6.1三軸攪拌樁 16.1.1三軸攪拌樁施工工藝流程 26.1.2主要施工方法 36.1.3空樁施工要求 56.1.4施工質量標準 56.1.5驗收內容 56.2支護樁施工 66.2.1施工工藝流程 126.2.2主要施工方法 126.2.3質量驗收標準 196.2.4驗收 216.3壓頂（梁）板、冠梁及內支撐施工 216.3.1總體施工安排 216.3.2施工工藝流程 236.3.3主要施工方法 236.3.4施工質量標準 276.4臨邊防護 276.5邊坡噴射混凝土施工 286.6換撐及拆撐施工技術要求 296.1三軸攪拌樁攪拌樁水泥采用42.5R普硅硅酸鹽水泥，850mm直徑攪拌樁水灰比宜為1.2~1.5，水泥摻量20%，每延米水泥用量不小于210kg。三軸攪拌樁采用“兩噴兩攪”施工工藝，施工時應保證墻體的連續性和接頭的施工質量，保證樁與樁之間充分搭接，最外側三軸攪拌樁為止水帷幕，施工時采用套打一孔原則施工，施工順序見圖6.1-1。其余三軸攪拌樁為加固土體作用，不用套打，樁間搭接不小于250mm，施工順序見圖6.1-2。三軸攪拌樁施打時盡量減少施工冷縫，每臺鉆機施工范圍及施打線路見圖6.1-3。圖6.1-1三軸攪拌樁止水帷幕施工順序圖6.1-2三軸攪拌樁加固土體施工順序圖6.1-3三軸鉆機施工范圍及施打線路6.1.1三軸攪拌樁施工工藝流程根據地質勘查報告資料及現場實際踏勘，支護樁施工階段地面土質為素填土（Q4ml）土層，由砂土、粘土及淤泥等為主構成，局部含貝殼碎屑，欠固結，為近3~5年吹填而成，均勻性差，壓縮性及濕陷性大，且地下水水位較高。本工程原屬吹沙填海而成，場地表面土層存在較厚的流塑吹填狀淤泥，地基承載力低，不滿足樁機承載力要求，機械施工無法直接在上面行走和操作。三軸攪拌樁施工前對場地進行過軟基處理，將場地回填建筑渣土500mm厚至標高3.1m(原地面平均標高約為2.6m)，進行場地平整碾壓夯實，以滿足樁機承載要求，保證三軸攪拌樁機正常行走及垂直度控制（三軸水泥攪拌樁平面允許偏差為±50mm）。回填建筑渣土范圍詳見附圖二。本項目三軸攪拌樁施工工藝流程見圖6.1.1-1。圖6.1.1-1三軸攪拌樁施工工藝流程6.1.2主要施工方法（1）施工準備、測量放樣根據業主提供的坐標基準點，按照設計圖進行放樣定位及高程引測工作，并做好永久及臨時標志。按設計圖排列布置樁位，在現場用全站儀定出每根樁的樁位，并做好標記，每根樁的樁位誤差±50mm。放樣后做好測量技術復核單，報監理復核驗收，確定無誤后方可施工。（2）開挖導槽導槽既起到初步導向作用，又是存儲拱漿的需要。根據放出的圍護中心線開挖工作溝槽,溝槽寬度1.2m,深度為1.0m。遇有地下障礙時,利用空壓機將地下障礙破除干凈,如破除后產生過大的空洞,則需回填壓實,重新開挖導槽,確保三軸攪拌樁施工順利進行。（3）樁機就位，復核水平度、垂直度攪拌樁機到達作業位置，由當班機長統一指揮，移動前仔細觀察現場情況，確保移位平穩、安全，待樁機就位后，用吊錘檢查調整鉆桿與地面垂直角度，確保垂直度偏差不大于1%，立柱導向架的垂直度不應大于1/250。在樁機機架上畫出以米為單位的長度標記，以便鉆桿入土時觀察、記錄鉆桿的鉆進深度，確保攪拌樁樁長不少于設計樁長和保證樁頂標高。（4）漿液拌制及噴漿攪拌攪拌樁水泥采用42.5R普硅硅酸鹽水泥，850mm直徑攪拌樁水灰比宜為1.2~1.5，水泥摻量20%，每延米水泥用量不小于210kg。漿液嚴格按照配比制備，需攪拌均勻充分。漿液制備好后，便可開始噴漿、噴氣下鉆。制備好的水泥漿滯留時間不得超過2小時，漿液在灰漿攪拌機中要不斷攪拌，水泥漿液應過篩，無結塊，無雜質，噴漿應連續。