生物質熱電廠項目投標文件（技術方案）投標方案投標人名稱：****有限責任公司地址：****號二樓聯系人：****1第一章工程概況簡述、工程特點分析、工程實施條件……41.1.工程概況簡述 41.2.工程特點分析 51.3.工程實施條件 7第二章施工部署及平面布置 82.1.設立項目部 82.2.合理安排施工順序 92.3.工期安排及進度控制 2.4.質量目標及預控 2.5.安全與文明管理 2.6.施工現場布置說明 2.7.臨時用地表 第三章施工方案及主要技術措施 3.1.75T/H鍋爐安裝方案 3.2.75r/H鍋爐焊接方案 3.3.汽輪發電機組安裝工藝 663.4.電氣安裝方案 3.5.熱控安裝方案 3.6.試運組織計劃方案 第四章施工工期、進度計劃及保證措施 4.1.施工工期 24.2.里程碑進度計劃 4.3.施工綜合進度計劃 4.4.工期保證的措施 第五章質量目標及保證措施 5.1.質量目標 5.2.質量管理體系及主要職責 5.3.質量管理的措施 5.4.質量管理及檢驗標準執行主要質量標準、規范1825.5.質量保證技術措施 5.6.質量保證計劃大綱 第六章項目班子組成情況 6.1.施工現場的組織管理制度 6.2.組織機構圖 6.3.勞動力配備計劃 第七章勞動力配備計劃 7.1.用于本工程施工設備 7.2.用于本工程檢測設備、儀器 第八章安全生產與文明施工措施 2108.1.安全施工目標 8.2.安全施工文明施工體系圖 8.3.安全技術措施 8.4.施工保證措施 第九章揚塵治理措施 23139.2.管理組織 9.3.治理措施 9.4.冬季施工措施 9.5.雨季施工措施 9.6.夏季施工措施 9.7.地下管線及其他設施的保護措施 4第一章工程概況簡述、工程特點分析、工程實施條件機和管道(不含防腐、保溫和油漆);電氣設備、熱工儀表、煤泥吹灰設備、氣力輸灰設備(含空氣壓縮設備),鍋爐吹灰5、施工工期：總工期為250日歷日。5自動控制、化水、煤運、水工等系統，設計交叉節點多，設計可能出現遺漏、偏差、不全等問題。由此可能對工程施工造成延誤，對此應作好思想準備。(3)本工程由于整個施工周期大部分在夏.秋.(1)本工程為平原地帶，建構物抗震設防為7度。(2)夏季氣溫較高，氣候干燥、多風，降水量相對較多。(1)本工程為機電設備安裝工程。(2)鍋爐為XX鍋爐廠生產的2臺75t/h流化床煤泥鍋(3)汽機為南汽生產的25MW抽凝式汽輪發電機。(4)發電機為南汽生產的15MW發電機。(1)質量要求高，本工程為特種設備安裝工程，涉及鍋爐、管道、壓力容器以及電力設施。(2)工期要求在250天達到正常發電供汽條件，工期相6(3)由于本工程與土建工程同時展開，故交叉作業多；本工程中施工人員及機械裝備投入多、專業交叉多，施工中必須采用一定的隔離及協調措施，做到有利有序，確保全面順利展開。(4)本工程在鍋爐安裝時高空作業多，應充分考慮施工期間的高空作業安全工作。(5)大件吊裝多，安裝高度較高，具有一定的難度。(6)本工程在夏季、秋季和冬季施工，氣候干燥、多風，冬季施工中應做好防凍、防滑措施，夏季施工時應注意做好7(3)為保證正常施工，開工后我方在施工區自行布管、(4)施工中臨建設施予以綜合考慮。(5)在施工過程中，應注意保護環境，做好衛生工作。8為保證工程進度和施工質量，并提高各工種的配合，我們將組建一支具有豐富同類施工經驗、思想作風過硬、善打硬仗的項目部，委派一名具有豐富經驗的項目經理，實行項目經理負責制，調派技術素質較好的施工隊伍，投入到本次工程中來。我公司將真誠地愿意建設單位提供最優質的服務，在此樹立良好的企業形象。施工現場組織管理網絡如下：后勤保障組后勤保障組材料供應組機械設備組附屬系統施工組陸金虎電氣儀表施工組狄建錦汽機施工組鍋爐施工組童鎖華史利鋒史文亮楊衛青姜紅琴9科學合理地安排施工程序是保證工程質量及工期的重基礎驗收→鋼架安裝→汽包吊裝→受熱面安裝→水壓試驗→筑爐保溫→冷態調試→烘煮爐→沖管→安全閥調整基礎處理→墊鐵布置→汽輪機定子安裝→穿轉子→扣大蓋→輔機管道安裝→發電機安裝→油循環→冷態調試→主變安裝→廠用電系統安裝→倒送電→發電系統安裝2.3.工期安排及進度控制1、總目標：總工期為250日歷日。業主提供的設備及材料必須滿足施工進度要求；其它單位施工項目必須滿足總工期目標。(1)為保證工程按計劃工期順利完成，要從施工組織、材料供應、技術措施的采取、人員的調配、各專業施工的配合等方面做好工作，避免出現窩工、怠工等現象，以免影響(2)設立專門獎勵基金，作為工期考核標準，獎快罰(3)必須加強質量與安全控制，確保無任何質量與重2.1充分利用電廠有利條件和空間，所有臨建設施從簡2.2現場臨時設置布設滿足施工要求，并有利于正常組2.3科學確定施工區域和場地面積，減少各專業工種之3.1在爐后設立設備材料堆場，占地面積約400平方米。3.2設置一鋼架拼裝平臺，占地面積約200平方米。3.3在1號爐左側設置一制作平臺，占地面積約100平3.4在廠區內設生活區、休息室、辦公室、材料庫、檢驗室、工具房等，用地約500平方米。3.5現場施工道路盡可能利用電廠正式道路，并與其相料倒運。爐北側及西側留吊裝設備作業通道。5.1本工程施工用電劃分為生活及辦公區用電、施工作業區用電。施工電源由廠區原有廠用電系統低壓配電室來，從低壓配電室的出線通過直埋電纜輸送到各區域分配電箱。5.2在各施工用電區域內配置就地配電箱，從低壓配電室引至各就地配電箱的電纜選用1KV交聯聚乙烯絕緣鋼帶鎧裝電纜直埋敷設，過道路及溝道用鋼管保護，就地配電箱內出線開關配置三相四線漏電保護開關。5.3移動式用電設備電源引接線采用橡皮軟電纜連接。區域的用水情況，另外敷設支管。7.1主要有氧氣、乙炔、氬氣、壓縮空氣。7.2氧氣、乙炔、氬氣采用瓶裝成品供應，壓縮空氣因用量少，不設壓縮空氣站，用1臺移動式空壓機，按使用地用移動電話4部，全球通移動通信電話3部。用途面積位置需用時間辦公生活區、庫房鍋爐房北側開工至竣工鋼架拼裝平臺1號爐基礎東側鋼架組合至吊裝結束制作平臺2號爐北側制作至組合結束設備材料堆放區由甲方指定開工至竣工合計第三章施工方案及主要技術措施2、本方案適用于75t/h鍋爐安裝工程。2、勞動人事部頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》[1996]276號4、《壓力容器安全監督規程》勞鍋字(1990)8號8、《電力基本建設熱力設備化學監督導則》9、《電力建設施工及驗收技術規范》(鍋爐機組廠焊接篇)DL—5007—92廠化學篇)DLJ58—81油點火、干式出渣、氣力除灰方式，運轉層設于7米層。的方針，嚴格按照規程、規范施工，故編制了《75t/h安裝施工工藝標準》,對于國家及監察部門要求，則按新的現場條件較差(狹小),起重設備主要采用汽車吊，在現“三級”驗收的基礎上，根據各工序中的程度不同，分經監理單位、建設單位主管人員到現場進行復核驗收合定要由當地鍋檢部門代表、建設單位及監理單位主管人鋼架安裝H鍋爐基礎驗鋼架安裝H鍋爐基礎驗考試H本體水壓爐墻烘煮汽包內部裝置試驗H砌筑H爐W恢復W附屬設附屬設備安裝24小時運行W24小時運行W鍋爐責任工程師在接到圖紙后，要組織專業技術人員審(2)圖紙技術要求是否符合標準、規范要求；(4)圖紙中有無管道相碰、遺漏和錯誤的地方，圖紙會審由建設單位主持，參加人員：建設單位及監理單位對口技術負責人、設計人員、制造廠技術負責人、安裝單位責任工程師及施工技術人員。