鈑金加工工藝介紹

2021/5/91目錄：鈑金概述鈑金加工流程鈑金加工工藝介紹鈑金加工精度常用鈑金加工設備的能力2021/5/92鈑金概述鈑金加工：

鈑金加工是針對金屬薄板（通常在6mm以下）的一種綜合冷加工工藝，包括剪切,沖裁,折彎,焊接,鉚接,模具成型及表面處理等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。2021/5/93鈑金概述鈑金加工方法：1.非模具加工：通過數沖

、激光切割、剪板機、折床、鉚釘機等設備對鈑金進行加工的工藝方式,一般用于樣品制作或小批量生產，成本較高.2.模具加工：通過固定的模具,對鈑金進行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生產,成本較低.2021/5/94鈑金加工流程下料：數沖、激光切割、剪板機成型—折彎、拉伸、沖孔：折彎機、沖床等其它加工：壓鉚、攻牙等焊接鈑金的連接方式表面處理：噴粉、電鍍、拉絲、絲印等2021/5/95鈑金加工工藝——下料鈑金的下料方式主要有數沖、激光切割、剪板機、模具下料等，數沖為目前常用方式，激光切割多用于打樣階段，加工費用高，模具下料多用于大批量加工。

下面我們主要以數沖來介紹鈑金的下料。2021/5/96鈑金加工工藝——下料數沖又叫轉塔沖，可用來下料、沖孔、拉伸孔、壓筋等，其加工精度可達+/-0.1mm。

數沖可加工的板材厚度為：

冷軋板、熱軋板≤3.0mm

鋁板≤4.0mm不銹鋼板≤2.0mm2021/5/97鈑金加工工藝——下料1.沖孔有最小尺寸要求。沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。（如下圖）材料圓孔直徑b矩形孔短邊寬b高碳鋼1.3t1.0t低碳鋼、黃銅1.0t0.7t鋁0.8t0.5t2021/5/98鈑金加工工藝——下料2.數沖的孔間距與孔邊距。零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小于材料厚度a=t；平行時，應不小于b=1.5t。（如下圖）2021/5/99鈑金加工工藝——下料3.拉伸孔時，拉伸孔離邊緣最小距離為3T,兩個拉伸孔之間的最小距離為6T,拉伸孔離折彎邊(內)的最小安全距離為3T+R（T為鈑金厚度，R為折彎圓角）2021/5/910鈑金加工工藝——下料4.拉伸折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離。（如下圖）2021/5/911鈑金加工工藝——成型鈑金的成型主要是鈑金的折彎、拉伸。1.鈑金折彎1.1.鈑金的折彎主要使用折彎機床。折床的加工精度:

一折:+/-0.1mm

二折:+/-0.2mm

二折以上:+/-0.3mm2021/5/912鈑金加工工藝——成型1.2.折彎加工順序的基本原則:由內到外進行折彎,由小到大進行折彎,先折彎特殊形狀,再折彎一般形狀,前工序成型后對后繼工序不產生影響或干涉。

上工作臺下工作臺2021/5/913鈑金加工工藝——成型1.3.常見折刀形狀:常見V槽形狀:2021/5/914鈑金加工工藝——成型1.4.折彎件的最小彎曲半徑:材料彎曲時，其圓角區上，外層收到拉伸，內層則受到壓縮。當材料厚度一定時，內r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴重；當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結構設計，應避免過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小彎曲半徑見下表。2021/5/915鈑金加工工藝——成型折彎件的最小彎曲半徑表：材

料最小彎曲半徑08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T20.4t15、20、Q235、Q235A、15F0.5t25、30、Q2550.6t1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷軋)0.8t45、501.0t55、601.5t65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS3022.0t彎曲半徑是指彎曲件的內側半徑,t是材料的壁厚。2021/5/916鈑金加工工藝——成型1.5.折彎件的直邊高度:一般情況下的最小直邊高度不宜太小，最小高度要求：h＞2t如果需要彎曲件的直邊高度h≤2t,，則首先要加大彎邊高度，彎好后再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區內加工淺槽后，再折彎。2021/5/917鈑金加工工藝——成型1.6.彎邊側邊帶有斜角的直邊高度:當彎邊側邊帶有斜角的彎曲件時，側面的最小高度為：h=（2～4）t＞3mm2021/5/918鈑金加工工藝——成型1.7.折彎件上的孔邊距:孔邊距：先沖孔后折彎，孔的位置應處于彎曲變形區外，避免彎曲時孔會產生變形。孔壁至彎邊的距離見表下表。2021/5/919鈑金加工工藝——成型1.8.局部彎曲的工藝切口:折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置。局部彎曲某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產生彎裂，可將彎曲線移動一定距離，以離開尺寸突變處（圖a)，或開工藝槽（圖b)，或沖工藝孔（圖c)。注意圖中的尺寸要求：S≥R；槽寬k≥t；槽深L≥t+R+k/2。2021/5/920鈑金加工工藝——成型1.9.帶斜邊的折彎邊應避開變形區:2021/5/921鈑金加工工藝——成型1.10.打死邊的設計要求:打死邊的死邊長度與材料的厚度有關。如下圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。

