、橫拼縫必須精確安裝，處理嚴密，確保砼澆筑過程中不漏漿。底模采用現場拼裝大塊鋼模板。底模安裝要平整，并與支架連成整體。6.2.5.2側模板側模板由兩端懸臂段、中間墩頂段三部分組成，每一部分均由上、中、下三塊模板構成，模板外側設型鋼支架與模板焊接成整體。兩端懸臂段利用掛籃側模板，中間墩頂段為新制大塊鋼模板，均提前制作成單塊，現場拼裝。側模板設有拉桿孔，通過對拉螺桿與內模板連接。側模底端的對拉螺栓安裝于底模以上10～20cm處，兩端固定在側膜豎方的根部。側模板安裝順序：先安裝墩頂5m段側模支架，再安裝其對應的模板；然后分別安裝兩端懸臂段側模支架及模板，模板分兩次安裝。支架及側模安裝時應橫向對稱安裝，并內拉、外撐形成整體，保證結構的穩定，防止傾覆。圖SEQ圖\*ARABIC290號梁段第一次側模安裝圖圖SEQ圖\*ARABIC300號梁段第二次側模安裝圖6.2.5.3內箱模板0號梁段底板、腹板鋼筋安裝完成后，拼裝內箱模板。內箱模板分兩次制安，先安裝內側模板，待第一次混凝土澆筑完后再安裝支架及內頂模板。內箱及橫隔墻模板采用鋼模，模板為5mm鋼板，背楞采用75角鋼。內箱模板上交錯分層預留間距1.0m，50×50cm振搗窗，以便于混凝土振搗。在底板鋼筋上安裝馬凳，馬凳下端支承在底模混凝土墊塊上。再在馬凳上安裝內箱模板。內外側模之間用對拉筋緊固。拉桿背帶采用48×3.5mm雙鋼管。在雙鋼管后側設水平支撐和斜撐。箱內支撐采用滿堂支架法施工，橫向采用10×15cm方木，間距同鋼管間距，縱向采用10×10方木，間距為30cm。確保內側、頂模系統的剛度、強度、穩定性，以防止澆筑混凝土澆筑時造成內模移動、塌陷。內模可在安裝前在地面預先制成大塊，安裝時用塔吊吊裝。箱室內側模及倒角模板用8#鉛絲與底部主筋摽緊，防止箱模上浮。內加撐桿定位，確保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土澆注和振搗時發生旋轉扭動。澆注砼之后，等達到設計強度的75%后方可拆除內模。如果拆模時間過早，容易造成箱梁頂板砼下撓、開裂，甚至塌陷。6.2.5.4堵頭模板堵塞頭模板用木模或竹膠板加工，其尺寸應嚴格滿足梁體橫截面的要求。堵頭模板上應按設計院的鋼筋布置圖和預應力管道布置圖鉆孔，孔徑應比相應的鋼筋直徑大1～2㎜，比預應力管道大3～5㎜，但不應有過大的縫隙，防止混凝土澆注過程中產生漏漿。堵頭模板應采用雙根腳手鋼管作背帶，在兩側模之間加支撐固定。堵頭模板加工要精確，定位要準確，特別是預應力孔道及鋼筋孔眼位置要認真檢查，確保其大小、數量、位置正確。使用前要有質檢人員和技術人員驗收簽證。6.2.5.5其它要求模板加工進場后都要進行驗收。在現場嚴禁亂堆亂放，防止變形，特別是帶拐角的模板。模板與墩身相連處應將對拉螺桿緊固達到設計要求并使模板與墩身混凝土密貼，以防混凝土澆注中產生漏漿。因混凝土澆注方量大，高度大，對底側模要求要有足夠的強度、剛度，對支架要有足夠的強度、剛度和穩定性。施工中應重點檢查。表SEQ表\*ARABIC16模板尺寸允許偏差表項目允許偏差（mm）木模板制作模板的長度和寬度±5不刨光模板相鄰兩板表面高低差3刨光模板相鄰兩板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板間的縫隙寬度2支架尺寸±5鋼模板制作外形尺寸長和寬+0，-1肋高±5面板端偏斜0.5連接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與板面的間距±0.3板端中心與板端的間距+0，-0.5沿板長寬方向的孔±0.6板面局部不平1板面與板側撓度±16.2.6梁內預埋件6.2.6.1預應力管道和錨板梁體內設有豎向、橫向和縱向三向預應力筋，其孔道縱橫交錯，較為復雜。施工中對縱向預應力管道要設足夠數量的定位網片，以保證縱向預應力束位置與設計位置相符。特別是腹板內的縱向預應力束，定位網的位置及間距在豎曲線處應加密，定位網應多方向固定，確保預應力管道在混凝土澆注中不上浮、不下沉、不偏移。錨板與錨塊模板之間貼緊，并加鋼釘固定。壓漿孔和排氣孔應用濕棉紗堵塞，并用封箱膠帶封口，防止在混凝土澆注中漏漿。各錨盒均采用1cm鋼板制作成可周轉使用錨盒。螺旋筋在安裝前與錨板之間固定牢固，保證其位置正確。豎向預應力管道底端設置壓漿管，管口伸出底板頂面。壓漿管和壓漿孔應密封可靠，并有足夠的強度，確保在混凝土澆注時混凝土的沖擊下不產生變形、破裂，在壓漿時從箱內壓漿口進漿，從頂端排氣口排氣。6.2.6.2掛籃施工預埋件掛籃預埋件、預埋孔較多，受力和精度要求很高，施工中作為重點監控。掛籃吊帶孔，掛籃內、外吊掛系統均采用鋼吊帶，通過在梁體內預留孔洞將掛籃錨固現澆梁上。所有吊帶孔預埋件采用1cm鋼板制作可周轉方盒子，在梁體混凝土澆注前固定在梁內，待混凝土澆筑初凝后拆出，具體預埋件位置詳見掛籃設計圖中的預埋件平面布置圖。梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。6.2.7鋼筋施工（1）底模、側模驗收合格后，進行底板、腹板鋼筋綁扎。鋼筋在加工場加工為半成品，運至現場后綁扎成型，綁扎成型的鋼筋品種、規格、間距、形狀、接頭及焊接等均要符合設計圖紙和施工規范要求。鋼筋保護層采用同標號或高一標號的細石混凝土墊塊形成。為確保鋼筋的最小凈保護層35mm，墊塊互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護層的全部截面，在構件側面和底面的墊塊數量不應少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。（2）依據設計圖紙尺寸在底板劃出位置線，布設橫向與縱向鋼筋，安裝支座預埋鋼板及支座處的加固鋼筋網片，然后進行綁扎、墊設底層墊塊，并加以固定。腹板鋼筋分兩次施工，第一次混凝土澆筑高度6.09m，腹板鋼筋安裝高度7m、9m，相鄰鋼筋錯頭布置。（3）澆筑第一次混凝土，待混凝土強度不小于10MPa時，對接縫處的混凝土進行機械鑿毛，并清理干凈結合面。（4）搭設外模扣件式鋼管支架、接高外模，進行第二次腹板鋼筋安裝，安裝時注意直螺紋連接接頭質量。（5）搭設內模扣件式鋼管支架、接高內模，綁扎頂板鋼筋、預應力管道。（6）鋼筋安裝過程中要嚴格控制鋼筋污染，在進行綁扎鋼筋時必須要換干凈的鞋或將鞋上的泥土清理干凈再進行綁扎作業。