攪拌樁采用“兩噴兩攪”施工工藝，第一次噴漿量控制在60％，第二次噴漿量控制在40％；嚴格控制每桶攪拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取總量控制，嚴禁樁頂漏噴現象發生。確保樁頂水泥土的強度控制下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于1.2m/min，攪拌速度大于30～50轉/分。預攪下沉：啟動漿噴機電動機，放松起重機或卷揚機鋼絲繩，使漿噴樁機沿導向架自上而下漿噴切土下沉，開啟灰漿泵同時噴漿，邊噴漿邊旋轉，使水泥漿和原地基土充分拌合，直到下沉鉆進至樁底標高，并原位噴漿30S以上。提升噴漿攪拌：確認漿液已經到樁底時，以試驗確定的速度提升攪拌鉆頭，邊噴漿邊旋轉，提升到離地面50cm處或樁頂設計標高后再關閉灰漿泵，在原位轉動噴漿30s，以保證樁頭均勻密實。攪拌樁施工時，停灰面應高于樁頂標高500mm。基坑開挖時，可將樁頂及以上土層及樁頂施工質量較差的樁段，采用人工挖除。（5）提鉆、轉移將攪拌鉆頭提出地面，停止主電機、空壓機，填寫施工記錄表，樁機移位并校正樁機垂直度后進行下一根樁施工。施工時，如因故停漿，宜將攪拌機放至停漿點以下0.5米，待恢復供漿時再噴漿提升；若停機超過3小時，宜拆卸輸漿管路，清洗輸漿管路。相鄰樁的搭接時間間隔不宜大于16h。如因特殊原因出現施工冷縫，則需補強并在圖紙及現場標明位置以便最后統一考慮加強方案，出現接冷縫時須在接頭旁采用高壓旋噴樁補強。（6）清理溝槽內泥漿由于水泥漿液的定量注入攪拌孔內,將有一部分水泥土被置換出溝槽內,采用挖機將溝槽內的水泥土清理出溝槽,保持溝槽沿邊的整潔,確保下道工序的施工,被清理的水泥土在其硬化后由自卸車運出場地,避免產生泥漿污染。（7）整理施工記錄施工過程中由專人負責記錄，詳細記錄每根樁的下沉時間、提升時間、噴漿情況等，并報送監理審核。（8）檢測攪拌樁采用抽芯法檢測完整性和28天單軸無側限抗壓強度，檢測數量不小于總樁數的1%，且不少于5根。6.1.3空樁施工要求頂標高在實際地面標高以下，會產生空樁，即地面標高和樁頂標高部分。本項目三軸攪拌樁在磚渣回填后地面施工（平均高程約3.1米），攪拌樁樁頂高程為-8.5米至1.5米，產生大量空樁，空樁部分只進行空攪提鉆。6.1.4施工質量標準三軸水泥土攪拌樁成樁質量要求見表6.1.3-4。表6.1.3-4三軸水泥攪拌樁質量檢驗標準項序檢查項目允許偏差或允許值檢查方法單位數值主控項目1樁身強度不小于設計值28d試塊強度或鉆芯法2水泥用量不少于210kg/m查看流量計3樁長不小于設計值測鉆桿長度導向架垂直度≤1/250全站儀測量4樁徑mm±20量攪拌葉回旋直徑一般項目1水灰比1.2～1.5實際用水量與水泥等膠凝材料的重量比2提升速度提升：≤1.2m/min測機頭上升距離和時間3下沉速度≤1m/min測機頭上升距離和時間4樁位mm≤50全站儀或鋼尺量6樁頂標高mm±200水準測量7施工間歇h≤24h檢查施工記錄6.1.5驗收內容攪拌樁驗收內容主要包括樁位、樁長、樁徑、水泥用量、提升速度、下沉速度等。驗收按時間順序可分為三個階段：施工前檢驗、施工檢驗和施工后檢驗。施工前檢驗：施工前應嚴格對樁位進行檢驗；水泥攪拌樁應對原材料進行數量、品種、級別等檢查，并對強度、凝結時間、安定性進行試驗。（2）施工檢驗：應對已成孔的中心位置檢驗、提升速度、下沉速度（3）施工后檢驗：工程樁應檢查成樁樁位偏差和樁身質量檢驗。（4）鉆芯取樣試驗不少于總數1%，且不少于5根。攪拌樁28d齡期無側限抗壓強度標準值不應小于0.8MPa。