會審中，對問題要逐條進行協商落實，且要符合規范要對于有爭議的問題，可請勞動監察部門進行裁決。根據本通用工藝，結合現場情況，進行補充修改即4、焊工培訓及工藝評定(參見焊接要求部分)。5、完成以上2~4三項后，應向當地鍋檢部門申報，得到批準后方能開工。6、由主任工程師組織施工技術負責人、質保體系、安全網絡和材料供應保管人員等，帶領施工班組學習圖作規程操作，其他班組成員都要掌握要領。首先核實的是：施工現場是否做到了三通一平。水和2個以上的消防龍頭用水。電：既要保證安全用電，又要有足夠的容量，為了不影響吊裝電纜埋地敷設總容量為220KW/H左右，電源最好將起重機部分與其它用電設備分開，保證起吊安全。道路：能行走100t吊車，并保證雨后行車，在有條件的地方可鋪設環行道。倉庫要搭設60m2左右，要求設在現場附近，便于運輸，達到防火要求。職工食宿地方落實，安裝用料落實。達到上述條件后，上報生產部門和施工技術負責人填寫開工報告，經主任工程師批準，上報公司有關部門，經核實批準后，方可開工。1、土建單位向安裝單位移交鍋爐基礎時，要有2、在上述資料齊全后，對基礎進行復檢，合格3、基礎復查、劃線和墊鐵安裝要符合《電建規DL/T5047-95》第2.2節要求。基礎劃線允許偏差：柱子量，頂和四周要用防火材料遮避雨、風，平臺的剛平整度應符合《電建規DL/T5047-95》第3.1.5條要求。第3.1.4條執行；(7)受熱面管安裝前對管端檢查，按《電建規》第3.1.8條執行；(8)對制造廠焊接口按《電建規DL/T5047-95》3.1.10條執行，在外觀檢查合格的基礎上，進行斷口抽樣復檢，按焊口數1‰且不少于2個口做射線探傷。(9)以上檢查需要記錄、簽證、出具報告，并歸廠負責處理，如果是無法處理的缺陷或處理后仍達不到規范要求，應報請安裝單位總工程師和勞動監察部門批抗震級別為7度。分為3-4段且每段分片供貨，高低溫過熱器及省煤器是單片100t汽車吊1臺、25t汽車吊1臺、卷揚機2臺、手拉葫蘆8只、鋼絲繩若干。(三)現場組合：鋼結構，約280m2(10×28m)。4.組合后的鋼架最重組為第二組，約20.3噸。5.鋼架組合允許偏差值見下表：《電建規》DL/T5047-95第2.3.4條。序號檢查項目允許偏差1各立柱間距離間距的1%,且≤102各立柱間的平行度長度的1%,且≤103橫梁標高土54橫梁間平行度長度的1%,且≤55組合件相應對角線長度的1.5%,且≤6橫梁與立柱中心線相對錯位士57護板框內邊與立柱中心線距離8頂板的各橫梁間距9架等的垂直度長度的2%平臺標高平臺與立柱中心線相對位置5、鍋爐鋼架寬度(左右兩柱中心距):7700mm6、鍋爐長度(Z1至Z4柱中心距):12640mm1、現場組裝工作完成后要由質保、安全部門進行一次件吊裝必須符合水電部門電業安全工作規程(熱力和機械部2、大件共分為30次吊裝，鋼架及鍋筒采用100t汽車件、1*爐Z?-Z?組合件、1爐Z-Z水冷壁下部組件、1爐左水冷壁下部組件、1*爐右水冷壁下部組件、1爐后水冷壁下部組件、2*爐前水冷壁上部組件、絲繩做纜繩及手拉葫蘆進行固定找平、找正，第2吊2°爐Z?-Z?組合件吊裝到位后，先采用同第1吊相同的方式固定，待2組全部找正后，將Z-Z?柱間的橫梁進行連接，點焊固定。第3吊1爐Z?-Z?組合件及第4吊1爐Z-Z組合件的吊裝固定方式同前2吊。5、鋼架吊裝就位的允許偏差，見下表：《電建規》DL/T5047-95第2.4.9條。表2.4.9鍋爐鋼構架安裝允許偏差mm序號檢查項目允許偏差1柱腳中心與基礎劃線中心2立柱標高與設計標高3各立標相互間標高差34各立柱間距離間距的1%,且≤105立柱垂直度長度的1%‰,且≤156各立柱上、下兩平面相應對角線長度的1.5%,且≤157橫梁標高8橫梁平行度59護板框或桁架與立柱中心線距離頂板的各橫梁間距頂板標高大板梁的垂直度立板高度的1.5%,且≤5平臺標高平臺與立柱中心線相對位置六.汽包施工方案一、適用范圍熱電廠項目安裝工程。二、工程概況一130/5.29一M循環流化床鍋爐及配套設備由XX鍋爐廠制造的，其型號為YG-75/3.82-M10型流化床鍋爐.鍋筒汽水混合物由旋風分離器粗分離，頂部百葉窗進行細分離，鍋筒上設有加藥管、排污管以及水位表、壓力表、安全閥等附件。鍋筒安裝于Z1柱與Z2柱之間，采用U形吊桿懸吊于頂板梁上，可自由膨脹，吊桿對稱布置在鍋筒兩端，鍋筒縱向中心線與鍋爐中心線相同。1.《電力建設施工及驗收技術規范》(鍋爐機組篇)2.《火電施工質量檢驗及評定標準》(鍋爐篇)電建質(96)號文。1.施工前應熟悉圖紙、隨機文件，要認真學習，并經4.吊裝所需扒桿、機具經檢查，符合吊裝要求，隨時熟悉圖紙熟悉圖紙→技術交底-→汽包檢查內部裝置拆除堆放內2.1將內部裝置拆除送至指定場地堆放保管，并蓋上塑2.2對汽包外觀、焊接質量、汽包長度、管孔尺寸等進2.4汽包水平找正，用水平管找正汽包四點在同一水平2.5吊架與汽包組裝，將U形吊桿用扒桿小鉤分別吊入2.6汽包吊裝必須在鍋爐構架找正和固定后方可進行，中心線進行測量，安裝標高應以1M標高線為準。2.7汽包和U形吊架在安裝前應檢查接觸部位，接觸角2.8汽包內部裝置安裝應符合下列要求：2.8.1零部件的數量不得短少。6.1進入現場施工的人員，必須正確佩帶安全6.2施工前要向施工人員安全交底，上、下層6.3腳手架搭設必須穩固可靠，腳手板兩端用#10鍍鋅鐵絲綁扎牢固。6.4如遇有六級及六級以上大風或惡劣氣候離地面約10cm時，應暫停起吊，并進行全面檢查，確認良序號檢查項目允許偏差(mm)備注1標高2縱橫水平度3軸向中心位置4縱向中心線5汽包吊環與外圓接觸個別間隙≤26吊掛裝置工序容備注零部件檢查齊全無明顯傷痕、變形內部裝置安裝連接隔板嚴密不漏法蘭連接嚴密、連接件有止退裝置汽包內部清潔無塵土、銹皮、金屬余屑、積水、焊接符合技術文件和圖紙要求入孔門安裝螺栓絲扣、法蘭墊圈均涂有粉類螺栓緊固，受力均勻1.所有起重機具必須經有關人員全面檢查、清洗、加油，確認合格后方可使用。2.在正式吊裝前，吊裝機具必須進行試吊。3.施工人員必須熟悉工機具的性能、操作規程和施工方案，方可進行施工操作。4.吊裝前全面檢查吊裝準備情況，確認無誤后方可5.吊裝時，由專人負責，統一指揮，操作人員分工明確并應集中精力，準確執行口令，各操作人員密切注意各受力點的情況，發現問題及時向指揮者報告。8.整個吊裝過程中所有工作人員必須嚴格遵守操爐頂水冷壁焊接連接，后水冷壁下部與風室水冷壁焊接連拼裝后再吊裝(包括剛性梁及金屬構件),起吊前臨時加固，地面進行拼裝組合。水冷壁鰭片拼接時應先進行間段焊(斷續焊),然后進行連續焊，焊接時防止水冷壁變形。在水冷冷壁焊縫應進行100%外觀檢查及25%無損探傷，合格后清理序號允許偏差1聯箱水平度22組件對角線差3組件寬度全寬≤3000全寬>30002%,且≤154縱橫中心線士105組件長度士106組件平面度7聯箱間中心線垂直距離表3.3.3中的規定。逆流布置。為保證安全運行，低溫過熱器采用20檢查基準蛇形管與聯箱管口對接情況和聯箱中心距蛇形進行不少于25%的X射線無損檢測，并應合格。