安裝鋼筋時鋼筋接頭必須錯開，在同一截面面接頭數量不超過50%（同一截面指兩接頭相距30d，或兩焊接接頭相距在50㎝以內，或兩綁扎接頭的中距在綁扎長度以內）。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲區，距彎曲點不應小于10d。（7）箱梁螺紋鋼筋需用閃光對焊及搭接焊的方法焊接。外觀要求：接頭周緣應有適當的鐓粗部分，并呈均勻的毛刺外形；鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋；接頭彎折的角度不得大于4°，接頭軸線的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。表SEQ表\*ARABIC17鋼筋加工、安裝允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基礎、錨錠、墩臺、柱±20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距±10綁扎鋼筋網尺寸長、寬±10網眼尺寸±20彎起鋼筋位置±20保護層厚度柱、梁、拱肋±5基礎、錨錠、墩臺±10板±36.2.8混凝土施工考慮施工質量，同時降低施工難度，0號梁段擬分兩次澆筑成型，第一次澆筑到腹板最下方預應力鋼束錨頭以下0.5米位置，即澆筑高為6米，第二次全部澆筑完成。6.2.8.1混凝土配比和要求梁體0號梁段混凝土等級為C60，在使用前做配合比試驗。混凝土的拌和順序為：（細骨料+水泥+超細摻和料）→攪拌均勻（至少30s）→（加入所需用水量+液體外加劑）→砂漿充分攪拌（至少30s）→投入粗骨料→繼續攪拌至均勻（至少60s）。總拌和時間為2min。混凝土原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1%；外加劑±1%；粗、細骨料±2%；拌和用水±1%。攪拌混凝土前，嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。6.2.8.2混凝土的生產、運送、澆注0號梁段澆注要制定比較詳細的計劃,精心組織安排,施工中要保證混凝土澆注質量，每次澆注均應連續，不得中斷。混凝土攪拌要均勻，采用混凝土罐車運送至墩位處，汽車泵機泵送至梁頂，采用串筒下料。混凝土嚴格按試驗配合比施工，材料計量要準確。對所拌制的混凝土，前后場要建立聯動機制，即混凝土出站前及到場后試驗人員要分別檢查每車次混凝土工作指標（和易性，塌落度等）是否合格，不合格的混凝土不得倒入泵機內，更嚴禁打入模板內。（1）第一次混凝土澆筑①總體澆注順序底板→中隔板、腹板②底板混凝土澆注為防止混凝土澆注過程中流動面積過大出現施工縫。底板澆注時從懸臂端向墩頂兩側對稱進行，混凝土輸送管道布置如下圖。圖SEQ圖\*ARABIC31混凝土輸送管道布置圖澆注分4個工作面，每工作面同時作業，加快澆筑速度，保證每層混凝土在下層混凝土初凝前澆筑完成。圖SEQ圖\*ARABIC32底板澆注順序圖中隔板過人洞底部的混凝土需根據現場情況選擇合適位置插搗，必要時可單獨預留振搗窗。根據混凝土供料速度底板混凝土計劃在3.0～4.0個小時內全部澆注完畢。每個小時澆注18～22m3混凝土。③腹板及中隔板混凝土澆注底板混凝土澆注完成后澆注腹板及橫隔板混凝土，腹板和橫隔板同時水平分層進行。在澆筑腹板混凝土過程中會因重力作用造成底板倒角處涌現混泥土，為避免底板倒角產生空洞，需派專人在底板倒角處鏟除多余混凝土。腹板混凝土澆筑分層厚度0.5m（澆注分層厚度25cm），采用6個工作面,每60分鐘一層。腹板搗固以插入式振搗器為主。使用插入時震動器時嚴禁觸擊鋼筋、波紋管、預埋件、豎向預應力鋼筋。因支座處鋼筋網較密，應加強振搗。腹板混凝土澆注順序見下圖。圖SEQ圖\*ARABIC33腹板、橫隔板混凝土澆注順序圖（順橋向）（2）第二次混凝土澆筑①總體澆注順序中隔板、腹板→頂板②腹板及中隔板混凝土澆注施工工藝與第一層腹板及中隔板混凝土的澆筑工藝相同。③頂板混凝土澆注頂板混凝土澆注時搭設作業平臺，禁止施工人員踩踏鋼筋，防止在混凝土未凝固前擾動鋼筋影響結構的受力性能。施工過程中如出現異常情況，可調整澆注順序先澆注腹板頂部混凝土，以防止出現施工縫。頂板混凝土澆注順序詳見下圖。圖SEQ圖\*ARABIC34頂板混凝土澆注順序圖（順橋向）6.2.8.3混凝土的振搗為保證0號梁段混凝土振搗質量，應準備性能良好的φ70、φ50、φ30。振搗用φ70、φ50插入式振搗棒振搗為主，輔以其它辦法，在鋼筋密集處，如在波紋管處、錨墊板及螺旋筋處應重點振搗，主要用φ30插入式振搗棒振搗，必要時用鋼釬插搗，確保混凝土密實。振搗時振搗棒移動距離不得大于振搗棒作用半徑的1.5倍，且振搗棒必須插入下層混凝土5-10㎝。混凝土振搗時振搗棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮漿，不再冒氣泡為原則。振搗時嚴禁振搗棒振動預應力管道、模板。混凝土振搗時要加強灌注紀律，嚴禁集中長時間下料，澆注前要嚴格劃分責任區，明確振搗區域，詳細分工，落實到人。6.2.8.4澆筑支架監控混凝土澆筑前，在鋼管立柱外側0.5m處的樁頂橫梁上、翼緣板最外側的縱向工字鋼的兩端及墩身中心線處設置變形觀測點，單個0號梁段共設置12個變形觀測點。在沉降觀測點處設置吊錘，人工觀測。澆筑混凝土期間，現場值班技術員，不間斷觀測支架變形，并做好觀測記錄，指導施工。6.2.8.5混凝土養護混凝土養護：連續梁混凝土養護采用土工布覆蓋、灑水養生，混凝土初凝后即開始，養護不少于14d。養護期間，重點加強混凝土的溫度和濕度控制，混凝土內部溫度不宜超過65℃，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不宜大于15℃，并盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋，防止表面水分蒸發。帶模養護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水或通蒸汽等措施進行保濕、潮濕養護，保證模板接縫處不至失水干燥。養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。