高能同步輻射光源項目儲存環隧道為整個裝置的核心。儲存環隧道為超長環形結構（圖1），儲存環隧道是承擔科研試驗的最重要部分，隧道內束流線周長1?360.4?m，隧道外周長1?381.6?m。其中測量功能、微振動指標和防輻射功能成為重點攻克的難題。圖1?高能同步輻射光源裝置平面示意1?無干擾準直樁儲存環隧道內設4根提供測量功能的準直樁。準直樁為基巖樁：樁徑1.0?m，樁長約66.15~84.53?m，樁身混凝土強度為C?35，無干擾長度40?m，要求入微風化巖≥1.0?m，其構造形式如圖2所示。圖2?準直樁構造示意準直樁樁身采用旋挖鉆成孔,水下注漿進行施工；上部無干擾部分采用40?m雙套筒與隧道底板及土壤隔離，雙套筒采用Q?235?B普通鋼板制作，外筒壁厚25?mm，內筒壁厚16?mm。鋼套筒除銹等級Sa?2.5，防腐涂料為富鋅底涂料70?μm，環氧云鐵中間層涂料110?μm（2遍），環氧、聚氨酯、丙烯酸環氧、丙烯酸聚氨酯等面層涂料100?μm（3遍）。無干擾雙護筒長為40?m，雙護筒重49.18?t，吊索、吊具重為2?t，一次吊入樁孔難度較大，采用350?t汽車式起重機進行吊裝。鋼筋籠采用綁扎和點焊固定后統一進行焊接。豎向鋼筋每隔1?m設置1道加強筋，確保鋼筋籠整體性和穩定性。鋼筋籠吊點處加強滿焊，以保證吊裝安全。采用吊裝方式將鋼筋籠平穩下放到樁孔護筒內。準直樁澆筑前下入導管（導管直徑200~250?mm，壁厚3?mm，底管長度不小于4?m）。復測孔底沉渣，孔底沉渣超過設計值時采用特殊接頭連接砂石泵組和混凝土導管，使用泵吸旋挖抽吸孔內沉渣，并置換孔內泥漿，直至合格才能進行混凝土灌注。混凝土采用商品混凝土，強度為C?35，坍落度為180~220?mm。混凝土灌注前需在灌注導管上端安放充氣球膽，必須嚴格丈量導管下入長度和實際孔深，使導管底口與孔底距離保持在300~500?mm。導管在混凝土內埋深不得大于6?m，且不得小于2?m。灌注樁的充盈系數為1.05~1.15，且施工中記錄每根樁的充盈系數。混凝土超灌高度用1~2?kg平底錘控制。樁側采用后壓漿法施工，壓漿導管上端高于樁施工作業地坪500?mm，樁端后壓漿噴口設置在壓漿管底部500?mm范圍內，噴口直徑33~40?mm，間距80?mm梅花形布置，應采用具有止逆閥功能的噴口保護裝置。壓漿泵采用3?SNS型高壓注漿泵，額定壓力不小于8?Mpa，額定流量76?L/min，功率18?kw。水泥漿水灰比控制在0.5~0.6，泵送流量控制在1.8?m3/h。2?防微振地基處理儲存環隧道功能性特殊，對基礎的外部微振動和不均勻沉降要求嚴格。振動頻率在1~100?Hz的地面振動在1?s內的均方根位移積分小于25?nm；隧道不均勻沉降限值10?μm/10?m/year。根據微振動和不均勻沉降技術指標，儲存環隧道地基采用3?000?mm厚素混凝土換填，強度等級C?15。2.1?混凝土參數換填混凝土技術要求：密度不小于2.35?t/m3，彈性模量不小于2.2×104?N/m㎡，泊松比0.16~0.24，剪切波速不小于2?000?m/s。經專家多次論證確定混凝土配合比，見表1，混凝土坍落度控制160±20?mm。混凝土初凝時間控制在8~10?h。表1?C15勻質混凝土配合比