6.2支護樁施工根據地質勘查報告資料及現場實際踏勘，支護樁施工階段地面土質為素填土（Q4ml）土層，由砂土、粘土及淤泥等為主構成，局部含貝殼碎屑，欠固結，為近3~5年吹填而成，均勻性差，壓縮性及濕陷性大，且地下水水位較高。本工程原屬吹沙填海而成，場地表面土層存在較厚的流塑吹填狀淤泥，地基承載力低，不滿足樁機承載力要求，機械施工無法直接在上面行走和操作。灌注混凝土樁施工前對場地進行過軟基處理，將場地回填建筑渣土500mm厚至標高3.1m(原地面平均標高約為2.6m)，進行場地平整碾壓夯實，以滿足樁機承載要求，確保灌注混凝土樁機正常行走及對位誤差≤2.0cm調整鉆機平整穩固，保證主鉆桿垂直地面，即主桿垂直度偏差＜0.5%L（L為樁長）。回填建筑渣土范圍詳見附圖二。本項目支護樁采用泥漿護壁混凝土灌注樁，樁徑為?1000，灌注樁長25米、26米、28米、30米、34米等，沿基坑呈單（雙）排布置。施工時采用跳打方式，待樁混凝土澆灌并終凝后，相鄰的樁才可以開挖（鉆孔）。灌注樁混凝土強度等級為C30水下混凝土，保護層厚度40mm。各剖面灌注樁鋼筋籠大樣圖如6.2-1所示。圖6.2-1各剖面灌注樁大樣圖6.2.1施工工藝流程灌注樁施工工藝流程見圖6.2.1-1。圖6.2.1-1旋挖灌注樁施工工藝6.2.2主要施工方法（1）測量放線定位復核業主提供的測量控制點符合要求后，測放出各樁樁位。根據預先測設的測量控制網（點），定位各樁位中心點，雙向控制定位后埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。開鉆前必須先校核鉆頭的中心是否與樁位中心重合。施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發生變化，以保證孔位的正確。利用全站儀測放所有樁位，并用水準儀測定所有標高，自檢無誤后，交甲方及測量驗收，驗收合格后，方可正式施工。（2）鋼護筒埋設護筒采用10mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0.2m，上下口外圍用80mm寬鋼板加焊加勁環。護筒長度6.0m，鋼護筒埋設要求豎直，定位準確，頂面位置偏差不大于50mm，傾斜度不大于1.0%。護筒應高出施工地面0.3m。下沉護筒可用振動或鉆孔法。護筒上不允許承受外力，以保證其垂直度及防止泥漿流失及位移、掉落，以免造成孔口的坍塌。埋設護筒時采用十字定位法埋設，即在距樁中心1.3～1.5m處，呈垂直方向埋設四個控制樁，控制樁埋深不少于0.5m。護筒底部和四周填粘質土，分層夯實，確保護筒埋設牢固。為了提高施工效率，使成孔后鉆機可以立即轉移到下一個樁位，并考慮到部份護筒變形或因埋深過大不能回收，護筒應準備足夠的數量，并且應預先埋設就位。施工完后，盡量將鋼護筒拔起，并加以維護保養，進行周轉使用。（3）泥漿制備本工程土質較差，且施工時間較長，必須采用優質泥漿護壁，泥漿制備采用優質膨潤土。在容易產生泥漿滲漏的土層中可采取提高泥漿相對密度，摻入鋸末、增黏劑提高泥漿黏度等維持孔壁穩定的措施。本項目泥漿護壁應符合下列規定：1）施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上。2）在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土；3）進鉆過程中泥漿比重：一般地層1.05～1.20，易坍地層1.20～1.45；黏度：一般地層16～22s，松散易坍地層19～28s。含砂率：按8%～4%控制，新制泥漿不大于4%。