6.2.9預應力施工6.2.9.1原材料要求（1）鋼絞線鋼絞線應有出廠合格證，鋼絞線進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率試驗，其質量必須符合國家標準的規定和設計要求。檢驗數量：同牌號、同爐罐號、同規格、同生產工藝、同交貨狀態的預應力筋每60t為一批次任取3盤，不足60t按60t計算。（2）錨具、夾具和連接器預應力筋用錨具、夾具和連接器應具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力和良好的適用性，能保證充分發揮預應力筋的強度，安全地實現預應力張拉作業。錨具、夾具應符合設計要求，錨墊板應能安裝密封蓋帽，錨具產品應通過省、部級產品認證。預應力筋用錨具、夾具和連接器使用時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批進行外觀、硬度、靜載錨固系數性能試驗，其質量必須符合現行國家標準的規定和設計要求。表SEQ表\*ARABIC18預應力鋼絞線下料長度的允許偏差和檢驗方法預應力筋檢驗、存放預應力筋鋼絲60t，抽5%，不少于5盤。

形狀、尺寸、表面質量檢查，不合格全數檢查合格的抽查5%，不少于3盤-抗拉強度、彎曲、伸長率不合格報廢該盤-雙倍抽查-不合格該批不合格鋼絞線60t,任取3盤（正常部位截取試樣)-表面質量、直徑偏差、力學性能-不合格報廢該盤雙倍抽查-不合格該批不合格鋼筋60t,逐根進行外觀檢查-合格中取2根截取試件-拉伸試驗-不合格雙倍抽查-不合格該批鋼筋不合格管道金屬螺旋管檢查出廠合格證、質量保證書；

核對類別、型號、規格、數量；

檢驗外觀、尺寸、集中荷載下的徑向剛度、

荷載作用后的抗滲及抗彎曲滲漏

50000m塑料管10000m錨具夾片

（1000套）

連接器

（500套）外觀

抽取10%，不少于10套-外觀、外形尺寸-不合格-雙倍抽查-不合格-逐套檢查硬度抽取10%，不少于10套-外觀、外形尺寸-不合格-雙倍抽查-不合格-逐套檢查靜載錨固試驗6套組成3組-相應資質的單位-不合格-雙倍-不合格-該批不合格

（大橋、特大橋、質量資料不全、不正確）存放要求避免機械損傷、有害腐蝕，長時間存放，定期外觀檢查倉庫干燥、防潮、通風良好、無腐蝕氣體和介質室外不得放在地上，應墊高、覆蓋、防腐蝕、防雨露，時間不超過6個月6.2.9.2鋼絞線存放、下料、制束（1）鋼絞線在運輸過程中，要防止出現死彎，其最小彎曲半徑不得小于1m。預應吧力筋在倉庫內保管時，倉庫應干燥、防潮、通風良好、無腐蝕氣體和介質；在室外存放時，時間不宜超過6個月，不得直接堆放在地面上，必須采取墊以枕木或其他墊高措施并用彩條布覆蓋等有效措施，防止雨露和各種腐蝕性氣體、介質的侵蝕。（2）鋼絞線下料應在特制的盤架中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發現劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。（3）鋼絞線下料，應按設計孔道長度加張拉設備長度，并預留錨圈外不少于100mm的總長度下料，下料應采用砂輪機平放切割，嚴禁電弧焊切割。也不得使預應力筋經受高溫、焊接火花或接地電流的影響。斷后用塑料膠帶纏裹鋼絞線頭，防止鋼絞線散頭。鋼絞線的存放地點應干燥、清潔，鋼絞線距地面高度應不小于20cm，并應加以覆蓋，防止雨水和油污侵蝕。（4）鋼絞線切割完后須按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束，同一束鋼絞線應順暢不扭結，同束鋼絞線應盡量做到是同一盤內的鋼絞線。（5）鋼絞線束應進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明預制梁號和鋼束號，以免混雜。（6）鋼絞線下料質量要求①下料后的鋼絞線不得有死彎、沾染油污、污泥或片銹、老銹。②同編號的鋼絞線應放置在一起，下墊上蓋，嚴禁亂堆、亂放。③預應力鋼絞線下料長度允許偏差應滿足下表規定。表SEQ表\*ARABIC18預應力鋼絞線下料長度的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（mm）檢驗方法鋼絞線與設計或計算長度差±10尺量束中各根鋼絞線長度差5預應力螺紋鋼筋±506.2.9.3壓漿管道設置（1）豎向預應力筋在底部設置壓漿口，頂部排漿。（2）腹板束、頂板束在0號梁段中部設置三通管，鋼束長超過60m的按相距20m左右增設一個三通管，以利于排氣。6.2.9.4穿束預應力鋼絞線采取人工單束或多束穿放。穿束前應將錨墊板上及喇叭管擴大部分內沾附的砂漿清除干凈。穿束質量要求：（1）每束鋼絞線根數應符合施工圖要求。（2）穿束時拖拉方向和鋼束穿入方向均應與錨具錨墊板垂直。（3）穿入孔道內的鋼絞線應整齊順直。鋼絞線穿入梁體后應盡快張拉，停放時間不宜過長，否則應采取塑料管或塑料薄膜包裹進行防銹措施。預應力筋安裝在管道中后，應將管道端部開口密封以防止濕氣進入。采用蒸汽養護時，在養護完成之前不應安裝力筋。在任何情況下，在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，應對全部預應力筋和金屬件進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。6.2.9.5預應力鋼絞線張拉（1）預應力設備選用及校正張拉千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，張拉千斤頂在張拉前必須經過校正，校正系數不得大于1.05。校正有效期為6個月且不超過300次張拉作業，張拉千斤頂的行程應滿足張拉工藝的要求。拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，表面最大讀數應為張拉力的1.5～2.0倍，精度不應低于1.0級，首次使用前必須經計量部門檢定。使用時必須定期檢定，檢定有效期為1周，當用0.4級時，檢定有效期可為1個月。壓力表發生故障必須重新校正。油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，油泵的額定油壓為使用油壓數的1.4倍。