過熱器組序號允許偏差1蛇形管自由端2管排間距3管排平整度4邊緣管與爐墻間隙符合圖紙分36排，錯列布置，橫向節距116mm,縱向節距60mm,由準蛇形管與聯箱管口對接情況和聯箱中心距蛇形管端部的位。省煤器安裝中應注意檢查焊縫外觀質量和進行不少于序號允許偏差值(mm)1組件寬度土52組件對角線差3聯箱中心距蛇形管彎頭端部長度4組件邊管垂直度5邊緣管與爐墻間隙符合圖紙接管，焊后進行全面外觀檢查及5%的X射線無損檢測。(1)安裝前的檢查a)真檢查空氣預熱器的管箱外形尺b)管板平面度每米不大于d)管箱的高度大于3m時±6mm,小于f)管箱各個側面相應對角線偏差，當管箱高度小于3m,不大于5mm,大于3m小于5m時，不大于h)管子內部缺銹雜物清除干凈，用鋼(2)安裝步驟a)在安裝空氣預熱器支承橫梁上，按b)采用吊裝機具將空氣預熱器管箱自c)將管箱找正，點焊固定，復測尺寸d)按圖安裝管箱之間的膨脹節、連通6.焊接施工工藝(1)鍋爐受熱面管子的焊接工作是鍋爐安裝中的主要工a)焊接工作應嚴格執行《火力發電廠b)上崗焊工必須是經技監部門指定培c)焊工施焊部位必須在焊工持證的合d)焊工應具備良好的工藝作風，嚴格e)合格焊工不得擔任超越項目的焊接f)焊接材料的產品質量應符合有關規g)焊接材料的性能應與母材性能的化a)管子對接的坡口面及內外壁10~b)對接管口面應與管子中心線垂直，c)焊件對口應內壁平齊，其錯口值不應大于厚度的10%,且不大于1mm。d)對口偏折度，且直尺距焊縫中心e)焊口局部過大時應設法修定到規定f)管子坡口30°±5,鈍邊1-2,對口2.5mm氬弧焊絲，合金鋼管材焊接采用牌號TIG-R3OL或有關要求烘烤，溫度控制在380～400℃左右，時間2h,然后在恒溫箱溫度控制在100℃,恒溫后施焊。i)焊接現場應采取防風、防雨措施，(3)焊接工藝a)現場焊接時環境溫度允許最低碳素鋼-20℃,低合金鋼-10℃。c)嚴禁在被焊接物件表面隨意引弧、d)施焊中若多層焊的接頭應錯開，前e)焊縫焊畢，清理飛渣，焊工自檢焊(4)焊接質量檢查汽鍋爐安全技術監察規程》1996年276號要求進行。b)對所有管子接口焊縫進行100%外觀度不大于0.5mm,管子焊縫兩則咬邊總長度不超過周長20%,c)按有關規范要求，對受熱面管焊口進行X光射線探傷檢查，探傷比例50%,Ⅱ級合格，50%超1、本爐為了保證流化床質量，布風板上均布了風砌筑前安裝就位，其余部分的護板應在爐墻砌筑完工后安焊接與無損探傷按《火力發電廠焊接技術規程》DL/T2、水壓試驗的目的：全面檢查鍋爐受壓部件的制造及6、接好試壓臨時管道(圖示),臨時管閥門公稱壓力必閥，向爐內進水。進水溫度宜為20~70℃,若進水溫度和室試驗壓力以汽包壓力表為準，汽包平臺上留1-2人觀察即停泵，保持20分鐘無壓降，并無異常情況，開始降壓至分鐘0.3MPa以內。當壓力降至接近0時，應打開所有放空(1)在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧；(2)水壓試驗后，沒有發現殘余變形等現象。(1)試壓用的壓力表不少于兩只，等級不低于1.5級，(1)地面平整，道路、扶梯暢通，消防設施齊全并符合(2)鍋爐輔機單機試運轉結束，各種風門開關靈活；(3)所有熱風管道全部接通，保溫完畢；(4)鍋爐儀表可以投入，汽水取樣裝置完(5)鍋爐出渣機安裝試運轉結束；(6)冷態啟動試驗結束；(7)工業水箱可以進水，保證輔機冷卻水及其它用(8)除氧水箱進水，加藥系統可以投入；(9)高壓給水泵試運轉結束，管道沖洗合(10)鍋爐及鍋爐房有足夠的照明，并備有事故照明；(11)鍋爐房屋面做好，窗戶不漏雨，腳手架拆除；(12)油泵房運轉正常，有足夠的燃料油；(14)鍋爐排污、除灰系統和排水的溝道暢通；(15)爐墻上預留濕氣排放孔；(16)通訊設備暢通。烘爐采用木柴烘爐，總計時間控制在7天，具體措施2、維持汽包正常水位，將膨脹指示器調整至零4、打開各風門開關，打開煙道開關，使煙道貫5、烘爐期間維持正常水位，打開放空閥，盡量6、煙溫測點在爐膛頂部兩側上部，灰漿樣品放7、烘爐第一天煙溫升至50℃,第二天升至100℃,維持1天，然后，加強燃燒三天內升至200℃左右，維持1天，視取樣含水率化驗結果，決定烘爐時8、烘爐合格標準，灰漿含水率<7%,爐墻無異常現象。煮爐結束后，灰漿含水率小于2.5%。觀火，將油槍伸入爐膛內(點火時人偏開孔門),開啟給油閥，然后再緩慢開啟風門調整好火焰(如一次點不著火，迅速關閉給油閥，必須重復1-3條，方能再次點火)。柴油，煮爐時間約為4天。(2)鍋爐附屬設備系統、上煤、燃燒設備、除灰(3)向爐內加藥及取樣裝置已安裝完畢并可投入(4)準備好足夠的除鹽水及煮爐藥品：磷酸三鈉(100%)3-5kg/M3,氫氧化鈉(100%)3-5kg/M3。對鍋爐進行工作壓力的水壓試驗，以檢查系統的嚴密三鈉和100kg氫氧化鈉加入臨時水箱內，加入除鹽水攪拌均勻，然后用臨時泵打入汽包內(或直接從汽包自用汽接口加入),再向爐內補水至汽包正常水位。(1)關閉電接點水位計，鍋爐點火升壓，升壓至0.5MPa,可沖洗水位計，同時檢查各部件的情況，若無(2)繼續升壓至2.0-2.5MPa,排汽量為10-15%額定蒸發量，煮爐24小時；(3)煮24小時后，維持此壓力，在該壓力下從下1)爐水冷卻到70-80℃,將水放出(可適當換水加1、吹管目的：鍋爐過熱器及其蒸汽管道在投入供汽之(1)所用臨時管的截面積應大于或等于被吹洗管的截(2)吹洗時控制門應全開，用蓄熱法吹洗時，控制門的全開時間應小于1min;(3)被吹洗系統各處的吹管系數應大于1;(4)每次吹洗終止時，過熱器出口壓力應不小于1MPa;(5)吹管時的壓力下降值應控制在飽和溫度下降值不(6)吹管過程中，至少應有一次停爐冷卻(時間12h以上),冷卻過熱器及其管道，以提高吹洗效果。5、吹洗質量標準：在被吹洗管末端的臨時排汽管內裝在保證吹管系數大于1的前提下，連續兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕粒度不大于0.8mm,且斑痕不多于8點。(1)烘、煮爐合格，做過工作壓力水壓試驗且合格；(2)安全閥經過強度和嚴密性試驗并解體清洗；(3)管道沖洗合格；(4)烘、煮爐時的缺陷已消除。(1)鍋爐焊口、人孔、手孔及法蘭等的嚴密性；(2)鍋爐附件和全部汽水閥門的嚴密性；(3)汽包、聯箱、各受熱面部件和鍋爐范圍內的汽水管路的膨脹情況，及其支座、吊桿、吊架和彈簧的受力、移位和伸縮情況是否正常，是否有妨礙膨脹之處。(1)調整目的：為了保證安全閥正常工作，以確保鍋爐安全運行，必須進行安全閥調整。(2)調整壓力：①調整安全閥的壓力以各就地壓力表為準，壓力表應經校驗合格，并有偏差記錄，在調整值附近的偏差如大于0.5%,②過熱器安全閥起座壓力：工作壓力*1.04=3.97MPa;③汽包安全閥起座壓力：工作壓力*1.06=4.45MPa;④安全閥回座壓力應為起座壓力的93%~96%,最小不得小于起座壓力的90%。(3)調整順序：由壓力高的至壓力低的。(4)調整方法：加強燃料燃燒，升溫升壓，升至調整壓力附近時，關閉向空排汽閥，控制燃燒強度。當升壓至調整壓力時，如安全閥仍未動作，則打開向空排汽閥泄壓至復，直至動作壓力符合規范要求。