4）澆注混凝土前孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；5）在容易產生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩定的措施。6）泥漿池做法本工程支護周長約1560m，基坑面積約9.25萬m2。施工范圍內的土質為淤泥，且地下水水位高，根據現場實際施工情況制作25座泥漿過濾池才能滿足現場需要。泥漿池位置詳見附圖三。泥漿池做法如下圖所示：泥漿池四周采用鍍鋅沖孔網防護進行圍擋，鍍鋅沖孔網防護大樣圖如下圖所示：圖6.2.2-1泥漿池臨邊防護單元尺寸圖7）泥漿沉淀及清運為避免支護混凝土灌注樁鉆孔施工過程中泥漿流入基坑，導致環境污染及基坑土方含水量過大，影響后期基坑土方開挖，對施工過程中產生的泥漿應及時清運至現場指定的泥漿過濾池位置進行沉淀。本工程土質較差，且施工時間較長，支護灌注樁施工中產生的泥漿應及時采用泥漿罐車運至基坑周邊制作的泥漿過濾池中進行沉淀。泥漿灌入泥漿過濾池中，按照一定的比例在泥漿過濾池中加入適量的生石灰攪拌均勻，使泥漿與水快速分離沉淀，池中分離出的污水應及時采用污水泵抽到坑邊的水溝，經過三級沉淀滿足排放標準后排至施工下水道排走。泥漿在過濾池中分離出的泥漿淤泥進行一定周期曬干，將曬干后的泥漿置換出泥漿池內,采用挖機將泥漿池內的泥漿淤泥清理出泥漿池,保持泥漿池沿邊的整潔,被清理的泥漿淤泥在其硬化后由自卸車運出場地運至指定棄土場,避免產生泥漿污染。泥漿過濾池沉淀的硬化后淤泥由項目部1#、3#大門進入東海岸大道，棄至指定棄土場。（4）鉆機就位鉆機就位前，須將場地墊平壓實，鉆機按指定位置就位，在技術人員指導下擺平放穩，保證鉆頭垂直對準樁位。鉆機安裝就位后，精心調試，確保施工中不發生傾斜、移位等影響施工質量的情況。開孔前必須交叉用鋼尺檢查鉆頭直徑，鉆頭直徑滿足設計要求，底口平齊，否則必須進行修補。就位時，鉆頭尖對準樁位，對位誤差≤2.0cm調整鉆機平整穩固，保證主鉆桿垂直地面，即主桿垂直度偏差＜0.5%L（L為樁長）。（5）鉆孔施工鉆斗倒出的土距樁孔口的最小距離應大于6m，并應及時清除。相鄰鉆機不能過近，以免相互干擾，在相鄰混凝土剛灌注完畢的鄰樁旁施工，其安全距離應大于4D，或最少時間間隔7d。旋挖機成孔過程中樁孔垂直度控制在1%以內。鉆機安裝就位后精心調平，確保施工中不發生傾斜、移位。每鉆進2m要檢查一次樁孔的垂直度偏差情況，若偏差超過允許值，要及時糾正。采用吊線錘或者經緯儀的方法測量鉆桿垂直度檢驗。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時,要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和黏度。（6）成孔在土層中鉆孔時，采用一般錐形桶斗齒取土，穿透土層后，更換帶挖掘機斗齒的鉆頭掘進，一直達到設計要求的設計樁底標高后方可終孔。成孔時須及時填寫施工記錄。成孔時要依據土層情況，控制進尺速度，為確保孔的垂直度符合設計要求，須保持樁機平整、加強監測。（7）檢孔、清孔成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等進行檢查，檢查前準備好檢測工具，測繩、檢孔器等；1）檢孔工具：檢孔圓板的外徑D為300mm的鋼板，厚度為15mm，重量3.5kg，檢孔鋼筋為Φ22鋼筋。2）把檢孔器放下去，記錄檢查圓板上測繩的長度，再用鋼絲測繩把檢孔鋼筋放下去，記錄檢孔鋼筋加測繩的長度，兩長度之間的差就是沉渣厚度。3）用檢孔器檢測孔徑和孔的豎直度，檢孔器對中后在孔內靠自重下沉，不借助其他外力順利下至孔底，不停頓，證明鉆孔符合規范及設計要求，如不能順利下至孔底時，用鉆機進行擴孔處理。