項目三板式部件備料技術模塊一板式部件備料基礎3.1.1板式家具及板式部件板式家具是指以人造板為主要原材料，以連接件及圓榫為主要結合方式的家具，在現代家具中，通常泛指KD拆裝式家具、RTA待裝式家具、ETA易裝家具、DIY自裝式家具等以“32mm系統”為制造模數的人造板家具，其產品的構造特征是“部件+五金接口”。3.1.2板式部件材料（1）人造板：常見的人造板基材有膠合板、中密度纖維板、刨花板、單板層積材、細木工板、集成材等，其中最常用的是中密度纖維板和刨花板。（2）表面裝飾材料：板式家具常見的飾面材料有裝飾紙（俗稱貼紙）、低壓三聚氰胺浸漬紙、PVC裝飾薄膜、防火板、各類薄木等3.1.3常見板式部件的備料工藝（1）素面板部件：也稱素板，是指直接采用人造板經裁板后制成的板式部件。（2）普通薄木貼面部件：指常規雙貼面部件（俗稱三層貼），即在素面人造板表面正反各膠貼一層裝飾薄木，其結構如圖3-1所示，這類部件通常根據其部位及設計要求，正面用A級薄木或拼花薄木，背面用等級稍差的薄木甚至雜木做平衡層。且由于薄木備料的關系，一般采取先裁板后貼面的工藝流程，其工藝流程大致可表示為：普通貼面部件結構（三層貼）芯層素板正面飾面材料反面飾面材料（3）多層貼面部件：有些板式部件為達到某種特殊裝飾效果（如實木型邊等）、防止部件彎翹變形或表面薄木開裂等缺陷，需要采用多于一層的貼面材料，此類部件統稱為多層貼面部件，常見的有“四層貼”、“五層貼”及“七層貼”等，其中“五層貼”最為常見。正面薄木次中間層芯板底中間層底中間層次中間層背面薄木背面薄木中間緩沖層芯板中間緩沖層正面薄木（a）五層貼部件結構（b）七層貼部件結構（4）鼓肚板：在框式嵌板部件生產中，經常會將嵌板邊部做成實木鼓肚板類似的刀型，如圖3-3所示。這類部件的備料工藝流程可為：（5）在現代櫥柜中應用非常廣泛。PVC通常為連續帶狀結構，因而非常適合整張人造板連接輥壓貼面。另外由于PVC在受熱條件下容易拉伸，因而可用于成型板面的真空覆面，這是PVC所特有的一種裝飾性能。（6）平面貼紙部件：裝飾紙也是板式家具表面裝飾的一類重要飾面材料，其類型也很多，如普通的薄頁紙、預油漆紙、三聚氰氨浸漬紙以及高壓三聚氰氨層壓紙（防火板）等，通常采取先貼面后裁板的工藝，以提高貼面效率。（7）厚重板件：在家具生產中，很多面板或底板部件經常要表現一種厚重的視覺效果，通常有兩種處理方式：板邊加厚或空心覆面。面板加厚邊條加厚條拼縫圖3-5板邊加厚結構

圖3-6空心板(a)柵狀空心板(b)網格狀空心板(c)蜂窩狀空心板(d)瓦楞狀空心板(e)波狀空心板(f)泡沫狀空心板（g）無框蜂窩夾心板（8）彎曲部件：許多家具為了得到某種特殊的藝術效果，有時會將產品做成流線型的效果，這時通常會用到彎曲板式部件，其形式如圖3-7所示。板式彎曲部件大多采用3-5mm的MDF或單板經多層膠合彎曲得到的，表層及底層采用MDF03單面薄木貼面，有時也可直接在彎曲膠合時貼表層和底層薄木，這類部件的備料工藝流程為：圖3-7彎曲部件

（9）特殊部件：除以上部件外，在家具生產中，偶爾還會出現扭曲、多向彎曲等特殊的板件，這類部件通常用于某些特殊的裝飾效果，以此體現產品的價值。由于其形狀特殊，用普通的貼面設備無法完成，通常需要用手工紙或貼微薄木來進行表面裝飾，如圖3-8所示。圖3-8扭曲的部件

