低壓低產井的抽汲排液裝置的研制與應用【摘要】針對衛(wèi)城氣田產水狀況及低產低能的特點，文章介紹了抽汲提液工藝的工藝原理、工藝要求及現場應用情況。通過現場試驗取得了良好的的效果，現場試驗表明該工藝對提高低壓低產井的采收率及高效開發(fā)進行探索。

【關鍵詞】排水提液；工藝；技術；采收率

一、工藝原理

抽汲排液工藝原理是以地面打撈車為動力，通過鋼絲繩，利用高強度油管抽子把積液從油管中提撈排出，降低生產層的回壓，使油井恢復正常生產打撈車通過鋼絲繩將抽子下到一定深度，然后迅速上提下放數次（具體可根據打撈車功率和鋼絲繩的負荷確定），將井筒內的積液抽汲到油管內，并使油管內的液面高于油套環(huán)空的液面。然后上提抽子至井口，可將油管內抽子以上的液體抽出油管，使井筒中液柱高度下降。依此重復進行抽汲直到油井恢復正常生產。

該工藝可應用于對間開井定期排液、稠油井停產、水井回采或者關井后再恢復生產之前，進行周期性大排量排液誘抽。

二、適用范圍

1、產油層深度〈3000m。

2、日產液〈5m3。

三、第一次現場試驗

2009年6月在wq360-22井利用雙瓣油管抽子進行了現場試驗，地面配套井口防噴裝置和打撈車。

雙瓣油管抽子由上接頭、主體、油動瓣、固定瓣和導錐組成，根據雙瓣油管抽子的結構設計了簡易防噴裝置，可配合實現井口的密封。

試驗中共抽汲出液體0.3m3，取得了初步成效。但是抽子本體和油管之間間隙較大，抽子在上提到地面過程中，液體不斷漏失，由于上提過程時間長，總漏失量比較大，有效抽汲量較少，沒有能徹底排出井內積液，并存在以下問題：

①兩級雙瓣抽子長度較長，下入困難。

②防噴管只能在抽子起出后保證井口密封，在鋼絲起下過程中不能實現井口的密封，如在抽汲過程中氣體噴出，危險性很大。

四、主要配套設備改進

針對分瓣抽子在現場應用中存在的問題，對抽子進行了改進，引進了高強度抽汲裝置，并配套了井口高壓防噴裝置。

1、高強度抽汲裝置

高強度抽汲裝置結構如圖，由上接頭、膠筒和托架三部分組成。當向上提升時，作用在膠筒（抽子）上的液柱壓力和運動時形成的動載荷，使膠筒徑向擴張而與油管內壁形成密封，而達到抽出液體的目的。

該抽汲裝置和老式的抽子等相比，具有使用壽命長、效率高、操作簡易，成本低。高強度抽汲裝置耐磨性好，在壓強30mpa，速度100～200m/min條件下，工作行程可達8萬米以上。同時該膠筒（抽子）結構可靠，在抽汲時不會出現撕裂和卡井等現象。

2、油井抽汲用井口防噴裝置

該裝置主要由密封件1、活塞2、注入孔3、殼體4、安全銷釘5、下接頭6組成（如圖）。抽汲時與安裝在測試閘門上的防噴管連接使用，保證鋼絲下井時油管處于待密封狀態(tài)。抽子下井和正常抽汲時，密封件與鋼絲繩處于不密封狀態(tài)。當誘噴成功時，或油管內有天然氣噴出時，立即用打液壓泵從注入孔注入液壓油推動活塞，通過活塞的運動壓縮密封件實現井口的密封，從而防止井噴。然后繼續(xù)起出抽汲裝置到防噴管內，關閉測試閘門，取出工具，安全完成抽汲過程。

安全銷釘的作用是抽汲時在深度指示出現誤差的情況下，防止抽汲裝置起至井口時，造成鋼絲和工具斷脫。如果負荷較大時，剪斷安全銷釘，鋼絲繩帶動防噴裝置上半部脫離井口。

該裝置耐壓10mpa，初封時間1-2分鐘，總長：1300mm。

五、第二次現場試驗

通過對雙瓣油管抽子主要配套設備進行改進和加工，2010年5月，我們第二次在wq360-22井進行了現場試驗。本次抽汲共抽出液體0.8m3，與第一次試驗對比，多抽出0.5m3，漏失量減少，完全徹底排除了井內積液，產液量由原來的0.5*104m3/d上升到目前的1.2*104m3/d。因此，改進后的抽汲排液工藝技術能夠推廣應用于低壓低產井的降回壓采油，降低了成本和能耗。

六、效益分析

1、經濟效益計算

利用油井抽汲排液裝置每年排液按3口井估算，每口井每年排液2次，那么每年排液次數為6次，每次排液采氣后凈增氣量按0.3*104m3/d，增產有效期按30天估算，每次施工費用折算為0.5萬元，天然氣價格按0.5元/m3計算。抽汲排液采氣年創(chuàng)效益計算如下：

（3*2*3000*30*0.5）-（5000*6）=270000-30000=24.0（萬元）

2、社會效益

該工藝減少了對低壓低產井進行壓裂酸化等措施對地層造成的污染和傷害。

七、結論及建議

1、通過第二次現場排液試驗，可以看出改進后的抽汲排液工藝能夠解決低產低能井攜液生產所造成的水淹問題。

2、為確保抽汲排液工作的安全性，要求在抽汲排液前，先把油套管中的氣體一同放進生產管線中，當井口油壓，套壓降至與外輸壓力持平時，再放空后進行提撈。

3、抽子本體與油