(5)安全閥調整前，要采取特殊措施，保證調整人員(6)安全閥調整合格后應整理資料，辦理簽證，并請(1)前階段發現的問題、缺陷已處理完畢；(2)鍋爐輔機和附屬系統以及燃料、給水、除灰、廠用電系統等已分部試運轉合格，能滿足鍋爐滿負荷運行的需(3)各項檢查與試驗工作均已完畢，各項保護能投入運(4)鍋爐機組整套試運需用的熱工、電氣儀表與控制裝(5)化學監督工作能正常運行，試運用的燃料已進行分(6)生產單位已做好生產準備工作，能滿足試運工作要(3)鍋爐蒸汽參數、燃燒工況等均應基本達到設計要(4)鍋爐要達到斷油、投高加、投電除塵、連續72小(5)汽水品質合格，自動裝置投入，調節品質基本達到次啟動機組，帶滿負荷連續運行24h后，移交生產單位進入(2)鍋爐移交生產單位時應辦理整套試運簽證；(3)按《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規2.1《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》勞部發3.1本工程為二爐一機安裝工程，鍋爐型號為YG-75/3.82-M10型，其額定蒸發量為75t/h,鍋筒工作壓力為4.20MPa,過熱蒸汽溫度為450℃,額定蒸汽壓力為3.82MPa,給水溫度為170℃。組成鍋爐受熱面管子的材質和規格：水冷壁管材質20GB3087-99,規格φ60×5、φ32×3;省煤器管材質20GB3087-99,規格φ32×4;低溫過熱器管材質20GB3087-99,規格GB5310-95,規格42×3.5;頂棚過熱器管材質20GB3087-99,規格φ42×3.5;懸吊管材質15CrMoGB5310-95,規格φ42×5;下降管及頂部連接管材質為20GB3087-99,規格φ133×6、φ108×4.5、φ603.2根據《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》規定，其受熱面管及本體管路、主給水、主蒸汽管等的焊接規定執行，為保證受熱面等的焊接質量，特制定本焊程師的主持下進行的，根據電廠鍋爐的具體情況結合執行寫指導焊工操作的焊接工藝指導書(焊接工藝卡),向有關人(2)焊工必須經過焊接理論知識和實際操作技能的培良好的執行焊接工藝的意識，并嚴格按照焊接工藝指導書5.1在鋼架上采用手工電弧焊焊接；在鍋爐受熱5.2主蒸汽管道焊接采用手工氬弧焊封底、手工部件名稱材質規格絲焊條鋼架水冷壁省煤器低溫過熱器頂棚過熱器高溫過熱器懸吊管主給水管部連接管主蒸管6.1鋼材(包括管材、板材等)必須符合國家標準6.4鎢極氬弧焊用φ2.6mm鈰鎢極，氬氣純度99.99%。過管徑的10%,且不超過2mm。管子外徑，且不少于100mm,與支吊架邊緣距離至少不少于8.3.3焊接管的管子不得在焊縫上；應超過壁厚的10%,且≤1mm;8.3.8焊口的局部間隙過大時，應設法修正至規定尺寸，嚴禁在間隙內填塞焊條等物；8.3.9焊接現場應設立焊絲、焊條貯藏室及焊條烘干室,焊條的烘干和發放由專人負責；焊工按焊接工藝卡到烘干室領用指定的焊條，并放入保溫筒；當天用不完的焊條送回烘干室保溫箱，每名焊工都應有領用焊條的記錄；8.3.10氬弧焊絲在使用前應清除油銹，必要時用化學方9.1現場焊接的環境溫度允許的最低限為：9.2合金鋼焊口和冬季施工應根據規范要求進行焊前焊9.3在焊口根部點焊固定時，應與正式施焊所規定的焊接材料、焊接工藝及預熱溫度要求相同，點焊后，應檢查各個焊點的質量，如有缺陷應將有缺陷的焊縫消9.4嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧，試驗電流或焊接9.5管子施焊時，管內不得有穿堂風。9.6施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，多層焊縫的每層接頭錯開，收弧時應將熔池填滿。9.8焊縫完成后應進行清理，經自檢合格后在距焊縫安裝冷拉口所使用的工具需待整個焊縫焊接和熱處理9.10焊接參數與焊縫余高及寬度參見表焊縫余高焊縫余高差平焊其它位置平其它位置比坡口每側增寬寬度差各組水冷壁對口時(錯口值應符合規范要求),從兩邊向中畢后，進行100%外觀檢查及25%無損探傷，合格后分別吊裝9.13過熱器的焊接：全面焊接。焊接完畢后，進行100%外觀檢查及5%無損探傷，主蒸汽管的規格為φ219×8、φ273×9,材質為式焊接。焊接完畢后，進行100%外觀檢查及25%無損探傷，意其焊口不得設置在管子的彎曲部分。焊接完畢后，進行(1)嚴格按照質保體系的運行方式對焊接全過程(包括焊前檢查、中間檢查和焊后檢查)進行檢查，發現質量問題，及時處理解決，具體內容有：坡口的清理狀況、焊口的組對情況、對焊接工藝指導等(工藝卡片)的(3)無損探傷以射線透照為主，必要時也可用超(4)外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目的檢查，質保員有權向焊工提出返修。(1)焊縫外觀檢查的質量標準應符合《火力發電廠焊接技術技術規程》DL/T869-XX的規定或焊接工藝(2)外觀檢查不合格的焊縫不得進行其它檢測。(3)無損探傷應執行GB3323-87標準。一、概述(1)汽輪機主體由一級雙列復速級和十二級壓力級組(2)在汽輪機前端的前軸承座內裝有測速機構、主油缸用“貓爪”相連，在縱向以及垂直方向均有定位的膨脹滑銷，以保證軸承座在膨脹時中心不變。(3)轉向導葉環在頂部和底部與汽缸之間采用“I”形鍵固定。在拆導葉環體時，須先用工具拆去“I”形鍵后，方能吊起導葉環體。(4)調節汽閥為提板式，裝于前汽缸上端蒸汽室內，通過杠桿與調速器的油動機相連，調節汽閥共有8只汽閥，第一和第二只汽閥相互連通的，在蒸汽參數正常時，第五只汽閥全開后，即能發出經濟功率10MW,第六只汽閥全開后，即能發出額定功率12MW,在參數降低為第八只汽閥全開后，汽機仍能發出額定功率12MW。(5)本汽輪機轉子與發電機轉子的連接采用剛性聯軸器。這種聯軸器具有結構簡單，工作可靠、耐用等優點。轉子盤車裝置裝于后軸承蓋上，由電動機傳動，通過齒輪減速達到所需要的盤車速度(約5-6r/min),當主軸轉速高于盤車速度時，盤車設備能自動退出工作位置。(6)前座架上和后軸承座上分別裝有熱膨脹指示器和相對膨脹指示器，以反映本體靜子的絕對膨脹和轉子的相對膨脹情況。(7)本機組的汽缸分為上、下兩半，又分為前、中、后前汽缸與前軸承座采用“貓爪”結構。(8)本機組由前后座架來支承，前軸承座支承在前座架上面，并有軸向滑鍵與前軸承相聯，確定其中心線的位置，以保證在熱膨脹時的對中，本機組有二個后座架，分別布置于后汽缸的左右兩側，后座架與后汽缸結合處有圓銷定位，該圓銷能保證汽缸在橫向膨脹時的自由，又確定了汽缸軸向膨脹的死點，此外尚有缸導板以確保在橫向膨脹時的對中。(9)汽輪機軸系安裝以低壓轉子為基準，要求低壓轉子后軸承軸頸處揚度為0,低壓轉子向前端揚起，高壓轉子相對低壓轉子找中心。(10)汽缸組合在汽機房擴建端零米層進行。低壓外缸組合采用水平組合法，高中壓外缸與中壓排汽缸組合采用垂隔板找中心采用假軸法。對輪找中心采用半實缸初找中心，全實缸復測中發電機定子重量較大，應根據現場條件盡早就位，以減少由于基礎沉降對軸系找正的影響。