模塊二板式部件裁板工藝在家具生產中，為提高人造板的利用率、提高工作效率、降低生產成本，大板在開料前應進行詳細的規劃，合理搭配板料，繪制裁板圖，并根據產品的產量、質量要求及生產設備情況，選取相應的裁板設備和裁切方案，得到后續生產所需的板件毛坯或凈料。3.2.1整理裁板明細通常采取先貼后裁板工藝的零件（如貼紙及貼PVC的板件）在裁板時直接裁切成凈料規格，而采取先裁板后貼面工藝的零件，需要按毛料規格先裁出粗坯，貼面加工后再根據要求裁切為凈料，所以畫裁板圖的第一步應該是確定產品的備料規格并對明細進行重新整理，方便配圖。整理明細的主要原則如下：（1）按材質按厚度規格分類，每種材質部件整理在一起，并大致按從大到小順序排列，方便查看和配板設計；（2）零件長度數據為木紋方向：基材為夾板的應認清木紋方向，貼面夾板表層單板木紋應與貼面紋理垂直；基材為刨花板或中纖板時不認板料紋理；已貼面大板也必須按表面木紋方向裁切；（3）零件備料規格不允許超過標準大板的范圍（2440mm×1220mm）；（4）貼薄木零件備料規格一般為凈料規格+10mm，為非精確裁切；已貼面部件要求精確裁切，裁板規格為凈料規格減去封邊厚度；（5）要求精確裁切與非精確裁切的明細應分開列表或在備注中說明，以便在裁板時控制裁切精度；（6）在整理貼薄木零件備料規格時，還可考慮通過對零件備料規格進行合并、調整的方式來提高生產效率和利用率。3.2.2繪制裁板圖通常繪制裁板圖的方法有兩種：（1）人工繪制。由人工根據經驗來整理備料明細，然后設計板料的搭配方案。（2）裁板圖設計軟件繪制。繪圖前需設置好板料備料規格、數量、鋸路、修邊等信息，然后由計算機來生成裁板圖。排料過程中應遵循以下原則：（1）紋理優先原則：優先搭配寬度規格，再考慮長度規格的搭配。（2）大料優先原則（3）相同尺寸一起排原則（4）生產率優化原則（5）生產方便性原則：同一裁板圖搭配的部件規格不要太多；（6）余量預留原則：原料大板通常要預留5～10mm的修邊余量。（6）余料最大化原則3.2.3裁板常用設備裁板常用設備為各類裁板機（也稱開料鋸），根據裁板機結構不同，分為推臺式、臥式和立式三類。（1）推臺式裁板機（2）臥式往復鋸：目前很多企業采用臥式往復鋸，其結構如圖3-10所示，此類設備采取板料固定、鋸片移動的方式進行鋸切加工，可一次裁切厚度達70～120mm的板料，生產效率和裁板精度較推臺鋸高。為進一步提高生產效率和作業的自動化程度，在臥式往復鋸的基礎上發展出一種新型的裁板機：縱橫聯合裁板機。（3）立式裁板機：推臺鋸生產效率低，往復鋸生產效率高，但占地面積大，在綜合二者的基礎上，出現了立式裁板機。模塊三薄木貼面部件的備料工藝薄木貼面是板式部件最重要的裝飾方法，是將薄木（可以是素面或各類拼花）膠貼到各類基材（可以是人造板、實木鑲邊板甚至實木等）表面的一種技術，基材的可以是平面，也可以將平面板件邊緣銑成特定的異型。3.3.1貼面前后的砂光處理3.3.1.1貼面前定厚砂光人造板基材由于制造、貯運及含水率變化等原因，厚度尺寸會有偏差；中纖板和刨花板表面還會有一層蠟質層，影響貼面效果；經厚度校正后的板料通常要求同一批板料厚度差應控制在0.2mm以內。板料厚度與公稱厚度允許有一定的偏差，通常控制在±0.5mm即可。3.3.1.2貼面后表面砂光經膠貼后的板面通常比較粗糙，需要進行表面砂光處理，如果貼面薄木是用水膠帶拼合，這是一道必須的工序。為防止將表面薄木砂透，表面砂光一次性砂光量應控制在0.15～0.25mm之間，將表面水膠紙砂掉80～90%即可。3.3.2薄木熱壓貼面技術薄木貼面通常采用熱壓貼面工藝，熱壓貼面工藝包括板料涂膠、組坯和熱壓等具體工序。3.3.2.1基材涂膠技術貼面的第一道工序是在基材上涂膠，使板料表面均勻的覆蓋一層膠水。板料涂膠主要使用各類涂膠機，常見的有雙面涂膠機、單面涂膠機及手動涂膠機，其中最常用的為雙面涂膠機。布膠輪布膠輪調節輪調節輪貯膠槽板料膠層貯膠槽膠層熱壓貼面常用的膠水為脲醛樹脂膠（UF）或聚醋酸乙烯酯乳液（PVAc，俗稱白乳膠）。其中UF因其粘結強度高，操作性好，固化速度快（2分鐘以內）、價格便宜，是目前使用最為廣泛的膠水。但UF膠初粘度小，且含有揮發性甲醛，固化后脆性大，操作時容易透膠和薄木錯位，制得產品有甲醛釋放。因而，通常與塑化性（如PVAc或其它改性劑）、填充劑（面粉等）配合使用，并在涂膠前加入一定量的固化劑（通常是強酸弱堿鹽，如氯化氨NH4CL）。為防止熱壓時膠水溢出（特別是拼縫處）影響涂裝效果，膠水調制時加入適量與產品涂裝顏色接近的顏料非常有必要，這樣可遮蓋基材顏色，提高涂裝質量。表3-1中為某典型脲醛貼面膠水的調制作業規范。3.3.2.2組坯技術板料涂膠后，要與薄木進行組坯。熱壓方式與冷壓方式貼面的組坯要求不同。利用快速固化膠水（無論UF還是PVAc）熱壓貼面加工時，涂膠后直接把薄木覆貼到板面上即可送入熱壓機進行壓合處理。貼面薄木規格通常應較基材大10mm左右，除常規要求外，還應注意以下2點：