kg/m32.2?施工技術為有效控制地基換填的裂縫問題，在澆筑形式上采用分層跳倉法施工。因整體換填高度達3?000?mm，澆筑難度大且水化熱和裂縫問題無法控制，所以總體分4層澆筑，第1層澆筑高度200?mm，第2層澆筑高度1?800?mm，第3層澆筑高度800?mm，第4層澆筑高度200?mm。每層分倉長度不超過30?000?mm。防微振基礎換填模板采用面板厚度為18?mm多層板，次龍骨為80?mm×45?mm方木，間距200?mm，主龍骨為雙鋼管沿高度方向設置，第一道距離地面300?mm，向上間距500?mm，共設置4道水平龍骨。模板后支撐架采用大模板專用支撐架。無筋素混凝土一次澆筑200~1?800?mm不等。振搗時施工人員無法站在施工作業面上，澆筑時采用獨創技術的振搗梁（圖3），由起重機吊至作業面，沿澆筑方向分層振搗。振搗時插點之間距離控制在400?mm左右，離開模板距離不大于250?mm，采用單一的行列形式振搗。振搗時間控制在20~30?s，當混凝土表面泛漿、不出現氣泡、混凝土不再下沉為止。圖3?混凝土振搗梁為防止相鄰建筑對微振動的干擾，在儲存環隧道及實驗大廳底板填第3層800?mm厚地基換填和1?m厚鋼筋混凝土底板與用戶實驗樓、設備樓基礎周邊采用貼擠塑聚苯板隔離。3?防輻重晶石射鋸齒墻施工鋸齒墻是儲存環隧道阻隔隧道內實驗產生輻射，以防傷害隧道外實驗人員的身體健康。鋸齒墻其主要核心部位鋼板墻、重晶石混凝土模板施工、防控施工冷縫突破規范制約的4?100?mm重晶石混凝土一次性全高澆筑技術，成為整個儲存環隧道防輻射功能攻克的重點。3.1?鋸齒墻核心區鋼板墻施工儲存環隧道防輻射核心區鋼板墻共計17件，材質Q?235?B。所有鋼板墻厚度與高度均為200?mm×2?300?mm，寬度為2.5~3.3?m。支撐規格為150?mm×6?mm。單件鋼板墻最重達11.8?t。鋼板墻沿長度方向分段加工、安裝，鋼板墻連接處設置直角企口，安裝效果如圖4所示。圖4?鋼板墻安裝示意鋼板墻底部采用與埋件板焊接固定，鋼板墻埋件與支撐埋件已經預埋到位。安裝時，與鋼板墻上口在一個水平面上，鋼板墻上口標高2.300?m。臨時支撐與鋼板墻連接，采用M?20普通螺栓連接。預先已在鋼板墻上鉆好螺栓孔?22，深度50?mm。另一端與埋件板焊接。鋼板墻的安裝精度要求較高。鋼板墻垂直度小于1?mm/m，鋼板墻表面平整度小于1?mm，總誤差不大于2?mm。為達到防輻射功能，鋼板安裝、拼接要求位置準確，接縫嚴密。安裝后企口間隙大于5?mm時，灌入鐵粉或鉛板填實。根據鋼板墻的實際高度、預埋件的實際標高、底板面的標高等，提前調平。控制相鄰鋼板墻的高差，在起重機不脫鉤的情況下，將鋼板墻外邊緣與定位線對準，緩緩落至標高位置。采用千斤頂、楔鐵或倒鏈進行校正，通過線墜測量偏差，調整鋼板墻的垂直度。利用GPS找出所有鋼板墻的基準點，測設在埋件或混凝土板上，并作出鋼板墻的外輪廓控制線。用水準儀測出所有埋件板的標高，用預先準備的墊板找平，墊板規格有0.2~3?mm不等。在鋼板墻上測設出基準點。通過75?t汽車式起重機在大廳底板上將200?mm厚鋼板墻緩緩垂直吊起，鋼板墻頂端由加工廠預先設置好的吊點，將鋼板墻的邊緣線緩緩落至外輪廓線上。注意企口的方向，可根據鋼板墻正面的?22孔作為正面和上口。鋼梁采用兩點吊裝法，每塊鋼板墻頂部有加工廠預先設置好的2個吊環。鋼板墻的平面位移校正：在埋件板上焊接支座，橫向架好千斤頂，將千斤頂作用于鋼板墻的兩側進行微調。以輪廓線為基準線。鋼板墻的標高校正：每個施工段鋼板墻吊裝就位后，用水準儀測量出每塊鋼板墻的頂標高，每塊鋼板墻需測出兩段頂點的標高值。測出每個施工段的所有鋼板墻的標高點后，取最大值作為基準，在每塊鋼板墻鄰近的鋸齒墻鋼筋上做好標記。