編制詳細的作業指導書，經監理審批后，指導作業人員為擴建工程，要求工期短，戰線長，工程量集中，為確保工程順利進行，必須充分做好準備工作，保證工程有序進行。(2)會同建設單位與設計單位進行技術交底工作。(3)編制工程材料需求計劃，并上報批準。A、由于安裝工藝的需要必須密切配合土建施工工序C、汽輪機組設備開始安裝前交付安裝的建筑物應具(5)汽輪機組開始安裝時，交付安裝的建筑工程應具備(b)主輔設備基礎、基座澆灌完畢，模板拆除，混凝土達到設計強度70%以上，并經驗收合格。(e)土建施工的模板、腳手架、剩余材料、雜物和垃(f)各基礎具有清晰準確的中心線，廠房0米層與運行檢查和簡易的測量試驗，有助于發現設備加工上的一些偏我公司多年來的安裝經驗及在安裝過程中經常發現的一些(2)汽輪機轉子外觀檢查各部位應無裂紋和損傷，通汽(4)泵類應做解體檢查，泵的泵體各部位平整、光潔、(5)凝器出廠時，銅管未組裝，可先將凝器安裝就位組1)基礎墊鐵布置：1.6每疊墊鐵一般不超過三塊，斜度為1/10～1/25,特1.7兩塊斜墊鐵錯開的面積不應超過該墊鐵面積的25%。露出螺母2-3扣。尺一般應塞不進去，局部塞入部分不得大于邊長的1/4,且塞入深度不得超過側邊長的1/4。墊鐵外觀要求平整，無毛④72小時試運行后。驗時，煤油應灌至回油口上邊緣，涂石灰水24小時觀察無滲漏。檢查臺板與前軸承座放氣孔及注油孔均應清潔暢通。軸承座與臺板的接觸檢查：檢查軸承座與臺板結合面接觸情況，四周用0.05mm塞尺應塞不入，并用涂色法檢查，接觸面積應大于75%,且接觸均勻。檢查時應注意控制研磨的距離，以防止“假點子”的發生。檢查前軸承座及臺板的滑銷間隙，應在圖紙規定的范圍軸承座中分面清理檢修，緊水平中分面螺栓后用0.05mm塞尺檢查水平中分面間隙，應塞不入。各法蘭結合面接觸，用涂色法檢查，應整圈連續接觸無間斷痕跡。b)軸承座臺板就位：臺板初找中心，拉鋼絲測量臺板相對機組縱橫向中心線的偏差不大于±1mm。校準臺板頂面標高，橫向盡量水平。按廠家圖紙要求檢查軸承座底部各鍵間隙。在基礎上劃出軸承中心線后，軸承座起吊就位。參考機組軸系找中圖，計算出各軸承的標高，采用拉鋼絲找中方法，初校軸承座中心線與基礎線相—致，使軸承座縱橫向中心線符合汽輪機軸線及標高，用合象水平儀測量并調整好軸承座的縱向揚度及橫向水平。其橫向水平偏差不大(2)軸承安裝將軸承解體，各零部件應打上鋼印標志，以保證安裝方向和位置的正確性。用汽油或煤油、白布等清理各零部件，檢查各油道、油孔等應清潔暢通。軸瓦鎢金著色檢查，應無夾渣、沙眼、裂紋和脫胎等情況。上下軸瓦裝配，應無錯口現象。軸瓦中分面檢查，不緊螺栓，用0.05mm塞尺檢查中分面間隙應塞不入，否則應研軸瓦與軸承座結合球面著色檢查，接觸面積應大于75%以上，且接觸均勻，接口處無錯口現象。檢查軸承墊塊與洼窩接觸，涂色檢查，接觸面積應大于75%以上，且接觸均勻，局部間隙用0.05mm塞尺檢查應塞不入。檢查鎢金與軸徑的接觸面應大于75%且分布均勻。b)安裝軸瓦墊塊要求：用涂色法檢查下瓦墊塊與洼窩接觸面積，在每平方厘米上有接觸點的面積應占墊塊面積的70%以上，且均勻分布。下部墊塊與洼窩之間在轉子未放入時應有0.03—0.05mm的間隙，實際安裝中可在涂色法檢查合格后將下部墊塊的調整墊片抽去0.05mm。墊塊下的調整墊片應采用整張不銹鋼墊片，每個墊塊的墊片數不宜超過3層。墊片要求干整、無毛刺和卷邊，尺寸c)軸承的安裝及各部間隙測量：軸承與油封環及油檔間隙的測量與凋整應在汽機扣蓋后進行。采用壓保險絲法測量軸頸的頂部間隙，兩側間隙用塞尺進行測量。同樣用壓保險絲的方法測量瓦枕與軸承蓋的緊力應符合制造廠的標準要求。用鋼板尺測量軸承軸向間隙測量各油擋的徑向間隙應符合制造廠圖紙標準要求。(3)汽缸組合：a)對到貨的汽缸按規范要求進行清理檢查：各結合面、動承力面、法蘭、洼窩等加工面應光潔無銹蝕和污垢，防腐層除凈，蒸汽室徹底清理干凈。汽缸各疏水孔、低壓外缸臺板與汽缸研刮方法同軸承座下臺板研刮方法；以基礎縱橫向中心線為基準，采用拉鋼絲方法找正各座架中心；調整座架上平面標高比理論值低約1mm左右。在汽機房擴建端零米層制作低壓缸組合平臺。低壓外缸組合采用水平組合方法，先將下汽缸三片徹底清理后，分別吊放于平臺上。以汽缸垂直結合面處拼裝定位銷為基準，校正中心。要求中分面高低一致，不錯口，緊1/3垂直中分面螺栓，檢查垂直中分面嚴密性，0.05mm塞尺塞入部位應不超過法蘭寬度的1/3。用百分表檢查相接兩缸間水平中分面高低差，應不大于0.03mm,擰緊垂直中分面螺栓打入水平中分面定位銷，緊固垂直中分面1/3螺栓，檢查垂直結合面間隙應符合要求。檢查水平中分面間隙應不大于水平中分面1/3螺栓，消除水平中分面間隙，此時上半汽缸測出合空缸緊水平中分面1/3螺栓水平中分面間隙記按廠家低壓外缸圖紙要求對垂直中分面進行密封焊及窩、隔板洼窩的錯口。要求洼窩錯口不大于0.1mm,垂直結銷，緊1/3螺栓檢查。檢查合格后，松開垂直結合面螺栓，將內缸下半就位，找平找正，合內缸上半，緊中分面1/3螺(4)軸系的安裝：a)轉子檢查(5)低壓缸與凝汽器聯接：b)對凝汽器與低壓缸排汽口進行找正。調整凝汽器底部c)凝汽器與低壓缸應編制詳細的焊接作業指導書指導d)在焊接過程中，監視低壓轉子揚度、汽缸水平、洼窩中心偏差≤0.10mm,內缸水平與外缸應相一致(以上可通過接觸密實，接觸面80%以上，0.03mm塞尺應塞不進。b)高中壓缸負荷分配采用“貓爪垂弧法”進行，前后貓荷分配方法與前貓爪處相同。負荷分配以全實缸所測值為d)負荷分配的調整，不應改變汽缸與轉子軸線中c)所有滑銷嚴禁強行切入而扭斜。e)滑銷的間隙測量應盡可能地采用內外徑千分尺(或游g)部分滑銷制造廠僅用點焊固定，滑銷調整結束驗收合(9)汽封套、隔板(套)安裝：隔板(套)中分面間隙(在裝入汽缸自由狀態下)檢查要隔板(套)找中心采用假軸為軸線進行。要求各級隔板度曲線。中心調整可通過兩側的懸掛銷墊片及底銷調整進汽封套水平結合面及汽封套與汽缸的垂直結合面應緊汽封套及汽缸間的各部間隙應符合圖紙要求。安裝時應做好明顯的鋼印標志。汽封套找中心采用假軸為軸線進行。要求各級汽封套與軸線中心偏差≤0.05mm。中心調整可通過兩側的懸掛銷墊片及底銷調整進行。(10)通流間隙測量調整及轉子定位：a)吊入高中壓轉子及低于轉子，參照高中壓轉子裝配圖和低壓轉子裝配圖，高中壓轉子和低壓轉子分別以制造廠提b)高中壓轉子定位好后調整推力軸承緊靠推力盤正工作面，進行通流間隙測量調整。c)通流軸向間隙測量，可采用鍥形塞尺或塞尺進行。依次測量各級隔板與轉子動葉片的軸向間隙，測量時分左右兩d)通流軸向間隙共分兩次進行測量，第一次將轉子的危急遮斷器飛錘向上測量，第二次將轉子順轉90°進行測量。e)高中壓轉子最終定位和低壓轉子最終定位后，將高中壓轉子推向推力軸承正向工作面的狀態下，測出兩對輪之間的墊片加工厚度。墊片要求磨準，偏差十0.02mm,表面粗糙度要求3.2以下，無毛刺裂紋和油污。f)通流徑向間隙(圍帶間隙、汽封間隙)測量，中分面處兩側測量采用塞尺進行。上下間隙采用貼膠布涂色檢查方法。盤動轉子檢查膠布的磨損程度，判斷間隙的大小。g)測量汽封間隙，必須每道汽封齒貼二～三道膠布，膠布厚度根據間隙要求確定。不允許僅在軸上貼膠布以確定間h)用鍥形塞尺測量汽封齒與轉子汽封槽軸向間隙，應符合制造廠設計要求。