(1)組坯時要求將心板放在貼面薄木的正中央，薄木要蓋過板面，不要有膠層露在外面，同時避免組薄后薄木錯位現象；如果拼花為異型薄木，應在板面外露的部位貼上紙或小片薄木等作為隔離層；

(2)組坯時注意紋路方向，通常要求正反兩面紋路一致，山紋花頭方向從左到右或從上到下，對于拼花薄木，應按設計要求進行定位貼合；3.3.2.3熱壓貼面技術用于薄木貼面的主要設備為多層熱壓機（如圖3-20所示）或短周期單層熱壓機（如圖3-22）。為使板面各部位受力均勻，多層壓機通常在壓板上包覆一層緩沖層，如圖3-21所示。在多層熱壓機的整個上料過程應控制在1min以內，防止板件在未受壓情況下固化，影響膠合強度。短周期熱壓生產線

對熱壓貼面來說，最重要的還是熱壓參數的設定，這是保證貼面質量的關鍵。熱壓過程中的參數調整主要有熱壓壓力（P）、溫度（T）和時間（t），俗稱熱壓三要素。薄木貼面的壓力通常為0.6～1.2MPa;在保證貼合質量的情況下盡可能低，以免影響壓機的使用壽命。通常膠合板要求壓力較低（0.6～0.8MPa），其它人造板（MDF及PB）壓力要求較高（0.8～1.0MPa），實木及實木鑲邊板較普通板料壓力要求更高（1.0～1.2MPa）。熱壓溫度和時間與使用的膠水類別、性能及基材厚度有很大的關系，且熱壓時間與溫度密切相關。通常UF膠水溫度為120～130℃，溫度越高，熱壓時間越短，生產效率熱高，但若溫度過高，會使貼面板膠層變脆，容易龜裂。PVAc通常用于低溫熱壓，一般溫度為90～105℃。在實際生產中，以膠水熱壓后基本固化為準。表3-2為某UF膠水薄木貼面時的參數設定參考標準。3.3.3多層貼面技術實木鑲邊板由于鑲邊板與基材材質不同會導致干縮濕脹差異，為防止拼縫透到表面影響裝飾效果，常采用多層貼。（1）鑲邊結構設計四邊鑲邊常見的有三種結構形式：45°角接、順紋直角平接及斷紋直角平接，如圖3-23所示。45°角接直角平接（順紋）直角平接（斷紋）對于邊緣成弧形或曲線的鑲邊板件，應根據實際情況，進行合理的鑲邊結構設計，如圖3-24所示。實際生產中為方便生產和提高鑲邊精度，弧度不大的板件最好將曲邊改為直邊或拼料直邊，弧度大的仍保持曲線鑲邊，有些特殊結構的還可按省料拼接的方式設計鑲邊條。貼面部件的芯板常見的鑲邊形式如圖3-25所示，一般來說鑲邊條較寬且板料較厚時宜采用形式（a）；鑲邊條較窄時宜采用結構（b），加工方便且可加強鑲邊條強度；板料較薄時宜采用結構（c），省料且作業方便。具體生產時根據實際情況確定，以鑲邊牢固為原則。（2）鑲邊加工要點實木鑲邊用實木材料必須保持含水率符合要求（8%～10%），鑲邊條設計一般要求在不影響成型加工的情況下盡可能窄，并在備料時留取相應的加工余量（寬度+2～5mm，厚度+1mm），封邊前定長精確，保證接縫密合。由于鑲邊貼面后的部件芯層不可見，為降低生產成本，實際應用中常常使用價格相對低廉的刨花板作為心板。（3）鑲邊板定厚砂光為獲得良好的砂光表面，實木鑲邊板料通常需經過多次砂光處理，即先輕砂一面，將表面凸起大致砂平，獲得大致的基準面，然后以此面為基準，砂光另一面，獲得一個平整表面，第三次以此平整面為基準，再砂光第一面。3.3.4典型項目舉例3.3.4.1項目一：普通薄木貼面面板工藝流程分析表