張拉千斤頂、壓力表和油泵等配套校正、配套使用，當在使用過程中出現異常現象時，重新校正。（2）預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執行：0→0.2σk（初預應力）→σk（持荷5分鐘）→錨固預應力鋼束在梁體混凝土強度達到設計值的95%，彈性模量達到設計值的100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期不小于5天。張拉順序應嚴格按設計圖紙要求。預應力分階段一次張拉完成。縱向預應力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱進行。各節段先張拉縱向再豎向在橫向的，并及時壓漿。預應力采用雙控措施，預應力支以油壓表讀數為主，以伸長量進行校核。（3）張拉操作工藝：按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉順序嚴格按設計圖紙進行。梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻。張拉時當鋼絞線的初始應力達0.1σk時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。張拉應兩端同時張拉、左右對稱進行，最大不平衡束不得超過一束。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，夾片自動鎖定，千斤頂回油。張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據，及時作好記錄。張拉值大小以油壓表讀數為主，以預應力鋼絞線的伸長值為校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在±6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在6mm以內。全梁預應力筋斷裂或滑脫數量不得超過預應力筋總數的0.5％，并不得位于梁的同一側，且每束內斷絲不得超過1根。張拉端預應力筋內縮量限值不大于5mm。張拉過程中出現以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：①后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；②錨具內夾片錯牙在4mm以上者；③錨具內夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；④錨環裂紋損壞者；（4）安全要求：高壓油管使用前作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。張拉時發現張拉設備運轉異常，立即停機檢查維修。6.2.9.6切割（1）終張拉完畢12h，經檢查確認無斷絲、滑絲后，采用切斷機或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應力筋經受高溫、焊接火花或接地電流的影響。（2）預應力筋錨固后外露長度應符合設計要求，應不宜小于預應力筋直徑的1.5倍、且不小于30mm。（3）鋼絞線切割前如發現斷絲、滑絲，應及時換束處理。放松鋼絞線時兩端不得站人，兩端用標識牌明示。6.2.9.7管道壓漿（1）張拉完成后，宜在48h內進行管道壓漿。壓漿采取智能循環壓漿工藝。智能循環壓漿次序自下而上，由下一管道進漿循環至上一管道出漿，使漿液在循環管道內滿管路連續循環，排盡管道內空氣。系統利用計算機智能技術，在壓漿過程中進行壓力、流量、水膠比三參數控制。確保漿液質量、壓力大小、穩壓時間等關鍵指標符合規范要求，確保壓漿飽滿和密實。壓漿須連續進行，一次壓完，以免孔道漏漿將臨近孔道堵塞。壓漿過程中常常檢驗壓漿管道是否堵塞和漏漿。壓漿壓力宜為0.5MPa~0.7MPa;對超長孔道。最大壓力不宜超出1.OMPa。對豎向孔道，壓漿壓力宜為0.3~0.4MPa。壓漿充盈度應達成孔道另一端飽滿且排氣孔排出和要求流動度相同水泥漿為止，關閉出漿口后，宜保持一個大于0.5MPa穩壓期，該穩壓期保持時間宜為3~5min。（2）壓漿用水泥應為強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥漿應摻高效減水劑、阻銹劑，嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。（3）拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分。采用清潔的飲用水。如采用非飲用水，事先要經過有資質的檢測部門的檢驗，并達到混凝土拌和用水的要求。（4）漿體水膠比不應超過0.33，且不得泌水。漿體出機流動度在18±4s，30min后不應大于30s；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，水泥漿抗壓強度不低于設計要求，也不低于50MPa；初凝時間應大于4小時，終凝時間應小于24小時；壓漿時漿體溫度應在5℃～30℃之間。（5）壓漿前必須清除管道內的雜物及積水，壓入管道的水泥漿應飽滿密實。同一管道壓漿應連續進行，一次完成。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。壓漿后應從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如不密實應及時補灌，以保證孔道完全密實。在環境溫度高于35℃時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行。（6）水泥漿試件應在壓漿地點隨機抽樣制作。水泥漿的抗壓強度必須符合設計要求。每工作班至少留置三組標準養護試件（40mm×40mm×160mm）進行抗壓和抗折強度試驗，必要時增加留置一組同條件養護試件。6.2.10底模拆除、臨時支撐施工0號梁段施工完畢，縱向預應力體系形成后，再進行0號梁段支架拆除施工。