驗孔合格后，立即用換漿法進行清孔，清孔時注意保持孔內水頭，防止塌孔。清孔后的泥漿指標滿足下列要求：清孔取樣時分別自頂、中、底分別取樣，以平均值為準，樁底要嚴格清孔，本項目孔樁為端承摩擦樁，清孔后要保證孔底的沉淀層厚度不大于5cm。清孔注意事項：在清孔排渣前，必須注意保持孔內水頭在地下水位或地表水位1.5m以上，防止坍孔；清孔后的泥漿性能指標應符合質量標準要求，孔徑、孔形、傾斜度及孔底沉渣厚度應符合規范要求。澆筑混凝土前，不得用加深孔深來代替清孔。（8）鋼筋籠制作與安裝1）鋼筋籠所用鋼筋規格、材質、尺寸按設計要求進行采購；鋼筋進場后由試驗室按規定進行取樣試驗，合格后方可用于本工程，嚴禁不合格產品進場。2）鋼筋籠分段長度12米，以減少現場連接工作量。3）每節鋼筋籠在最頂部一個加強箍筋下等距離焊接4個C28吊環，吊環與主筋保證焊縫長度（雙面焊）達到14cm。4）鋼筋籠主筋同直徑接頭采用機械連接，主筋接頭在同一截面不能超過50%，間距要求錯開35d（d為較小鋼筋直徑）且大于500mm。鋼筋骨架的保護層墊塊鋼筋焊接。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個，保護層厚度控制在40mm。5）骨架的起吊和就位鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用履帶吊。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。用型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行機械連接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。聲測管、注漿管應隨鋼筋籠邊下放邊固定，防止在運輸或起吊過程中造成破壞情況，鋼筋籠下放完成后，聲測管應注滿水并進行密封防止堵塞。鋼筋籠全部下入孔后，檢查安放位置并做好記錄。6）導管安裝導管采用內徑φ250鋼管，壁厚不小于3mm，直徑制作偏差不大于2mm，每節2.5～3m,最下一節導管不得小于4m，配1～2節0.5～1.5m的短管。接頭采用雙螺紋方扣快速接頭。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為取0.6~1.0MPa。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節中間導管長度。導管安裝后，其底部距孔底有300～500mm的空間。每次灌注后應對導管內外進行清洗。7）混凝土灌注在混凝土灌注前，再次檢查孔內沉淀厚度，如大于設計要求時，必須進行二次清孔，直到沉渣厚度≤5cm為止。二次清孔后，應立即進行水下混凝土灌注工程，灌注水下混凝土采用提升導管法。樁身混凝土塌落度18～20cm，灌注砼導管底端距孔底宜為300～500mm，第一次灌注量必須保證導管埋入砼0.8m以上（本工程支護樁為2.9m3），必須連續灌注，灌注過程中保持導管埋入砼2.0-6.0m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。超灌高度不小于1.0m。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。循環使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，產生浮籠現象，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小；②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力；④在空樁位置加入簡易鋼筋籠，簡易鋼筋籠下端與樁基實體鋼筋連接，上端與鋼護筒焊接。