i)復查汽封環整圈膨脹間隙應符合設計要求。a)汽缸扣大蓋前應具各的基本技術條件：汽輪發電機組基礎穩定，不會產生影響汽輪機找平、找正和找中心工作的不均勻沉降；汽缸、軸承座底部支承(墊鐵等)安裝結束，位置正確，汽缸、軸承座及其臺板清理、檢查完畢，軸承座底部油管道安裝檢驗完畢；汽缸、軸承座水平度及軸頸揚度調整結束；各滑銷間隙、貓爪間隙及推拉裝置調整結束；汽缸法蘭結合面間隙檢查結束；汽缸負荷分配調整完畢；汽機轉子檢查結束；汽機轉子對汽缸封(油封)洼窩中心調整結束；轉子軸向最后定位；低壓缸與冷凝器連接結束；汽機內缸、隔板和汽封套中心調整結束；汽封及通流間隙調整合格；推力軸承間隙調整結束，烏金接觸符合要求；汽缸內部合金鋼零部件(包括熱工測量零件)及管材光高溫緊固件光譜、硬度復查結束；扣蓋前需安裝在汽缸內的熱工測點安裝結束；汽缸及內部零部件缺陷消除完畢；上、下缸外露孔洞封閉(或臨時封閉)完畢；主要抽汽管道至少應接到第一個支架處。b)扣蓋的要求：①在扣蓋的全過程，現場要有總工及有關領導、監理和電廠有關人員，項目工程管理部有關專業人員，電控有關專業人員，保衛科人員參加。②扣蓋全過程應有專人統一指揮，指定上缸人員。③上缸人員應穿汽包工作服，鞋底無鐵釘并應擦凈，嚴防雜物吊入汽缸內。④汽缸內各個零部件的結合部位，均應涂以二硫化鉬滲透在基礎上的油垢清理干凈。安裝二次灌漿內檔板。用3—5mm鋼板沿低壓缸基礎內孔壁四周與孔壁上的預埋件焊上平面15-20mm。④每一臺板下的二次澆灌工作應連續進行，不得中斷。⑤對澆灌的混凝土按要求進行養護。a)復查轉子對輪中心符合要求。b)清理對輪結合面，根據轉子聯軸器原始瓢偏度進行對c)在兩轉子間加入調整墊片。d)用四只工藝螺栓，將兩轉子聯接。分別在兩聯軸器外園同一側，各裝一只百分表監視，盤動轉子一周，要求轉子聯接前后對應點的晃度相符，相差十0.02mm。e)螺栓孔絞孔：對準鉸刀中心線與螺孔中心線，加潤滑油提高光潔度，孔徑橢圓度十0.02mm,表面粗糙度十6.3,按圖配合公差配制對輪螺栓，并分別在螺栓和聯軸器上打上鋼印標記。對稱螺栓質量差要求不大于3g。f)螺栓的表面粗糙度應低于1.6,螺栓和螺孔的徑向間g)對輪聯接一般用0.5磅手錘輕輕敲入，每只螺栓緊固力矩要均勻。螺栓與螺孔要涂以二硫化鉬以防咬死，尤其是螺栓絲牙必須用精細二硫化鉬粉擦清。h)對輪聯接過程中，要隨時監視對輪晃度變化應十i)對輪聯接后將安裝軸承吊出，盤動轉子測量低壓轉子j)按制造廠圖紙要求進行聯軸器螺栓螺母的鎖緊。發電機定子吊裝采用主廠房行車直接起吊就位。該發電機機務部分的安裝應按《電力建設施工及驗收技術規范》和制造廠家的要求進行。(1)安裝前的準備工作：a.定子鐵芯、線圈、機座內部應清潔，無塵土、油垢b.線圈的絕緣表面應完整，無傷痕和起泡現象，端部線圈與綁環應緊靠、墊實，緊固件應完整，螺母應銷緊。c.鐵芯矽鋼片應無銹蝕、松動及損傷，其通風孔及風道清潔、無雜物、阻塞。d.埋入式測溫元件的引出線及端子板應清潔，且絕緣e.定子槽應無斷裂、凸起及松動現象。f.進入定子內的檢查人員應穿著清潔，嚴禁帶有容易脫落的金屬件，不得穿帶釘的硬底鞋或連接蹬在線圈端部。g.轉子上的平衡塊應固定牢固，不得增減或變化，平h.發電機在安裝前應存放在清潔、干燥的倉庫或廠房內，存放地點的溫度不得低于+5℃。j.轉子軸頸、軸頭、聯軸器、集電環表面應特別注意k.包放軸子時，應讓本體受力支撐，不允許使護環受m.發電機安裝按安裝圖紙，電力部門規程及安裝經②安裝前進行基礎的檢查，尤其應檢查其中心(2)空氣冷卻器檢修a)按廠家要求解體空氣冷卻器檢查管束等部件應無缺b)空氣冷卻器組裝后做水壓試驗，試驗壓力、時間按廠(3)臺板就位a)按照制造廠提供的墊鐵布置圖在基礎上劃出墊鐵的b)測出墊鐵位置鑿好的毛面標高，并考慮軸系揚度，然不進，局部塞入部分不得大于邊長的1/4。墊鐵外觀要求平(4)定子吊裝就位位。發電機定子出線盒預先放入發電機安裝坑內相應位置(5)軸承、軸承座檢修a)軸承座檢修試驗時，煤油應灌至回油口上邊緣，涂石灰水24小時觀察檢查軸承座與臺板結合面接觸情況，四周用0.05mm塞軸瓦與軸承座結合球面著色檢查，接觸面積應大于75%檢查鎢金與軸徑的接觸面應大于75%且分布均勻。測量(6)發電機穿轉子在轉子的汽機端接上假軸，假軸應有足夠的剛度和強度，假軸與轉子連接螺栓應有足夠的強度(也可自行制作假起，利用葫蘆(可利用定子吊耳作生根點),撬棒等將轉子繼端部等處，風扇葉片不能撞擊定子內圈和線圈端部壓板螺(7)發電機轉子與汽輪機低壓轉子初找中心a)確定發電機轉子在冷態下向汽機沿軸向偏移量。b)汽輪機轉子具備與其找正的條件。c)發電機轉子與低壓轉子找中心，其錯口值和張口值以汽輪機軸系找中圖為準。(8)空氣間隙及磁力中心空氣間隙的測量及調整方法：在定子兩端用專用工具分別測量靜子與轉子鐵芯同一斷面的上下、左右四點的間隙，四周空氣間隙應均勻相等，測量的空氣間隙值之差應符合廠家要求，為了使數值準確，應將轉子盤動90°,再重新測量測量定轉子磁場中心，根據制造廠要求進行調整。(9)端蓋封閉清理并復查機座內部清潔無雜物，機務、電氣、熱控檢查驗收工作結束。端蓋封閉需經電氣專業及監理共同檢查辦理隱蔽工程簽證后方可進行。a)在發電機安裝具備下列條件時，即可進行二次灌漿：發電機與汽輪機低壓轉子的聯軸器初找中心結束。發電機的磁力中心和空氣間隙的測量調整結束。基礎墊鐵點焊完畢，基礎表面清理干凈，基礎浸水時間大于24小時。穿過二次澆灌層的管道、電纜儀表等敷設完畢，并應穿b)澆灌應用流動性大、強度高、不收縮水泥砂漿；并按c)在養護期內混凝土強度沒有達到設計要求時不得拆的重量差不大于10g。聯軸器聯接時先將兩個聯軸器按找中心時的相對位置(1)調速保安部套的安裝調速保安系統各機構應除去防護油并進行解體，同時測量各部套的尺寸。對于可調整的螺母、螺桿、彈簧壓縮尺寸等主要部件行程等，應在拆卸前測量記錄制造廠的原裝尺寸，進行組裝。當拆卸記錄與出廠記錄或圖紙要求有較大出入時，與制造廠聯系研究處理。各部套清洗應使用汽油、煤油或白布。各滑動面在組裝時應涂以清潔的透平油，并嚴格按照制造廠的要求進行，確保系統的安全可靠。(2)油泵a)部分油泵需解體檢查，現以潤滑油泵解體為例，順序拆除聯軸器連接螺栓。取下泵兩側軸承蓋。松開、拆除泵殼中分面螺栓，拆除泵上蓋。取出葉輪及轉子。拆卸各部件時應打上鋼印，以防裝配時搞錯。測量、檢查、記錄轉子和各部分幌度、瓢偏彎曲及對輪密封環間隙等，記錄軸承型號，各部尺寸要求見圖紙。泵在裝配前應仔細檢查各零件應無裂紋等缺陷。仔細清理各零部件及泵殼內表面，確保干凈。泵的裝配與拆卸順序相反。測量轉子的軸向間隙。(3)主油泵安裝(4)主油箱安裝a)主油箱需進行灌水試驗24小時無滲漏。(5)冷油器安裝b)冷油器應進行水壓試驗，試驗后必須用壓縮空c)冷油器安裝應符合要求。(6)油凈化裝置安裝b)油凈化裝置進行灌水試驗，24小時無滲漏。試驗無畢c)油凈化裝置安裝應符合要求。(7)注油器安裝(8)管道安裝a)油系統管道應根據設計院圖紙進行管道預組裝工作。e)閥門須解體，進行內部清理工作，并經水壓試驗合格后將各系統拆卸后酸洗，酸洗過程為堿洗、靜泡、酸洗、水洗、鈍化、壓縮空氣吹干，并將管口密封保存，管內不得涂g)管道安裝應符合規范要求。