（1）塔吊拆除內模支架、內模、外模支架、墩頂梁段的外模，懸臂段的外模作為掛籃懸澆的外模；（2）使用4組鋼絲繩將0號梁段支架的樁頂橫梁臨時固定在0號梁段主梁上；（3）割除φ620×10mm鋼筒，整體下放支架系統至φ720×10mm鋼管樁頂；（4）塔吊拆除底模系統，逐榀拆除桁架，拆除樁頂橫梁；（5）利用0號梁段支架鋼管立柱接長至0號梁段底板，作為連續梁臨時支撐。具體臨時支撐方案應經設計及監控單位計算并同意。（6）待邊跨合龍完畢后再利用吊車對鋼管立柱進行拆除。6.2.11線型監控測量人員根據監控單位提供的《漩水沱岷江特大橋連續梁監控量測方案》埋設監控量測控制點，進行監控量測，指導施工。6.3標準節段施工工藝6.3.1標準節段施工工藝流程圖標準節段施工工藝流程圖詳見下圖：圖SEQ圖\*ARABIC35連續梁標準節段施工工藝流程圖6.3.2掛籃拼裝及預壓6.3.2.1掛籃設計掛籃由有資質的、經驗豐富的企業進行設計、制造，驗收合格后投入使用。掛籃設計時考慮防護平臺并預留接口。掛籃采用菱形設計，底模縱梁為H396*199*7*11型鋼組成，腹板下設置5根；前下橫梁采用雙拼II40加強型組焊件；內、外滑梁由雙拼槽32組成；前、后下橫梁采用雙拼II50加強型組焊件；主構架采用口360*310*16組合截面，材質為Q345b；后錨采用5cm鋼棒；前吊帶、箱內后吊桿采用25mm厚鋼吊帶。掛籃構造參見下圖：圖SEQ圖\*ARABIC36掛籃結構圖6.3.2.2掛籃制作掛籃桁架及模板均在工廠內加工制作，新買材料必須具有相應的產品合格證，并做適當的材料力學試驗，加工中嚴格執行《鋼結構工程施工質量驗收標準》(GB50205-2020)，對構件、零部件及焊縫進行質量驗收評定，且在進場時由廠家提供該部分資料。6.3.2.3掛籃拼裝（1）掛籃拼裝工藝流程連續梁掛籃拼裝工藝流程見下圖：圖SEQ圖\*ARABIC37掛籃拼裝工藝流程圖（2）準備工作平板運輸車將掛籃各結構構件轉運至待拼橋蹲下，同時準備好拼裝工具及各種螺栓，拼裝在0號梁段底部進行。（3）測量放樣待0號梁段施工完畢，張拉壓漿且滿足要求后，在箱梁頂面設置施工測量控制點。由測量組在箱梁兩側腹板頂面位置放出軌道的中心線；然后再由現場施工人員根據中心線放出軌道翼緣邊線，所有放樣線均采用彈墨線形式。放樣完畢，經技術員復核無誤后進行下一道工序。（4）鋪設軌道用M20級砂漿調平行走軌道鋪設位置，調平層高差必須滿足規定要求。待砂漿達到強度要求后恢復放樣線并且鋪設行走軌道，受箱梁橫坡影響，為調平掛籃一側需設置枕梁或方木，在前支點位置必須加密。在行走軌道上安裝錨固扁擔梁，錨固扁擔梁采用在梁板翼緣埋設孔洞穿精軋螺紋鋼固定，底部斜面使用楔形塊調平。軌道鋪設完畢，由工程部組織人員檢查鋪設情況，包括軌道底部與梁頂的接觸是否緊密、軌道位置和高差、錨固間距和緊固情況等等。軌道鋪設完畢，在軌道上安放走棍。（5）掛籃拼裝主桁掛籃主桁運輸至墩位后，采用塔吊提升至箱梁0號梁段頂面進行組拼，掛籃主桁拼裝起重設備主要采用塔吊。將主桁架拼裝完成后，利用塔吊吊至軌道上方安放到位，待偏位滿足要求后，對主桁架焊接斜向支撐，并用兩個手拉葫蘆拉緊固定，按上述步驟安裝另一片主桁架。（6）安裝掛籃錨固系統錨固系統主要有掛籃錨固和行走錨固，以3根5cm鋼棒作為后錨錨固。行走軌道相鄰錨點的最大間距不超過設計的規定，在掛籃行走時，需不斷轉換錨固位置，以保證錨點之間相鄰間距滿足要求。在安裝軌道和主梁的同時，應安裝錨固系統。（7）安裝掛籃前后懸吊前后懸吊桿均采用厚度為25mm的鋼吊帶。安裝上前橫梁，將前吊桿與主梁栓結固定；安放前吊桿錨固扁擔梁，并與上前橫梁栓結固定；用塔吊提升前吊帶，穿進錨固扁擔梁后，用雙層定位銷錨固；安放千斤頂和提升扁擔梁，按照上述方法安裝后懸吊，即安裝后吊桿；箱內后吊帶則安裝在底模上，在箱內將鋼吊帶、錨固扁擔梁、千斤頂及提升扁擔梁進行安放好。（8）安裝掛籃底模根據放樣線安放底模前后橫梁，通過吊耳將底模前后橫梁與吊帶銷接；箱內后吊帶扁擔梁與后吊帶通過銷棒連接固定。在橫梁上安裝底模縱梁，縱梁與橫梁間采用栓結固定。鋪設底模板，底模板拼縫間應設置雙面膠，底模板與底模縱梁應固定，底模拼裝時應控制好其橫橋向的偏位。（9）外模板就位掛籃外側模板采用箱梁0號梁段外模，從0號梁段縱移就位。首先安裝一側模板滑梁（另一側模板滑梁待一側模板滑移就位后再安裝），將滑梁與模板栓結固定，安裝前端滑梁分配梁以形成整體，后分配梁須待模板前移到位后安裝。拆除外側模板鋼管托架，卸落模板，用兩個葫蘆牽引模板前移就位。連續梁0號梁段梁體澆筑前，按照設計圖紙預留圓孔ф70mm，用于滑道吊架、后錨梁錨固及模板后錨桿安裝等。待0號梁段梁體混凝土達到設計強度，并在預應力張拉完成后進行掛籃安裝。6.3.2.4掛籃預壓（1）掛籃拼裝完成后，進行靜載預壓試驗，以消除其非彈性變形，測定其彈性變形與荷載的關系，為懸澆段立模標高提供數據，驗證掛籃各部分結構安全性。由掛籃受力分析可知施工1號塊時，主桁架受力最大。針對這一情況確定以1號塊重量為基本加載荷載，按照1.2倍基本荷載進行加載試驗。掛籃的預壓采用分級加載預壓法。（2）試壓方法：本連續梁掛籃采用反力架預壓，即通過在0號梁段懸臂端腹板位置預埋反力架，通過千斤頂對掛籃進行反壓，以達到檢驗掛籃承載能力和穩定性的目的。加載過程中分別加載為所受荷載的10%、50%、100%、120%四級加載，減載按照100%、50%、10%、空載四級減載，每級加載或減載完成后，靜載15min，4級加載完成后靜載2h，靜載完成后記錄各觀測點變形情況。掛籃反力架預壓荷載重量為懸臂端最大節段重梁的1.2倍，180m連續梁最大節段自重為1#塊，重量為2675KN，在兩側腹板位置施壓，每個千斤頂施壓重1605KN。圖SEQ圖\*ARABIC38掛籃反力架預壓示意圖（3）測點的布置：底模測點在橫斷面靠近臨空測設置A、B、C、D、E五個測點。（4）采用電子水準儀（兩臺）分別對大小里程掛籃進行監測，以確保測量和測試精度。（5）觀測記錄表如下：表SEQ表\*ARABIC19預壓記錄表測點加載前H1（m）加載10%H2（m）加載60%H3（m）加載100%H4（m）加載120%H5（m）卸載至50%H6（m）卸載至10%H7（m）卸載至0H8（m）12…N（6）預壓注意事項及驗收預壓前要檢查支架搭設情況，確保所有使用的材料均要符合要求，所有連接要牢固，要逐個進行檢查。預壓時要對稱加載，以防偏壓失衡。加壓加載及卸載過程中要防止局部應力集中，導致支架產生不均勻變形。