其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序（如下圖右所示）的最小內折彎半徑。2021/5/922鈑金加工工藝——成型1.11.添加的工藝定位孔:為保證毛坯在模具中準確定位，防止彎曲時毛坯偏移而產生廢品，應預先在設計時添加工藝定位孔，如下圖所示。特別是多次彎曲成形的零件，均必須以工藝孔為定位基準，以減少累計誤差，保證產品質量。2021/5/923鈑金加工工藝——成型1.12.標注尺寸不同，工藝性不同:如上圖所示所示，a）先沖孔后折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，則需要先折彎后加工孔，加工麻煩。2021/5/924鈑金加工工藝——成型1.13.彎曲件的回彈:影響回彈的因素很多，包括：材料的機械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時的正壓力等。折彎件的內圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。在彎曲區壓制加強筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利于抑制回彈。2021/5/925鈑金加工工藝——成型2.鈑金拉伸

鈑金的拉伸主要由數沖或普沖完成，需要各種拉伸沖頭或模具。

拉伸件形狀應盡量簡單、對稱，盡可能一次拉伸成形。

需多次拉伸的零件，應允許表面在拉伸過程中可能產生的痕跡。

在保證裝配要求的前提下，應該允許拉伸側壁有一定的傾斜度。

2021/5/926鈑金加工工藝——成型2.1.拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求:如右圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應大于板厚，即r1≥t。為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(3~5)t，最大圓角半徑應小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。2021/5/927鈑金加工工藝——成型2.2.拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑:如右圖所示，拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。2021/5/928鈑金加工工藝——成型2.3.拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑:如右圖所示，拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。2021/5/929鈑金加工工藝——成型2.4.圓形拉伸件的內腔直徑:如右圖所示，圓形拉伸件的內腔直徑應取D≥d+10t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。2021/5/930鈑金加工工藝——成型2.5.矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑:如右圖所示，矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取r3≥H/5，以便一次拉出來。2021/5/931鈑金加工工藝——成型2.6.圓形無凸緣拉伸件一次成形時，其高度與直徑的尺寸關系要求:如右圖所示，圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小于或等于0.4，即H/d≤0.4。2021/5/932鈑金加工工藝——成型2.7.拉伸件材料的厚度變化:拉伸件由于各處所受應力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度發生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。在設計拉伸產品時，對產品圖上的尺寸應明確注明必須保證外部尺寸或內部尺寸，不能同時標注內外尺寸。2021/5/933鈑金加工工藝——成型3.鈑金其它成型：加強筋——在板狀金屬零件上壓筋，有助于增

加結構剛性。百葉窗——百葉窗通常用于各種罩殼或機殼上

起通風散熱作用。孔翻邊（拉伸孔）——用以加工螺紋或提高空

口的剛性。2021/5/934鈑金加工工藝——成型3.1.加強筋:加強筋結構及其尺寸選擇2021/5/935鈑金加工工藝——成型打凸間距和凸邊距的極限尺寸2021/5/936鈑金加工工藝——成型3.2.百葉窗:百葉窗成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。百葉窗的典型結構.百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。2021/5/937鈑金加工工藝——成型3.3.孔翻邊（拉伸孔）:孔翻邊型式較多，常見的是要加工螺紋的內孔翻邊。2021/5/938鈑金加工工藝——成型螺紋材料厚度t翻邊內孔D1翻邊外孔d2凸緣高度h預沖孔直徑D0凸緣圓角半徑RM30.82.553.381.61.90.613.251.62.20.53.381.81.93.5221.23.381.9220.63.52.161.51.53.52.41.70.75M413.354.4622.30.51.24.351.922.70.64.52.162.34.652.41.51.54.462.42.50.754.652.71.824.562.22.412021/5/939鈑金加工工藝——成型螺紋材料厚度t翻邊內孔D1翻邊外孔d2凸緣高度h預沖孔直徑D0凸緣圓角半徑RM51.24.255.62.430.61.55.462.42.50.755.62.735.7532.525.533.22.415.753.62.72.55.7543.11.25M61.55.17.033.60.7526.73.24.217.03.63.67.342.52.57.042.81.257.34.5337.04.83.41.52021/5/940鈑金加工工藝——其它加工1.鈑金上輔件的鉚接，如鉚螺母、鉚螺柱、鉚導向柱等。