混凝土灌注時長不宜超過6小時，混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），以免造成浪費。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。混凝土灌注樁完成后，由于設計樁頂標高與實際磚渣回填完成地面標高（平均高程約3.1米）相差較大，會產生大量空樁，存在較大安全隱患，需將空樁部分泥漿抽出并及時進行土方回填處理。灌注樁混凝土強度檢驗的試件應在施工現場隨機抽取。來自同一攪拌站的混凝土，每澆筑50m3必須至少留置一組試件；當混凝土澆筑量不足50m3時，每連續澆筑12h必須至少留置1組試件。試件應進行標準養護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異常現象等，應指定專人進行記錄。灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或斷樁事故。施工過程中，產生多余泥漿，及時用泥漿運輸車外運至棄土場，保持現場文明施工。（11）鑿樁頭基坑開挖后，用水準儀測量各樁頂高程，計算出需要截除的樁高度，并做好標記，（樁頂標高）首先用切割機沿標記切割一周，切割深度一般為30mm（將樁頭鋼筋在頂端剝離，以漏出鋼筋為準，根據樁頭實際保護層確定），采用空壓機在切割位置上部繞樁鑿一周，再水平向樁中心位置鉆孔，深度至樁中心位置，并將樁頭鋼筋剝離出來，待樁頭被截斷后，用吊車把截斷后的樁頭吊出基坑，并運送場外。樁頭鑿完后，人工將樁頭清理干凈，并將樁頭鋼筋按照圖紙要求，調整到相應的位置，同時對變形的鋼筋進行恢復。（12）驗收混凝土樁身強度達到設計的70%時，開挖基坑，鑿除多余部分，露出新鮮混凝土面，進行樁身完整性檢測，樁身檢測利用低應變法，檢測數量為灌注樁樁數20%且不少于10根，當低應變法檢測結果判定樁身缺陷可能影響樁的水平承載力時，采用鉆芯法補充檢測，抽檢數量不少于總樁數的2%，且不少于3根。6.2.3質量驗收標準根據設計圖紙及《建筑地基工程施工質量驗收標準》GB50202-2018，泥漿護壁鉆孔灌注樁垂直度、樁位、孔徑質量標準見表6.2.3-1。表6.2.3-1鉆孔灌注樁垂直度、樁位、孔徑質量標準成孔方法樁徑偏差（mm）垂直度允許偏差樁位允許偏差（mm）泥漿護壁鉆孔樁D≥1000mm≥0≤0.5%50說明H為樁基施工面至設計樁頂的距離；D為設計樁徑泥漿護壁成孔灌注樁質量標準應符合表6.2.3-2的要求。表6.2.3-2泥漿護壁成孔灌注樁質量標準項序檢查項目允許值或允許偏差檢查方法單位數值主控項目1承載力不小于設計值靜載試驗2孔深不小于設計值用測繩或井徑儀測量3樁身完整性-聲波透射法4混凝土強度不小于設計值28d試塊強度或鉆芯法5嵌巖深度不小于設計值取巖樣一般項目1垂直度見表6.2.3-1用超聲波或井徑儀測量2孔徑見表6.2.3-1用超聲波或井徑儀測量3樁位見表6.2.3-1全站儀或用鋼尺量開挖前量護筒,開挖后量樁中心4泥漿指標比重（黏土或砂性土）1.10~1.25用比重計測,清孔后在距孔底500mm處取樣含砂率%8洗砂瓶黏度s18~28黏度計5泥漿面標高（高于地下水位）m0.5~1.0目測法6鋼筋籠質量主筋間距mm±10用鋼尺量長度mm±100用鋼尺量鋼筋材質檢驗設計要求抽樣送檢箍筋間距mm±20用鋼尺量籠直徑mm±10用鋼尺量7沉渣厚度端承樁mm≤50用沉渣儀或重錘測摩擦樁mm≤1508混凝土塌