預壓過程中，由專職安全員、測量員持續觀察支撐，一旦出現以下異常變化，立即中斷預壓。預壓后，經監理及業主驗收合格后方可進行下步工序。表SEQ表\*ARABIC20支架預壓驗收記錄表序號驗收項目驗收情況記錄1預壓范圍2預壓采用材料、機具設備3觀測點位布置情況4加載狀態下各部位預壓荷載分布5預壓觀測穩定情況6.3.3標準節段施工6.3.3.1模板安裝掛籃行走到需要施工的標準節段之后，通過提拉前吊桿、滑梁吊桿對底模、內箱室模板、外側模板進行初步調整。然后采用全站儀對底板前端對角、腹板前端倒角、翼板前端外側邊緣點進行精確位置調整。提前在吊桿上吊點位置安裝好馬凳，馬凳上方依次安裝鋼墊板、液壓千斤頂、鋼墊板、螺母，利用千斤頂對吊桿進行提吊或下放，待提吊或下放至設計標高之后，將馬凳下方螺母旋緊。完成一次模板位置調整，然后利用全站儀進行復核。圖SEQ圖\*ARABIC40模板調整示意圖6.3.3.2鋼筋安裝先綁扎底板鋼筋，底板有齒塊時，提前安裝齒塊鋼筋，再安裝倒角鋼筋，避免倒角鋼筋安裝完畢后，與齒塊波紋管管道、齒塊鋼筋沖突；腹板箍筋兜住腹板位置底板鋼筋和腹板縱向鋼筋，與底板及腹板縱向鋼筋固定成一個整體，形成腹板鋼筋骨架。在腹板內外側設置D6鋼筋網片，防裂鋼筋網片凈保護層2cm；最后安裝頂板鋼筋。圖SEQ圖\*ARABIC41腹板鋼筋構造圖鋼筋波紋管安裝順序應遵循：先安裝波紋管底部鋼筋，再進行波紋管的安裝、定位，然后安裝定位鋼筋、錨下鋼筋，最后安裝頂層鋼筋。鋼筋安裝過程中注意鋼筋與預應力管道沖突。尤其注意下齒塊位置，此處縱向預應力管道、防崩鋼筋、錨下鋼筋、腹板結構主筋與底板結構主筋連接位置，此處可提前通過三維軟件將鋼筋與波紋管位置進行精確放樣，若結構主筋與波紋管沖突，提前通過軟件進行調整，通過改變鋼筋形狀來減小沖突，盡量避免對鋼筋的破壞，當實在無法避免需要對鋼筋進行破壞時，破壞優先原則依次為：優先考慮適當調整鋼筋的間距，其次對于少量結構輔筋可適當破壞，不得對結構主筋進行破壞以及波紋管坐標進行移位。下齒塊由于鋼筋、波紋管密集，僅安裝側模，采用Φ30振搗棒加強齒塊位置混凝土的振搗，保證齒塊混凝土的質量，齒塊頂部最終采用人工進行收面。6.3.3.3豎向預應力束制作、安裝（1）豎向預應力筋制作豎向預應力筋固定端設置為擠壓套頭，擠壓套頭制作保證套頭內的彈簧的90%以上在擠壓套內，擠壓安裝油壓大于等于25MPa。每500套豎向束抽取3套同種施工工藝進行擠壓套制作，用標定的合格千斤頂進行拉斷試驗，合格標準為：鋼絞線拉斷，擠壓套與鋼絞線無滑動、滑脫現象。豎向預應力束從制作好的豎向預應力筋固定端由下至上依次穿入鋼墊板、螺旋筋、波紋管，制作完畢后整體安裝至腹板指定位置。（2）豎向預應力筋定位豎向預應力束固定端安裝距底板距離嚴格按照設計要求安裝；鋼束豎向垂直度、平面位置利用腹板架立鋼筋進行定位，在架立鋼筋之間每米焊接一道Φ16直徑的平面定位鋼筋，制作U型定位鋼筋將豎向預應力束固定于平面定位鋼筋上；平面定位鋼筋長度與相應節段腹板寬度一致，在起定位作用的同時對腹板鋼筋保護層進行控制。（3）豎向預應力束安裝豎向預應力束定位完畢后，對相鄰兩束豎向預應力束采用D20mmPE接通管進行連接，對接頭位置采用泡沫膠進行封堵。安裝錨墊板與波紋管連接部位應采用鋼絲或卡子固定；錨墊板上的灌漿孔采用少量泡沫膠進行封堵，不得影響后續清孔，另外在單獨設置壓漿管，從波紋管與錨杯接口處外接D20mmPE管，接口位置進行密封處理，用來確保壓漿質量。張拉端設置易拆裝錨盒，便于后續錨墊板的安裝。錨盒與錨墊板連接無縫隙，錨盒底板與水平面齊平。澆筑混凝土前嚴格檢查，發現不合格預應力束安裝，全部返工處理。錨具錨盒埋入混凝土深度應適宜，深度≥錨墊板厚度+張拉完畢后鋼絞線外漏長度+混凝土保護層厚度。在混凝土終齡后5小時之內進行錨盒拆除，拆除盡可能減小對混凝土的破壞，錨盒單獨設置吊耳便于拆除。圖SEQ圖\*ARABIC42豎向預應力束安裝示意圖6.3.3.4縱向、橫向預應力束安裝（1）縱向、橫向預應力束波紋管定位縱向預應力束管道應檢查：波紋管接頭是否圓順、密封，待澆筑節段波紋管是否順直，相鄰波紋管管道之間間距、波紋管本身平面位置、待澆筑節段端頭波紋管坐標是否與設計一致，錨下鋼筋安裝是否合理。縱向波紋管（橫向波紋管）豎向定位自底板底面（頂板底面）采用鋼卷尺測量定位，其平面位置自側模內邊緣采用鋼卷尺測量定位；直線段每間隔50cm這是一道U型定位鋼筋，曲線段每間隔30cm設置一道U型定位鋼筋，波紋管密集位置設置網架鋼筋進行定位。定位完畢后通過底板頂面（頂板頂面）進行波紋管定位校核，做到雙向控制。（2）縱向預應力束安裝縱向預應力束在混凝土澆筑前安裝波紋管，波紋管接頭處采用與縱向預應力束波紋管直徑大1cm的接頭管，連接處采用膠帶密封，混凝土澆筑前對待澆筑節段波紋管設置內襯管，內襯管直徑較縱向波紋管直徑小1cm，鋼絞線穿束前拔出內襯管下次備用。鋼絞線長度提前通過對預應力管道長度進行計算，再加上預應力兩端工作長度1.4m，即為預應力束下料長度。當鋼絞線下料長度較短時可采用穿束機單根進行穿束；當鋼絞線下料長度較長時將鋼絞線的一端端頭焊接為一個整體，利用圓鋼制作牽引拉鉤，在端頭焊接牢固，采用卷揚機牽引進行穿束；牽引過程中注意對鋼絞線的保護，在鋼絞線下放支墊方木或圓形鋼管避免鋼絞線與結構混凝土面摩擦導致鋼絞線受損。若采用焊接時，下料應提前考慮焊接造成的鋼絞線熱影響區不得使用，穿束完畢后用砂輪鋸將鋼絞線熱影響區全部切除，可錯頭切割，便于后續張拉錨具的安裝。（3）橫向預應力束安裝安裝錨墊板與波紋管連接部位應采用鋼絲或卡子固定；錨墊板上的灌漿孔采用少量泡沫膠進行封堵，并單獨設置壓漿管，從波紋管與錨杯接口處外接D20mmPE管，接口位置進行密封處理，以確保壓漿質量。張拉端設置易拆裝錨盒，便于后續錨墊板的安裝。錨盒與錨墊板連接無縫隙，錨盒底板保持水平。澆筑混凝土前嚴格檢查，發現不合格預應力束安裝，全部返工處理。圖SEQ圖\*ARABIC43豎向（左）、橫向（右）預應力束錨盒三維示意圖6.3.3.5混凝土澆筑（1）混凝土拌制夏季原材料進出倉溫度應嚴格控制，對堆碼材料進行遮陽處理，在拌制混凝土前采用水冷法降溫，或采用加冰水進行混凝土的拌制；冬季混凝土拌制過程中，拌和用水采用溫水，水溫度不高于60℃。混凝土運輸過程中，罐車采用棉被覆蓋，盡可能縮短運輸時間，入模溫度控制在10～30℃為宜。