2.鈑金上螺紋孔的攻牙。2021/5/941鈑金加工工藝——焊接在鈑金焊接結構設計時，應該貫徹“對稱布置焊縫、焊點，并避免匯交、聚集、重疊，次要的焊縫、焊點可中斷，主要的焊縫、焊點應連接。

鈑金中常用焊接有電弧焊，電阻焊等。2021/5/942鈑金加工工藝——焊接1.電弧焊

鈑金間要有足夠的焊接空間，焊接間隙最大應在0.5—0.8MM，焊縫要均勻平整。Max:0.5—0.8MM2021/5/943鈑金加工工藝——焊接2.電阻焊焊接面要求平整，無皺褶、回彈等。電阻點焊的尺寸如下表:板厚t(mm)焊點直徑d(mm)焊點到邊緣最小距離f(mm)焊接邊最小寬度(mm)0.6-0.795.0-6.05100.8-1.395.5-6.55-610-121.4-1.996.0-7.07-914-182.0-2.496.5-7.59-1018-202021/5/944鈑金加工工藝——焊接電阻焊點間距在實際應用中，焊接小零件時，可參考下表數據。在焊接大尺寸零件時，點距可適當加大，一般不小于40-50mm,非受力部位，焊點間距可放大到70-80mm。

板厚t、焊點直徑d、最小焊點直徑dmin、焊點間的最小距離e,若板材為不同厚度組合，按最薄板選取。板厚t(mm)焊點直徑d(mm)最小焊點直徑dmin(mm)二層板焊點間最小距離e(mm)三層板焊點間最小距離e(mm)0.6-0.795.0-6.03.512-1615-200.8-1.395.5-6.54.016-2520-331.4-1.996.0-7.04.525-4033-502.0-2.496.5-7.55.040-5050-632021/5/945鈑金加工工藝——焊接電阻焊板材層數及料厚比電阻點焊的板材一般為2層，最多3層，焊接頭各層的板材厚度比應在1/3-3之間。

如確需3層板焊接，應先檢查料厚比，如合理可焊接，如果不合理，應考慮開工藝孔或工藝缺口，2層焊接，錯開焊接點2021/5/946鈑金加工工藝——連接方式這里主要介紹鈑金在加工過程中的連接方式，主要有鉚釘鉚合、焊接（上面已述）、抽孔鉚合、TOX鉚合。2021/5/947鈑金加工工藝——連接方式1.鉚釘鉚合：這種鉚釘常稱為拉釘,將兩塊板材通過拉釘鉚合在一起稱之為拉鉚,.常見鉚合形狀如圖:2.焊接（前面已述）2021/5/948鈑金加工工藝——連接方式3.抽孔鉚合：

其中的一零件為抽孔,另一零件為沉孔,通過鉚合模使之成為不可拆卸的連接體.優越性:抽孔與其相配合的沉孔的本身具有定位功能.鉚合強度高,通過模具鉚合效率也比較高.2021/5/949鈑金加工工藝——連接方式4.TOX鉚合：通過簡單的凸模將被連接件壓進凹模.在進一步的壓力作用下,使凹模內的材料向外”流動”.結果產生一個既無棱角,又無毛刺的圓連接點,而且不會影響其抗腐蝕性,即使對表面有鍍層或噴漆層的板件也同樣能保留原有的防銹防腐特性,因為鍍層和漆層也是隨之一起變形流動.材料被擠向兩邊,擠進靠凹模側的板件中,從而形成TOX連接圓點.如下頁圖所示:2021/5/950鈑金加工工藝——表面處理對鈑金表面進行處理可以起到防腐保護和裝飾作用。鈑金常見的表面處理有：粉末噴涂、電鍍鋅、熱浸鋅、表面氧化、表面拉絲、絲印等。

對鈑金進行表面處理前應清除鈑金表面的油污、銹跡、焊渣等。2021/5/951鈑金加工工藝——表面處理1.粉末噴涂：

鈑金的表面噴涂有液體漆和粉末漆兩種，我們常用的是粉末漆。通過噴粉、靜電吸附、高溫烘烤等方式，在鈑金表面噴上一層各種顏色的涂料,用來美化外觀,且能增加材料的防腐蝕性能.是常用的表面處理方式。

注：不同廠家噴涂出的顏色多少會存在一定色差，所以同一臺設備的同一顏色的鈑金應盡量在同一廠家噴涂。2021/5/952鈑金