落度mm180~220坍落度儀9鋼筋籠安裝深度100，0用鋼尺量10混凝土充盈系數≥1.0實際灌注量與計算灌注量的比11樁頂標高mm+30-50水準測量,需扣除樁項浮漿層及劣質樁體鋼筋籠骨架允許偏差見表6.2.3-3表6.2.3-3鋼筋籠骨架制作允許偏差序號主控項目允許偏差1主筋間距±102箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠長度±1006.2.4驗收支護樁施工應進行樁位、樁長、樁徑、樁身質量和單樁承載力的檢驗。檢驗按時間順序可分為三個階段：施工前檢驗、施工檢驗和施工后檢驗。（1）施工前檢驗：施工前應嚴格對樁位進行檢驗；混凝土拌制應對原材料質量與計量、混凝土配合比、坍落度、混凝土強度等級等進行檢查；鋼筋籠制作應對鋼筋規格、焊條規格、品種、焊口規格、焊縫長度、焊縫外觀和質量、主筋和箍筋的制作偏差等進行檢查。（2）施工檢驗：灌注混凝土前,應對已成孔的中心位置、孔深、孔徑、垂直度、孔底沉渣厚度進行檢驗。同時對鋼筋籠安放的實際位置等進行檢查，并填寫相應質量檢測、檢查記錄。（3）施工后檢驗：工程樁應檢查成樁樁位偏差和樁身質量檢驗。6.3壓頂（梁）板、冠梁及內支撐施工6.3.1總體施工安排壓頂（梁）板、冠梁、內支撐采用C30混凝土澆筑。支護樁主筋深入壓頂板40d，冠梁壓頂板配筋如圖6.3.1-1、6.3.1-2所示：圖6.3.1-1冠梁大樣圖圖6.3.1-2壓頂板大樣圖部分區域設置內支撐，支撐梁截面1000*800，采用C30混凝土，內支撐配筋及與壓頂板連接方式如圖6.3.1-3、圖6.3.1-4所示：圖6.3.1-3內支撐大樣圖圖6.3.1-4壓頂梁板大樣圖樁頂連梁：雙排樁處前后排樁之間設置800*800樁頂連梁，梁頂標高同樁頂標高一致，詳見圖6.3.1-5圖6.3.1-5樁頂連梁大樣圖6.3.2施工工藝流程冠梁、壓頂（梁）板、內支撐施工工藝流程見圖6.3.2-1。圖6.3.2-1梁（板）施工工藝流程6.3.3主要施工方法（1）樁頭處理基坑開挖后，用水準儀測量各樁頂高程，計算出需要截除的樁高度，并做好標記，首先用切割機沿標記切割一周，切割深度一般為30mm（將樁頭鋼筋在頂端剝離，以漏出鋼筋為準，根據樁頭實際保護層確定），采用空壓機在切割位置上部繞樁鑿一周，再水平向樁中心位置鉆孔，深度至樁中心位置，并將樁頭鋼筋剝離出來，待樁頭被截斷后，用吊車把截斷后的樁頭吊出基坑，并運送場外，外露鋼筋應平直。（2）鋼筋施工1）鋼筋進場必須附有出廠證明(試驗報告)、鋼筋標志，并根據標志批號及直徑分批檢驗和做見證取樣。2）鋼筋進場時分類碼放，做好標識，存放鋼筋場地為現澆混凝土地坪，并設有排水坡度。堆放時，鋼筋下面墊設木方，離地面不宜少于20cm，以防鋼筋銹蝕和污染。3）鋼筋加工前由鋼筋工長做出鋼筋配料單，由項目總工程師審批后進行下料加工。4）支撐內縱向鋼筋全部錨入冠梁內不少于35倍鋼筋直徑，梁主筋鋼筋宜采用焊接或套筒連接方式，接頭百分率應小于50%，且立柱處縱向鋼筋保持連續嚴禁斷開。5）鋼筋工程施工前，應先澆筑50mm厚C15素混凝土墊層，經測量放線后進行。（3）模板安裝1）壓頂梁板模板采用18mm厚膠合木模板，次楞采用50mm×100mm鋼木方通，橫向間距200mm布置，主楞采用雙4.8cm×3.6mm鋼管，間距900mm設置。外側加鋼管斜撐，上下兩道（距模板上下邊不大于200mm）水平間距900mm。壓頂梁板模板支設示意圖如圖6.3.3-1所示。圖6.3.3-1壓頂梁板模板支設示意圖2）壓頂板模板采用18mm厚膠合木模板，次楞采用50mm×100mm鋼木方通，橫向間距250mm布置，主楞采用雙4.8cm×3.6mm鋼管，間距900mm設置。