3-3貼面板工藝流程表序號工序名稱設備或工位刀模具或材料備注（特殊要求）1裁板電腦裁板機PB15原料，留10mm余量2定厚砂光寬帶砂光機60～80#砂紙厚度差在0.2mm以內，表面平整3涂膠雙面涂膠機改性UF涂膠量120g/m24組坯工作臺櫻桃木/雜木薄木比心板規格大5～10mm5熱壓多層熱壓機P=0.9Mpa、T=125℃、t=75s6板面砂光寬帶砂光機150～180#砂紙3.3.4.2項目二：實木鑲邊五層貼面板工藝流程分析PB15實木開料（裁板機）縱剖（單片鋸）銑槽（立軸）橫截（風剪機）涂膠（手工刷）切45度角（萬能鋸）制榫（四面刨）鑲邊（夾具）鑲邊（夾具）烘干（烘房）定厚砂（寬帶砂）定厚砂（寬帶砂）貼中層（熱壓機）貼表層（熱壓機）表面砂光（寬帶砂）多層貼面板毛坯圖3-29實木鑲邊五層貼工藝流程圖3.4厚型板件制備在實際生產中，為了降低板件重量和成本，通常將厚度較大的板件設計成空心板或加厚結構。空心板是利用普通的薄型（通常厚度3～6mm）飾面人造板作表層，如飾面夾板或MDF貼面板等，由木框和空心填料制作心層，然后經涂膠和加壓膠合而成，主要用于對板料兩面質量都有較高要求的部件。加厚板是在正常板件周邊粘貼相應厚度的板條，板料內部保持空心，這種結構主要用于對板料背面質量無特殊要求的場合。3.4.1空心木框制備技術邊框材料可用木材、刨花板、中密度纖維板或多層膠合板等人造板材,要求盡量采用同一材料或同一樹種的干燥木材，以保證產品形狀及尺寸的穩定性。實木邊框一般邊條寬度為20～50mm為宜;人造板邊框，有受力或鉸鏈孔的邊條寬度一般不小于40mm，普通結構邊（孔徑小于10mm）或非結構處邊框寬度為25mm左右。框架厚度不加余量，為空心板厚減除表層板厚度即可；實木框架板芯一般只加1～2mm左右的后續刨削修邊余量，人造板框架則通常留取10mm左右的后續鋸切修邊余量。空芯框架設計制作應盡量采取對稱原則，這樣在加工過程中不用分前后左右，不容易搞錯。3.4.2空心填料制備技術空心板填料主要有柵狀、格狀、網狀、波狀、蜂窩狀、圓盤狀等多種形式，其中最常見的為柵狀、格狀及蜂窩狀。圖3-34拉透氣槽的蜂窩板

圖3-35無框架蜂窩板

3.4.3空心板覆面技術空心板制作常用膠粘劑有脲醛樹脂膠(UF)、聚醋酸乙烯酯乳液(PVAc)和聚胺酯膠（PU）等幾種，涂膠量為120～150g／m2。通常在覆面材料背面涂膠，當空心板用兩層單板時，則在內層單板上雙面涂膠，芯板上不用涂膠。表

3-4空心覆面板熱壓參數設定填料類別加壓溫度（℃）加壓壓力（MPa）加壓時間（min）備注柵狀空心板110～1200.8～1.010～12壓力計算以芯層實際格條面積為依據格狀空心板110～1200.8～1.010～12蜂窩空心板110～1200.25～0.354～6以板面面積計算壓力3.4.4加厚板制作技術加厚板件所用的邊條一般與待加厚板件材質一致，加厚邊條的寬度規格通常根據產品結構來確定，以不影響其它部件的連接安裝和外觀為原則。加工板件應留有后續修邊余量，因而加厚作業一般在板料貼面并表面砂光后進行，加厚條的長和寬應根據需要留取相應的余量，使加厚框與板料備料規格相同。圖3-37加厚定位及打釘

圖3-38兩段式冷壓機

3.4.5典型項目舉例3.4.5.1項目一：空心面板制作MDF05大板開料涂膠薄木貼面表面砂光MDF15余料開料（單片鋸）開透氣孔（臺鉆）組框（馬釘槍）蜂窩紙拉伸定型（拉伸干燥機）裁切（美工刀）組坯（直釘槍）背面涂膠加壓膠合（冷壓機）陳放裁邊(精密推臺鋸)3.4.5.2薄木貼面加厚面板表