h)大力開展QC小組活動，關鍵工作采取過程旁站，以提高工藝質量。(9)油循環油循環采取下列特殊措施：軸瓦進口加濾網，濾網通流面積大于原面積的3—5倍。用大流量沖洗裝置進行油循環。在軸承座、油箱內加磁棒，快速清除機械雜質。高、低溫交替進行油循環。(10)主要質量控制點油管酸洗后檢查。油循環前質量檢查。調速系統部套檢查。油循環結束后質量檢查。(g)凝汽器施工方案(1)施工前準備工作基礎準備，彈簧底板就位，找平找正。先將集水箱吊裝放入凝汽器坑內。(2)凝汽器外殼拼裝組合在凝汽器基礎上布置拼裝用臨時平臺，臨時平臺要求四角及中部標高相同，水平度良好，平臺采用直接將凝汽器殼體底板鋪設在鋼架上制成，找平找正殼體的底板中心，并檢查底板是否拱曲，并及時校正平整。在側板的外側沿高度方向等距離加敷四塊槽鋼，以加強側板依次吊起左右殼體的前后端管板安裝到位，并吊1塊連檢查管板是否拱曲。貫穿兩端管板從對應管孔內拉三根細鋼絲，在管板孔處掛鋼絲塞，兩端鋼絲應有一端懸掛重物10Kg左右，對所有隔板進行調整，每道隔板管孔中心以兩端管板處為0向中間依次上抬2mm,最中間一塊隔板相對管板上抬10mm,管孔水平方向錯位值不應大于2mm,調整后驗收。所有焊縫進行對稱焊接，防止殼體變形。(3)冷凝器冷卻管的安裝冷凝器冷卻管安裝質量的好壞將直接影響到汽水系統的汽水品質，會造成鍋爐受熱面結垢或堵塞，嚴重則引起爆我公司非常重視冷卻管的安裝質量，并體現在如下幾個方開箱進行外觀檢查無缺陷，渦流探傷和氨熏試驗合格。冷卻管壓扁及擴張試驗合格。銅管試脹，管壁厚減薄率為4—6%冷凝器穿管前對前后管板和中間隔板用清洗液徹底清理干凈，保證管孔無銹蝕、油污和毛刺，穿管時冷卻管端頭必需裝上導向頭，避免管口穿管時嚴禁用錘敲擊。對穿好管子的管位，應用塑料布蓋好，以免管內受灰塵污染，另外施工人員都應戴好手套，穿管順序為從上往下依次進行。在正式脹接前，應先進行試脹工作，確定管壁厚度減薄脹管順序為先脹循環水出水側管板，把管板脹牢。脹接時還應注意從管板中間向兩邊脹。出水側管口全部脹妥再脹循環水進水側管口。脹管后對進水側管口15°翻邊。在整個脹接過程中，每脹完5—7只管口，轆子應調換，調下來的轆子，應放在清洗液中冷卻和清洗，以提高轆子的使用壽命和脹口質量。每脹一批管子后，要有千分卡進行測量，對欠脹管進行補脹。脹接工作應在防塵工作棚中進行。脹管結束后在冷凝器汽側灌水試驗，灌水高度充滿并高出頂部冷卻管100毫米，保持24小時無滲漏。灌水時冷凝器底板用臨時撐頭支撐在混凝土基礎上。(4)接頸的拼裝接頸拼裝組合擬在汽機房A排外進行，在A排外制作一焊接變形。組合后用100T吊機吊至汽機房，待行車投用后(5)與汽輪機低壓缸連接接頸頂部間隙均勻，加敷100×10扁鐵。(6)真空嚴密性灌水試驗(h)機組啟動前檢查及準備工作2.5.9檢查調速系統、油動機及調節汽門拉桿連接正2.5.11檢查油箱油位應在高限位置(備有4～6桶備用油),玻璃管油位計、油箱頂部油位指示器指示應正確。2.5.12記錄冷態時前軸承膨脹指示刻度值。2.5.13投入凝結水系統。向凝汽器加注除鹽水到熱井水位計2/3～4/5高度時暫停，起動凝泵，系統充水后再適當補加，使熱井水位不低于水位計1/3高度。2.5.14依次起動兩臺凝泵，使凝結水流經軸封加熱器再循環運行，凝泵運行應正常，三號機組雖使用射水抽氣器，但一旦軸封送汽，軸封加熱器必須有水流通。新裝機組試運行時，凝汽器難免有異物及油污，試運行期間，凝泵進口濾網會堵塞，應及時隔離清理。2.5.15確信凝泵聯動合格。與電氣配合試驗抽汽逆止閥2.5.16保持一臺凝泵正常運行，另一臺聯動備用，開啟凝泵出口門再循環運行。注意凝泵電機電流應在額定范圍2.5.17投入油系統。起動交流輔助油泵，開啟油泵冷卻水閥，檢查出口油壓不應達1.1MPa,潤滑油壓應在0.08~0.12MPa之間，如過高，應調節油箱頂側溢油閥，各軸承回2.5.18起動交、直流油泵應正常，停駛后投入保護，進行低油壓保護試弛。當主油泵出口油壓低至0.9MPa時報警，聯動交流輔助潤滑油壓降到0.05～0.055MPa時報警，聯動交流潤滑潤滑油壓降到0.04MPa時報警，聯動直流油泵。潤滑油壓降到0.02～0.03MPa時，停機。潤滑油壓降到0.015MPa時，停盤車裝置。潤滑油壓升高到0.12MPa時，報警，停高壓交流泵。2.5.19起動盤車裝置，記錄電機電流，傾聽汽輪發電機各軸承、油擋、風擋各處有無金屬摩擦聲。2.5.20試驗磁力斷路油門，當電磁鐵通電時，油門活塞移動，泄掉保安油，建立事故油，使自動主汽門及高中壓調a.轉速：數字轉速表有顯示及報警功能。機組轉速超速達3360r/min時，報警停機。b.軸向位移：當汽輪機轉子發生軸向竄動時，軸向位移與電渦流探頭間間隙改變，正向竄動1.0mm報警，1.6mmc.軸承溫度：瓦塊溫度100℃報警，110℃停機，軸承回油溫度65℃報警，75℃停機。3、調節部套靜態試驗：主機起動前及定速后調節系統靜態調試另有措施。4.1機組運行規程全面檢查及例行試驗工作結束，具備起動條件后進行暖管。4.2檢查電動隔離閥及旁路應關閉，汽門前后疏水閥開啟，自動主汽門后至調節汽閥三通處疏水及汽缸一、二、節自動主汽閥后疏水閥至微開，帶負荷后該閥才能全關)4.3開電動隔離門的旁路進行暖管，暖管初期汽壓控制在0.3MPa左右，管道升溫速度在5～10℃/分范圍內。4.4管壁溫度達到130～140℃時，以0.2～0.3MPa速度提升管內壓力到冷態起動主機的數值(約為0.25～0.35MPa,汽溫應在相應壓力飽和值50℃以上)。開始暖管時，疏水閥門盡量開足，以便及時排出凝結水，隨著暖管壓力及汽溫上升，逐漸關小疏水門。4.5暖管時應注意及時投入盤車，檢查有無蒸汽漏入汽缸，切忌升溫過快。4.6暖管時檢查管道膨脹及支吊架位移情況。4.7待管道壓力升到預定起動壓力(如為母管供汽，則等同于母管壓力)時，緩慢全開隔離閥，調節關小疏水。4.8暖管時增開循環水泵向凝汽器送循環冷卻水。4.9啟動凝結水泵再循環運行，使軸封加熱器有水流通，再循環水量不必太大，檢查凝泵電機電流。4.10起動射水泵和射水抽氣器，觀察凝汽器真空上升速度，投入汽封時，調節汽封送汽為微正壓(均壓箱壓力為3-30KPa)端汽封室為微負壓(約-0.1～0.5KP5.1掛上危急保安器，沖動前潤滑油溫應高于25℃,潤滑油壓在0.084～0.12MPa之間，真空高于550毫米汞柱，汽壓汽溫應為3.0MPa以上的過熱蒸汽(過熱度大于50℃)。5.2投入所有保護裝置，調速汽門應全開(包括中壓調維持在500～600r/min之間，暖機50分鐘，新安裝機組汽5.5暖機時間及升速時間分配如下(第一次冷態起動600r/min3000r/min全面檢查正常冷態起動時自沖轉到定速只須60min汽封溫度(控制噴水冷卻水流量),使汽封蒸汽溫度在200℃5.8隨時注意各軸承溫度及振動，軸承振動值應小于5.9注意保持汽封送汽均壓箱的微正壓和軸封加熱器5.11機組在越過1200r/min至2500r/min時遇到汽機及電機單轉子一階臨界轉速和軸系臨界轉速，故應較快不停留地通過。升速時注意數字轉速儀應連續顯示轉速上升，前后兩次不重復同一數字。6.1當機組升速到2700r/min時，調速系統應開始動作，調速汽門逐漸關小，全開自動主汽門后如轉速仍未達額定值，應操作同步器定速。