外側加鋼管斜撐，上下兩道（距模板上下邊不大于200mm）水平間距900mm。壓頂板模板支設示意圖如圖6.3.3-2所示。圖6.3.3-2壓頂板模板支設示意圖3）內支撐（1000mm×800mm）模板采用18mm厚膠合木模板，次楞采用50mm×100mm鋼木方通，橫向間距200mm布置，主楞采用雙4.8cm×3.6mm鋼管，間距900mm設置，對拉螺桿采用M14（兩道）。內支撐1000mm×800mm模板支設示意圖如圖6.3.3-3所示。圖6.3.3-3內支撐（1000mm×800mm）模板支設示意圖3）內支撐（600mm×600mm）模板采用18mm厚膠合木模板，次楞采用50mm×100mm鋼木方通，橫向間距200mm布置，主楞采用雙4.8cm×3.6mm鋼管，間距1200mm設置，對拉螺桿采用M14(兩道)。內支撐600mm×600mm模板支設示意圖如圖6.3.3-4所示。圖6.3.3-4內支撐（600mm×600mm）模板支設示意圖模板安裝完畢，檢查其平面位置、頂部標高、垂直度、節點聯系及縱、橫向穩定性，并經現場監理工程師檢查簽認后，方可澆筑混凝土。重復使用的模板加強清理、保養，始終保持其表面平整，形狀準確，不漏漿，有足夠的強度、剛度。任何翹曲、隆起或破損的模板，在重復使用之前經過修整，直至符合要求時方可使用。模板在運輸、拆卸過程中，一定要輕拆輕放，防止變形。（4）混凝土澆筑混凝土采用商品混凝土，混凝土輸送罐車運輸到現場，采用泵車入模，混凝土澆注采用一次性連續澆筑振搗成型，使強度同步發展。混凝土粗骨料最大料徑不得大于鋼筋最小凈距的1/3。澆筑混凝土時應盡量避開雨天施工，若遇下雨，搭設防雨棚。混凝土澆筑完成后適時對其頂面及時進行覆蓋灑水養護，養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外荷載。鋼筋混凝土支撐梁和冠梁混凝土澆筑應同時進行，保證支撐體系的整體性。鋼筋混凝土支撐上應埋設應力測試點，當發現支撐受力接近設計值并有增加趨勢時，應及時加固現有支撐或增加新的支撐。（5）養護混凝土澆筑完成后，梁頂隨即覆蓋塑料薄膜進行養護，待梁側模板拆除后用土工布覆蓋養護，土工布保持在濕潤狀態。養護時間不得小于7天。（6）拆模側模在混凝土強度達到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆模。拆模不得損傷混凝土，并減少模板變形。當模板與混凝土脫離后方可拆卸。拆除模板時，不得影響或中斷混凝土的養護工作。拆除模板后的混凝土表面必須采取臨時覆蓋措施。支撐部位混凝土強度達到設計90%后方可進行下一層土方開挖，開挖過程中應加強對挖土機械的操控，避免挖土機械碰撞支護結構。6.3.4施工質量標準鋼筋混凝土梁板質量標準見表6.3.4-1。表6.3.4-1鋼筋混凝土梁（板）質量標準序項檢查項目允許值或允許偏差檢查方法單位數值1主控項目混凝土強度不小于設計值28d試塊強度2截面寬度mm+20,0用鋼尺量3截面高度mm+20,0用鋼尺量1一般項目標高mm±20水準測量2軸線平面位置mm≤20用鋼尺量6.4臨邊防護基坑臨邊防護采用鍍鋅沖孔網防護。防護欄框采用30mm×50mm×1.2mm方鋼制作，立柱采用50mm×50mm×2.5mm方管，底座為150mm×100mm×10mm孔鋼板并使用M12×120mm膨脹螺栓與地面固定牢靠。定型化防護欄桿高度1200mm，長2000mm每檔，在底端200mm處加設鋼板作為踢腳板，上端采用鍍鋅沖孔網防護，網孔5mm，厚0.8mm。立柱和踢腳板表面烤紅白相間油漆警示（兩面），鍍鋅沖孔網烤紅色油漆（兩面），間隔2