3-5冷壓加厚板工藝流程表序號工序名稱設備或工位刀模具或材料備注（特殊要求）1面板開料裁板機留10mm余量2定厚砂光寬帶砂光機60～80#砂紙3涂膠貼面涂膠機、熱壓機UF膠水拼花薄木4表面砂光寬帶砂光機150～240#砂紙5加厚料開料單片縱鋸機MDF12備料規格，有余量6加厚料定長高速截斷鋸7加厚料涂膠單面涂膠機PVAc涂膠量150g/m28組坯工作臺、氣釘槍定位模板、打包膜面板已準備好9冷壓冷壓機壓力P=0.3MPa10烘干烘干房T=40℃，t=2h11卸壓陳放烘房12h以上3.5多層膠合彎曲部件鋸制彎曲薄板膠合彎曲是將多層涂過膠的薄板按要求配成一定厚度的板坯，然后放在特制的加壓模具中加壓彎曲、膠合成型而制成各種彎曲型板件的一系列加工過程。加壓彎曲化學軟化彎曲橫向開槽彎曲3.5.1薄板彎曲技術薄板膠合彎曲工藝具有以下特點：（1）薄板厚度小，對木材的彎曲性能要求較低，不需軟化處理即可制成曲率半徑小、形狀復雜的零部件，且工藝過程比較簡單；（2）利用薄板膠合彎曲工藝，板料沒有刨削余量，且對板料的材質要求不像實木方材加壓彎曲那么嚴格；（3）膠合彎曲的板料纖維沒有割斷，因而制得的部件具有足夠的強度，且形狀和尺寸穩定性好；（4）較實木加壓彎曲而言，薄板膠合彎曲因層數多，因而需耗用較多的膠水，且制得彎曲件側邊有膠合線，影響涂飾效果和外觀。3.5.2木材彎曲原理圖3-42木材彎曲時受力及尺寸變化

木材彎曲前的長度尺寸為：彎曲后圓弧凸面尺寸為：由以上兩式得：則相對拉伸形變:在木材彎曲中，通常用h/R的值來表示木材的彎曲性能，則木材的彎曲性能為：

在薄板多層膠合加壓彎曲過程中，膠層尚未固化，各層薄板間可相互滑移，幾乎不受牽制，因此膠合彎曲件的最小曲率半徑不是按彎曲部件厚度（H）計算，而是以多層薄板中最厚的單板厚度（h）來計算。對于相同的部件厚度，多層膠合彎曲部件的最大曲率是利用方材直接彎曲的H/h倍。

薄板膠合彎曲件的生產工藝流程可表示為：3.5.3薄板準備（1）薄板種類及選擇旋切單板、刨切薄木、鋸制薄木、竹片、膠合板、纖維板，以旋切單板應用最為廣泛，因此稱單板彎曲膠合。

單板的樹種凡是膠合板用材均可用來制造彎曲膠合件。

樹種的選擇與搭配芯層單板應保證彎曲件強度和彈性的要求，常用普通旋切單板、樹種不限；表板選用有一定硬度、木紋美觀的木材。纖維板作為膠合彎曲材料時，主要應考慮纖維板的密度、內接合強度和抗拉強度。（2）薄板備料規格

曲木在貼合過程中，會產生滑移，板料尺寸不易精確控制，因而制作膠合彎曲的薄板應考慮足夠的加工余量為提高生產效率，同一弧度的板料經常一起做成大片，彎曲成型后再裁開，此時拼合方向的余量留取應在正常余量的基礎上增加裁切鋸路，通常按4mm/條計算。從膠合質量上來看，薄板的厚度越薄彎曲性能越好，但用膠量大，成本增加。單板膠合彎曲一般分表層和芯層，表層采用刨切珍貴薄木，厚度為0.3～0.6mm；芯層采用旋切單板，常用厚度為l～3mm，一般不超過5mm；鋸制單板厚度為5～8mm，一般不超過10mm；用于彎曲膠合的中纖板厚度為2.0～6.0mm之間的幾種規格。

3.5.4涂膠目前國內外用于膠合彎曲的膠粘劑主要有：脲醛樹脂膠(UF)、酚醛樹脂膠(PF)、聚醋酸乙烯酯乳液(PVAc)、間苯二酚脲醛樹脂膠、三聚氰胺改性脲醛樹脂膠（MUF）等。3.5.5組坯（1）膠合板

平行配置：各層單板的纖維方向一致，適用于順纖維方向受力的