6.2定速后，檢查主油泵工作正常，主油泵出口油壓已高于輔助油泵油壓，可停用輔助油泵，撳停輔助油泵電動機按鈕后，觀察各油壓表指示應穩定。7、定速下的試驗及整定項目7.1第一次定速應保持20-30分鐘，以便測量。記錄及試驗。手拍危急保安器，自動主汽門及調速汽門、抽汽逆止門抽汽逆止門應迅速關閉，轉速應隨即下降，正常后恢復，復位危急保安器，開啟自動主汽門使轉速重新達到額定值。本項操作應重復一次。7.2手掀緊急停機電磁閥按鈕，主動主汽門、調速汽門應迅速關閉，轉速隨即下降，確認抽汽逆止閥關閉無誤后，重新復位危急保安器。其目的為確信超速保護裝置動作轉速符合制造廠要求門，待轉速降到2800～2900r/min左右，重新復位危急保安器，操作同步器使轉速長到3000r/min。7.6如動作轉速在合格范圍內，按同樣方法重復兩次，計三次，前兩次動作轉速差不應大于0.6%n,(即18r/min),第三次與前兩次平均轉速之差不應大于1%n(即7.7如轉速升到3360r/min危急保安器拒動，應立即手后可按調節系統試驗措施測取速度變動率和遲緩率以及按8.2機組并列后，可初帶負荷600KW暖機20分鐘，此8.4通知化學車間定期化驗凝結水硬度，合格后回收送8.5通知控制室每5分鐘增加300KW,將負荷增至6000KW,暖機15分鐘。然后按規程規定投入高壓加熱器，疏水送入已投運的除氧8.7逐步(約40分鐘)將機組負荷帶到額定負荷并全面8.9經全面檢查一切正常，報告運行指揮部(或啟動領9.172小時試運行期間，當負荷帶到80%即9.2試驗進行5分鐘，平均每分鐘真空下降小于或等于0.0327KPa為合格。(即約5mmHg)10.1甩負荷試驗目的是確信甩負荷后最高動態轉速a.汽輪發電機組經整套帶負荷試運行考核，性能良b.調節系統經空負荷及滿負荷運行工作正常，速度變得再次進行本試驗。10.3甩負荷分50%和100%額定負荷兩次進行，時間間隔30分鐘。11.1準備停機前，報告值長，聯系鍋爐、電氣作好停機的準備工作。11.2按規程操作程序，依次停用高壓加熱器和低壓加11.3試轉交流高壓油泵，確信盤車電機正常。11.4減負荷期間注意調整軸封均壓箱汽壓，確保汽封11.5低負荷時，打開凝結水再循環，保證軸封加熱器11.6逐步減負荷到零，接到主控室發來解列信號后，通知鍋爐停機。如遇轉速上升，搖同步器仍不能恢復額定轉速，應立即打閘停機查明原因。11.7手拍危急保安器停機后，記錄惰走時間，畫出惰走曲線，以便日后比較。11.8啟動交流油泵，監視各部油壓，傾聽機組有無異11.9檢查各軸承回油量。汽缸排汽溫度下降到50℃以下，切斷凝汽器循12.1機組在72h滿負荷試運行期間，安裝單位業主指定人員全面檢查并記錄在運行中發現的設備缺陷以12.3試運行期間發現的操作檢修不便或需要改進的同時接帶熱負荷。經72h+24h試運行后，按照火力發電廠基2.2基礎的中心與標高符合工程設計要求軌距應與變開箱后應重點檢查下列內容并填寫“設備開箱檢查記B.變壓器外表應無機械損傷、無銹蝕a.放油：從放油開始到注油為止，變壓器身暴露在空氣中的時間不得超過12小時。b.器身起吊時，吊索與鉛垂線的夾角不得大于30℃,c.所有的螺栓應堅固，并有防松措d.鐵芯應無變形，鐵軛與夾件間的絕緣應完好，鐵芯e.繞組的絕緣應完整，無缺損變位現象，各繞組排列f.引出線絕緣包扎牢固，無破損、擰彎現象，引出線A.變壓器基礎的軌道應水平，裝有氣體繼電器的變壓器，應使其頂蓋沿氣體繼電器氣流方向有1%—5%的升高坡B.裝有滾輪的變壓器，其滾輪應轉動靈活，在設備就(1)防潮呼吸器安裝前，應檢查硅膠是否失效，如已失效，應在115～120℃溫度烘烤8小時，使其復原或更新。淺(2)防潮呼吸器安裝時，必須將呼吸器蓋子上橡皮墊去D.溫度計的安裝(1)套管溫度計安裝，應直接安裝在變壓器上蓋的預留(2)電接點溫度計安裝前應進行校驗，油浸變壓器一次(1)變壓器電壓切換裝置各分接點與線圈的聯線應緊(2)電壓切換裝置的拉桿、分接頭的凸輪、小軸銷子等A.變壓器的交接試驗應由當地供電部門許可的試驗室B.變壓器交接試驗的內容(1)測量線圈連同套管一起的直流電阻。(2)接查所有分接頭的變壓比。(3)檢查三相變壓器的接線組別和單項變壓器引出線(4)測量線圈同套管一起的絕緣電阻。(5)線圈連同套管一起做交流耐壓試驗。(6)油箱中絕緣油的試驗。C.變壓器送電前的檢查(1)變壓器試運行前應敞全面檢查，確認符合試運行條(2)變壓器試運行前，必須由質量監督部門檢查合格。(f)油浸變壓器油系統油門應打開，油門指示正確，油(g)油浸變壓器的電壓切換裝置及干式變壓器的分接(h)保護裝置整定位符合規定要求；操作及聯動試驗正允許偏差不直度水平度位置誤差及不平行度基礎型鋼安裝后，其頂部宜高出抹平地面10mm;手車式成套柜按產品技術要求執行。基礎型鋼應有明顯的可靠接2、盤、柜及盤、柜內設備與各構件間連接應牢固。主繼電保護盤和自動裝置盤等不宜與基礎型鋼焊死。3、盤、柜單獨或成列安裝時，其垂直度、水平偏差以及盤、柜面偏差和盤、柜間接縫的允許偏差應符合下列表的允許偏差(mm)垂直度(每米)水平偏差相鄰兩盤頂部成列盤頂部盤面偏差相鄰兩盤邊成列盤面盤間接縫但模擬母線應對齊，其誤差不應超過視差范圍，并應完整，安裝牢固。4、端子箱安裝應牢固，封閉良好，并應能防潮、防塵。安裝的位置應便于檢查；成列安裝時，應排列整齊。5、盤、柜、臺、箱的接地應牢固良好。裝有電器的可開啟的門應以裸銅軟線與接地的金屬構架可靠地連接。成套6、盤、柜的漆層應完整，無損傷。固定電器的支架等E.每個接線端子的每側接線宜為1根，不得超過2根，對于插接式端子，不同截面的兩根導線不得接在同一端子A.引入盤、柜的電纜應排列整齊，編號清晰，避免交B.鎧裝電纜在進入盤、柜后，應將鋼帶切斷，切斷處C.使用于靜態保護、控制等邏輯回路的控制電纜，應采用屏蔽電纜。其屏蔽層應按設計要求的接地方式予以接E.盤、柜內的電纜芯線，應按垂直或水平有規律的配F.強弱電回路不應使用同一根電纜，并應分別成束分C.制造廠提供的產品說明書、調試大綱、試驗方法、1、電纜管不應有穿孔，裂縫和顯著的凹凸不平，內壁B.電纜管在彎制后，不應有裂縫和顯著的凹癟現象，其彎扁程度不宜大于管子外徑的10%;電纜管的彎曲半徑不應小于所穿入電纜的最小允許彎曲半徑。C.金屬電纜管應在外表涂防腐漆或涂瀝青，鍍鋅管鋅層剝落處應涂以防腐漆。A.電纜管應安裝牢固；電纜管支持點間的距離，當設計無規定時，不宜超過3m。B.當塑料管的直線長度超過30m時，宜加裝伸縮節。A.金屬電纜管連接應牢固，密封應良好，兩管口應對準。套接的短套管或帶螺紋的管接頭的長度，不應小于電纜管外徑的2.2倍。金屬電纜管不宜直接對焊。B.硬質塑料管在套接或插接時，其插入深度宜為管子內徑的1.1—1.8倍。在插接面上應涂以膠合劑粘牢密封；采用套接時套管兩端應封焊。5、引至設備的電纜管管口位置，應便于與設備連接并不妨礙設備拆裝和進出。并列敷設的電纜管管口應排列整6、電纜橋架的配制應符合下列要求：電纜梯架(托盤)、電纜梯架(托盤)的支(吊)架、連接件和附件的質量應符合現行的有關技術標準。盤)連接板的螺栓應緊固，螺母應位于梯架(托盤)的外側。8、電纜橋架轉彎處的轉彎半徑，不應小于該橋架上的2、采用的器材應符合國家現行技術標準的規定，并應3、接地裝置的安裝應配合建筑工程的施工，隱蔽部分