以此標記作為每段鋼板墻的頂標高基準控制點。在鋼板墻墻面焊接10號工字鋼，將千斤頂垂直放于鐵板上，緩慢進行垂直作業。作業時觀察鋼板墻是否達到基準控制點的標高。到達后停止作業。在下部空出間隙塞填不等厚度的鋼板，直至千斤頂卸力時，標高沒有下降為止。鋼板墻的垂直度校正：采用纜風繩校正。用全站儀找垂直。在鋼板墻上焊接10號工字鋼，呈三角形狀。調節時需用全站儀和線錘控制垂直度直到校正完畢。校正鋼板墻正面垂直度時，可拉動正面纜風繩下葫蘆進行調整，再用全站儀復核，如有微小偏差，重復上述過程，直至無誤。安裝相鄰的鋼板墻時，控制間隙≤5?mm，如＞5?mm，則需要焊接焊縫后，用鐵粉或鉛板填實。為防止鋼板墻發生側傾，在每塊鋼板墻安裝就位并校正完成后，必須采用□150×6的方管進行支撐，支撐上端與鋼板墻用M?20安裝螺栓固定，下端與埋件板點焊固定。支撐按1?m間隔設置。要將鋼板墻與底部埋件進行滿焊，采用雙面角焊縫，焊腳高度為16?mm，確保焊接牢固，方可進行摘鉤。對鋼板墻的平面位置、垂直度、標高和鋼板墻之間的間隙等進行復測。焊接鋼板企口的對接縫。焊接完畢磨平焊縫。焊縫為坡口焊，焊接時盡量保證焊縫無間斷，無漏焊與縫隙。按圖紙要求安裝?12錨筋，并將其與鋼板墻焊接。對運輸和安裝過程中損壞的油漆進行補漆。隧道內側鋼板表面防腐工藝：環氧富鋅底漆1遍+環氧云鐵中間漆兩遍+聚氨酯面漆兩遍。漆膜總厚度不小于100?um，面漆白色，此部分由鋼板墻的加工廠家負責。由土建單位進行綁扎鋼筋和澆筑混凝土。澆筑混凝土過程中要注意觀察鋼板墻和臨時支撐的變化情況，如超過3?mm必須停止澆筑，進行處理（圖5）。圖5?鋼板墻支撐示意澆筑混凝土后，直至規定的養護期，并且混凝土滿足強度要求后，拆除支撐，進行打磨處理。3.2?重晶石鋸齒墻鋼模施工鋸齒墻模板，墻高為4?100?mm，鋸齒墻模板統一高度為4?150?mm。鋸齒墻體在實驗大廳施工，現場起吊設備受限，要求模板最大塊重量不超過1.5?t。墻模板采用106系列全鋼大模板，整體性強、剛度大、拼縫少、墻體表面效果好。具體結構：面板采用6?mm厚QB?235鋼板，加強背楞采用雙向加強槽鋼。相鄰模板間使用專用的模板連接器拉結，使相鄰兩塊模板的板面在同一平面，以保證墻體平面度。豎肋主肋采用10號槽鋼。模板的橫背楞（主龍骨）采用雙向12號槽鋼焊接而成，穿墻螺栓最大間距為900?mm。鋸齒墻模板按標準的15度完整鋸齒循環墻體配置模板。對于鋸齒墻體部分墻體安裝鋼板導致墻體截面700?mm變800?mm，且拐角處墻體尺寸變化，增配部分異型角模和模板實現墻體變化。對于由鋸齒墻轉變為墻厚1?000?mm的圓弧墻，此部分弧形墻體可用鋸齒墻模板標準板：BY1：2?400×4?150和BY2：1?800×4?150組拼弧形墻體支模澆筑混凝土，成型后混凝土理論上在寬度2?400?mm上矢高3?mm，只有內、外模板在寬2?400?mm相差11?mm（外模2?400?mm相對內模2?389?mm），牽設對拉螺栓錯位6mm，施工可加設6?mm×10?mm×4?150?mm板帶調節處理。鋸齒墻平板、角模與模板間拼縫采用平口搭接的方式，模板豎邊框用M?16×50螺栓連接，以保證模板的通用性。模板拼接處理：為防止模板拼接處錯臺，兩塊模板拼裝處加設兩道小背楞，固定于兩側大模板上，可防止模板錯位。拆模后墻體表面均較平滑，不需特別處理。陽角模與模板接口處理：陽角模與大模板間用螺栓連接，可以將模板與角模連接成整體，防止錯臺及漏漿。