對C60混凝土摻加適量鋼纖維來提高混凝土抗拉性能，試驗室經過多次試驗，最終C60混凝土鋼纖維摻量1kg/m3為最佳纖維摻量；混凝土強度降低可適量減少鋼纖維用量，但不得小于0.9kg/m3。外加纖維之后適當調整混凝土配合比，滿足泵送混凝土塌落度、和易性等指標。混凝土配合比調整完畢后、澆筑前應再次對混凝土7d、28d抗拉強度、抗壓強度、彈性模量等進行測定，符合設計要求方可進行結構混凝土拌制。（2）混凝土澆筑T構兩端自懸臂端側向T構支座側對稱水平分層均衡澆筑混凝土，頂板自翼緣外側向箱室內側澆筑混凝土。在箱室頂板內模上開天窗下掛串筒作為底板混凝土的布料口；在腹板內側模板縱向及豎向按1.5m間距設置觀察窗口作為腹板混凝土的振搗及觀察窗口。混凝土振搗采用插入式振搗器，振搗過程中應盡量減小對波紋管的擾動，預應力密集的位置可采用Φ30振搗棒；錨下位置、齒塊位置鋼絞線、鋼筋密集的位置加強振搗，保證混凝土密實的同時減小影響波紋管管道，若操作不當導致波紋管移位、定位鋼筋松動等情況應及時對波紋管定位鋼筋重新焊接，重新復核波紋管坐標。頂板橋面標高采用水平儀進行控制，嚴格按照監控單位預拱度進行控制，混凝土澆筑完畢，對表面浮漿進行清除，在澆筑完畢后、混凝土初凝后終凝前分別進行二次收面。（3）混凝土養護混凝土澆筑完畢后采用濕潤土工布對箱梁頂面覆蓋養護。內箱室及腹板、翼板外側采用噴淋養護，養護時間≥14d，養護要求標準為：混凝土表面始終保持濕潤。符合冬季施工條件的養護工程參照《建筑工程冬期施工規程》（JGJ/T104-2011）相關標準進行養護。6.3.3.6本節段縱向預應力張拉、壓漿（1）縱向預應力張拉縱向預應力張拉遵循先腹板后頂板，均為頂板束則先張拉頂板外側預應力束，再張拉頂板內側預應力束；張拉預應力施加工序為0→0.1σ→0.2σ→σcon（錨固）QUOTE，張拉過程中注意夾片安裝是否滑動，導致鋼絞線受力不均勻，出現上述情況應重新安裝錨具及夾片進行張拉；張拉完畢保持控制應力進行持荷2min，初始張拉力鋼絞線不受力。（2）縱向預應力壓漿壓漿前必須用清水沖洗波紋管，清洗后的波紋管內不應有雜物、積水。同時檢查攪拌機轉速是否符合要求。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排出壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開始壓入梁體孔道。首先用清水清洗預應力管道。清洗完成后，在攪拌機中先加入實際拌和用水量的80%-90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿材料，邊加入邊攪拌。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，繼續攪拌2min，檢查拌制完成的壓漿料流動度等各項指標符合要求后進行壓漿作業。對于因延遲使用導致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動性。縱向預應力孔道壓漿從孔道下方壓入，孔道上方排出，為確保縱向束管道壓漿飽滿，根據設計圖紙在縱向預應力管道最高點設排氣孔。進漿口、出漿口閥門均可采用閘閥。壓漿完畢后，先關閉出漿口閥門，再關閉進漿口閥門，最后拆除壓漿機。漿液初凝后應及時拆除進漿口、出漿口閥門，清洗后重復使用。6.3.3.7本節段豎向預應力第一次張拉縱向預應力張拉完畢后，對本節段豎向預應力第一次張拉，張拉控制應力為設計值得50%；將工作錨將鋼絞線套住，工作錨與錨墊板之間無間隙，然后依次安裝工作夾片、限位板、千斤頂、工具錨、工具夾片；豎向預應力第一次張拉預應力施加工序為0→0.1σ→0.5σcon（錨固）QUOTE，記錄豎向預應力第一次張拉鋼絞線伸長量為Χ1。圖SEQ圖\*ARABIC44豎向預應力束張拉示意圖6.3.3.8上一節段豎向、橫向預應力張拉在本節段豎向預應力張拉完畢后，對上一節段豎向預應力、橫向預應力進行張拉。豎向預應力張拉預應力施加工序為：0→0.5σ→σcon（錨固）QUOTE，記錄豎向預應力第二次張拉鋼絞線伸長量為Χ2；豎向預應力第二次張拉放張完畢后，拆除張拉裝置，效驗兩次張拉實測伸長量與理論伸長量誤差：(Χ1+Χ2)∈(1±6%)Χ設計。豎向預應力張拉完畢后，對上一節段橫向預應力張拉，橫向預應力張拉采用單端張拉，張拉預應力施加工序為：0→0.1σ→0.2σ→σcon（錨固）QUOTE。鋼絞線伸長量校核與縱向束、豎向束一致。在橫向束張拉完畢后，再次對已經進行二次張拉的豎向預應力束補張拉，張拉力施加工序為：0→σcon（錨固），避免應豎向預應力束過短導致預應力損失過大。6.3.3.9上一節段豎向、橫向預應力壓漿預應力束張拉完畢后，需在24h內完成預應力管道的壓漿。豎向預應力孔道壓漿預應力交錯梅花對接，一端設置為壓漿孔，另一端設置為排氣孔，漿液自一根預應力管道通過PE連接管流至另一根預應力管道，從另一根管道排氣。壓漿完成的原則為：排氣孔持續不間斷的出現與孔道壓漿料稠度一致的漿液為止；橫向預應力束、縱向預應力束注漿均從管道一端向另一端注漿，一側作為注漿口，另一側作為排氣口。6.3.3.10標準節段施工注意事項（1）鋼筋工程①所有鋼筋直徑≤Φ20鋼筋接長均采用單面焊，焊接長度不小于10d，鋼筋直徑＞Φ20鋼筋接長均采用機械套筒連接，且鋼筋偏差必須滿足下表要求：表SEQ表\*ARABIC21鋼筋加工允許偏差及檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內凈尺寸±3②鋼筋綁扎順序為先底、腹板底層，后橫隔板，最后底、腹板頂層，內模安裝完成后綁扎頂板鋼筋并同步定位預應力管道，底、腹板鋼筋綁扎時同步穿插安裝、定位預應力管道。③所有鋼筋必須嚴格按照設計圖紙的要求進行安裝，安裝過程中，如非預應力鋼筋與預應力孔道、定位鋼筋、錨頭、錨墊板螺旋筋相抵觸時，非預應力鋼筋位置可適當進行調整。④鋼筋保護層墊塊位置和數量應符合設計要求。當設計無具體要求時，構件側面和底面的墊塊數量不應少于4個/m2，且綁扎墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內。⑤鋼筋安裝、預應力管道安裝施工，標準節段采用一次澆筑成型的工藝。鋼筋在鋼筋加工場加工制作，運至橋位后，采用塔吊進行吊裝至梁段處，人工進行綁扎，并進行預應力管道的定位、安裝、加固，同時進行梁體及掛籃各預埋件的安裝，檢查驗收完成后，進行混凝土的澆筑，注意鋼筋綁扎前，施工節段與前一節段的混凝土結合面鑿毛并清洗干凈。（2）預埋件工程①所有需要預埋的配件進場驗收合格后，運至施工孔跨下方利用汽車吊分部位吊裝到橋上作業面進行安裝。②所有預埋件的位置必須準確。并對外露部分進行防銹處理。③鋼配件在存放、搬運過程中，嚴禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免變形、損壞，從而影響質量。④鋼配件應安裝牢固，位置準確，嚴防在振動條件下松動錯位，安裝完畢后，按相應的標準進行檢查，檢查合格后，方可進入下一道工序的施工。（3）混凝土工程①混凝土澆注前，首先仔細檢查支架、模板、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數量，并確保將模內的雜物清除干凈后，方可開始澆注混凝土。②在1號塊和20#塊一側留1.2*1.2m方形人洞和鋼筋下料孔。③混凝土澆筑必須對稱澆筑；混凝土澆筑時，設2名專職技術員對混凝土澆筑量進行統計，配置對講機及時對澆筑混凝土量進行匯報，要求其兩端不平衡重不得大于8t。（4）預應力工程①由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線、豎向預應力鋼筋等管道、普通鋼筋發生沖突時，允許進行局部調整，調整原則是先普通構造鋼筋，再受力主筋，最后調整豎向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動，同時應注意搗固，不得存在空洞或漏搗。②預應力管道隨梁段懸臂澆筑而逐段接長，管道接頭數量眾多，保證管道暢通，是施工中一個難點問題，采取措施是：管道接頭處用同材料專用連接套連接，加長接頭長度，同時采用透明膠布進行密封，加強接頭的嚴密性。澆筑混凝土時，振搗人員要熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受損，造成漏漿，并隨時注意防止因電焊火花將波紋管燒壞。在波紋管中插入內徑略小的塑料管保護管道，防止管道堵塞。③波紋管的安裝位置要求準確，并可靠固定，確保混凝土澆注過程不跑位。表SEQ表\*ARABIC22預留孔道位置允許偏差及檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1縱向距跨中4m范圍內6尺量跨中1處其余部位8尺量1/4、3/4跨各1處2豎向h/1000吊線尺量④縱向預應力：縱向預應力管道，設置定位鋼筋定位，管道中穿入小一號PE管保持管道順直，在混凝土澆筑過程中，經常轉動PE管，以防預應力波紋管漏漿“凝死”PE管，在混凝土澆筑完畢初凝后及時抽出。縱向預應力鋼絞線用人工穿短束，卷揚機整束牽引穿長束。（5）標準節段驗收標準連續梁懸臂澆筑梁段的允許偏差和檢驗方法見下表：表SEQ表\*ARABIC23連續梁懸臂澆筑梁段的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1懸臂梁段高程+15～-5測量檢查2合龍前兩懸臂高差203梁段軸線偏差154梁段頂面高差±106.3.4掛籃行走待已澆筑段箱梁預應力體系建立后，松內模、側模、底模懸吊體系，使內模、側模、底模系統下落10-15cm,使其與混凝土完全脫離，為利于模板前移，在側模和底模間放置2cm木楔。拆除箱室內底模后吊帶、箱室外翼緣板后吊帶、內外滑梁后錨桿。在已澆筑的懸臂段上鋪設軌枕，使用千斤頂將掛籃前支點上頂5cm，利用卷揚機將軌道拖至連續梁懸澆前端，將壓軌梁逐一安裝就位，并在軌道上涂黃油。采用千斤頂使掛籃桁架及模板均勻對稱前移。為加大掛籃抗傾覆安全系數，桁架后端設10t倒鏈作為溜繩，后端松溜繩前端拉倒鏈，粗調側模及底模前吊桿至設計標高。圖SEQ圖\*ARABIC45掛籃前移工藝流程圖具體的走行步驟為：待梁體相應標準節段澆筑完成，預應力張拉，壓漿結束，掛籃便可走行前移。（1）底籃與外側模下降安裝前節軌道墊梁，安裝軌道，前節軌道用連接板和螺栓連接成一個整體，軌道用壓梁及預埋精軋螺紋錨固，后下橫梁安裝后端側向移動吊桿，使其懸吊在豎向平聯上；拆除錨固在梁面上的后下橫梁吊帶，將掛籃底板下放10～15cm，再將前下橫梁下放保持底籃大致水平，下放內外滑梁、外導梁吊桿，使外側模及內側模脫離混凝土地面。（2）外側模行走小車就位拉起兩側滾動吊架，外側模行走吊架準備就位。（3）拆除掛籃后錨拆除后錨桿，使反扣輪徐徐受力。（4）拆除箱內吊帶拆除內滑梁后吊桿，拉起內滑梁滾動吊架，使內模桁架及內模與梁體分離，內側模行走吊架就位。（5）拆除翼緣板吊帶拆除兩側翼緣板下方承重吊架。（6）安裝掛籃滑移動力裝置安裝掛籃牽引拉桿，用液壓千斤頂向前拖動掛籃。（7）安裝掛籃保險裝置在主桁架尾部上設置保險葫蘆。（8）掛籃前移、調整掛籃軸線及標高用液壓千斤頂先前拖動掛籃，以5cm為節點，在軌道設置刻度，兩側同步對稱前行。（9）施加掛籃后錨待掛籃行走就位后，安裝后錨梁并錨固。 （10）架設箱內吊帶、架設翼緣板吊帶調整底板中線，位置和標高，上緊底板后錨桿，固定前、后主橫梁。（11）調整外側模版掛籃就位后，其中線偏差不得大于5mm。掛籃底板的調整：底板中線的調整采用全站儀，中線誤差控制在5mm之內。底板標高的調整采用水準儀，允許偏差為3mm。（12）內模前移就位，掛籃前移完成。內膜脫離混凝土面后采用20槽鋼做成十字剪刀用于行走固定模板。模板與內滑梁同步進行前移。實際標高=設計標高+掛籃的彈性變形量+梁體預拱度其中：設計標高通過設計圖紙上理論計算所得；掛籃的彈性變形量是由掛籃預壓結果得出的；梁體預拱度是由監控單位建模計算提供。模板中線標高調整完畢后，則可進行鋼筋安裝、預應力管道安裝、混凝土施工等工序。6.4邊跨現澆段施工6.4.1邊跨現澆段施工工藝流程圖邊跨現澆段施工工藝流程圖詳見下圖：圖SEQ圖\*ARABIC46邊跨合龍段施工工藝流程圖6.4.2現澆支架布設方案采用鋼管立柱作為主要支撐結構，配以分配工字鋼及扣件式鋼管支架形成整體支撐體系進行施工。1、工程概況（1）左幅邊跨現澆段長9.88m，梁高4m，節段重5302KN，25#墩邊跨現澆段離地高度3m，22#墩邊跨現澆段離地高度22m。支架下方滿足落地鋼管支架作業要求。（2）右幅邊跨現澆段長3.