陽角模的優點是陽角處棱角明顯，外觀較好。模板支撐架采用12號槽鋼作為支撐架，上部支撐點距模地面3?380?mm，地面距模板根部1?800?mm，支點調節地腳固定在實驗大廳底板上，與支撐架斜撐連接，模板根部設置1道橫桿與支點連接，橫桿與斜桿之間增加1道內桿。每塊大模板設置2道支撐。操作平臺上的踏板要平穩，且與操作平臺固定牢靠，操作平臺應搭設好防護欄桿，高度不低于1.2?m，操作平臺外側應增加踢腳板，高度不小于180?mm。穿墻對拉螺栓采用T?20×6的3節螺栓，兩端活動節T?20×6長度380?mm，中間節埋在墻體中，中間節長度根據墻體厚度確定。活動節與中間節連接通過大小頭錐體連接。每套穿墻對拉螺栓由2個活動節螺桿、1根中間節、2個錐體螺母、2塊墊片和2個山形母組成。拆完模板及時擰動錐體螺母退出墻體，以便于下次支模使用。模板安裝整體效果如圖6所示。圖6?模板安裝整體示意3.3?重晶石混凝土澆筑施工重晶石混凝土容重3.4?t/m3，因混凝土的特殊性，為保證混凝土整體容重、重晶石骨料不下沉，根據前期實驗將混凝土現場澆筑坍落度控制在160±20?mm，混凝土在出攪拌站前必須進行混凝土坍落度測試，攪拌站到現場運送時間需要1?h。考慮混凝土運送過程中的坍落度損失，出站坍落度可提高10?mm以內，超過標準或低于標準混凝土不允許出站。混凝土澆筑使用汽車泵進行泵送，澆筑前必須安排備用汽車泵，以便于澆筑過程中泵車出現問題及時更換。混凝土澆筑時分層澆筑，每層澆筑高度400~450?mm，在墻體外側設置混凝土分層尺干，控制分層澆筑厚度，為了控制混凝土振搗深度，在振搗棒上做標志，間距500?mm，振搗間距控制在300~400?mm，每次插入振搗的時間為20~25?s，并以混凝土不再顯著下沉、不出現氣泡、開始泛漿為準。振搗棒插入混凝土的深度以進入下一層混凝土50~100?mm為宜，消除兩層之間接縫，在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。現場振搗棒分為3組，每組兩根，由墻體兩側進行振搗，采用行列式或交錯式的次序移動，以確保振搗質量不漏振或過振。在混凝土澆筑2.8?m高時進行技術間歇15?min，撒布重晶石子粒徑20~25?mm，撒布量2~3?kg/㎡，同時振搗10?s振搗棒插入深度200?mm。然后在墻體頂部澆筑完后再進行1次重晶石骨料撒布，以提高容重的均衡性。澆筑過程中以及澆筑完畢后，用小錘敲擊模板面、底部及洞口邊緣，尤其是澆筑過程中用小錘敲打模板肋骨，以便于排除模板面的氣泡，使混凝土整體表現更光滑。4?儲存環防輻射細部構造4.1?后澆帶防輻射構造考慮到墻體后澆帶留茬做法，同時保證頂板留茬符合輻射防護要求，根據GB/T?50557—2010《重晶石防輻射混凝土應用技術規范》相關要求，頂板后澆帶留設L茬。4.2?防輻射功能管道溝道儲存環和試驗大廳隧道內每個數字軸跨內均有預埋SC管。SC管下做50?mm×50?mm×4?mm等邊角鋼，下部采用埋件膨脹螺栓固定，支架間距不大于2?000?mm。儲存環隧道內設置有排水地漏和排水管（輻射廢水），底板混凝土澆筑時需預留。機電預留預埋完成驗收合格后，方可進行混凝土澆筑。做角鋼支架與換填層固定。墻安裝穿插管道預留預埋：墻體鋼筋墻體、頂板內穿墻管道采用折線形或U形穿過，以滿足防輻射的要求（圖7）。4.3?預應力施工為減少溫度應力對結構的不利影響，防止混凝土微小裂縫對防輻射功能的影響，對受溫