水工混凝土施工規范DL/T5144-2001水工混凝土施工規范DL/T5144-2001自藏第2頁共74頁自藏第24頁共177頁水工混凝土施工規范(新版)Specificationsforhydraukicconcreteconstruction主編單位：中國長江三峽開發總公司

中國葛洲壩水利水電工程集團公司

批準部門：中華人民共和國國家經濟貿易委員會批準文號：國家經濟貿易委員會公告二00一年第31號中國電力出版社2002年北京1范圍本標準規定了水工混凝土施工行為和質量的基本要求，適用于大、中型水電水利工程中1、2、3級水工建筑物的混凝土和鋼筋混凝土的施工。2引用標準下列標準所包含的條文，在本標準中引用而構成為本標準的條文。在標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修改，使用本標準的各方應探討使用下列標準的最新版本的可能性。GB175—1999硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥GB/T176—1996水泥化學分析方法GB200-1989中熱硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥GB748-1996抗硫酸鹽硅酸鹽水泥GB/T750—1992水泥壓蒸安定性試驗方法GB1344—1999礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥及粉煤灰硅酸鹽水泥GB/T1345—1991水泥細度檢驗方法

GB/T1346—1989水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法GB/T2022—1980水泥水化熱試驗方法（直接法）GB/T2059－2000銅及銅合金帶材GB/T2847—1996用于水泥中的火山灰質混合材料GB2938-1997低熱微膨脹水泥GB5749－1985生活飲用水質標準GB/T6645—1986用于水泥中的粒化電爐磷渣GB8076—1997混凝土外加劑GB/T9142－2000混凝土攪拌機GB12573—90水泥取樣方法GB/T12959—1991水泥水化熱測定方法（溶解熱法）GB/T14684－2001建筑用砂GB/T14685－2001建筑用卵石、碎石GB/T17671—1999水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）GB50164—1992混凝土質量控制標準GBJ80—1985普通混凝土拌和物性能試驗方法GBJ107—1987混凝土強度評定標準GBJ119-1988混凝土外加劑應用技術規范GBJ146-1990粉煤灰混凝土應用技術規范CECS03:88鉆芯法檢測混凝土強度技術規程CECS38∶92鋼纖維混凝土結構設計與施工規程DL5017－1993壓力鋼管制造安裝及驗收規范DL/T5055-96水工混凝土摻用粉煤灰技術規程DL/T5057-96水工混凝土結構設計規范DL/T5082-99水工建筑物抗凍設計規程DL/T5100-1999水工混凝土外加劑技術規程HG2288－1992橡膠止水帶JGJ/T10-95混凝土泵送施工技術規程JGJ52-92普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法JGJ53-92普通混凝土用卵石、碎石質量標準及檢驗方法JGJ/T55-2000普通混凝土配合比設計技術規程JGJ63-89混凝土拌和用水標準JGJ104-97建筑工程冬期施工規程SD105－1982水工混凝土試驗規程SDJ12－1978水利水電樞紐工程等級劃分及設計標準（山區、丘陵區部分）SDJ17－1978水利水電工程天然建筑材料勘察規程SDJ249.1－1988水利水電基本建設工程單元工程質量等級評定標準SDJ336－1989混凝土大壩安全檢測技術規范（試行）SDJ338－1989水利水電工程施工組織設計規范SL62－1994水工建筑物水泥灌漿施工技術規范SL172－1996小型水電站施工技術規范SL176－1996水利水電工程施工質量評定規范（試行）AC1211.1-1995普通混凝土、重質混凝土及大體積混凝土配合比選擇的標準方法AC214－1989混凝土強度試驗結果評定推薦方法3總則3.0.1本標準規范了水工建筑物混凝土的材料、配合比洗滌、施工、溫度控制、低溫季節施工、預埋件施工、質量控制與檢查的基本要求3.0.2水工混凝土應滿足抗壓、抗拉、抗滲、抗凍、抗裂、抗沖耐磨和抗侵蝕等設計要求。3.0.3水工混凝土的施工應采用新技術、新工藝、新材料和新設備。應建立完善的質量保證體系。3.0.4本標準未規定的其他混凝土施工，按現行的有關國家標準或行業標準執行。4術語、符號4.1術語4.1.1摻和料extender用于拌制水泥混凝土和砂漿時，摻入的粉煤灰等混合材料。4.1.2強度等級classofcubestrength按標準條件下的立方體抗壓強度分成若干級別，稱為強度等級。4.1.3水膠比ratioofwatertocementitiousmaterial每立方米混凝土用水量與所用膠凝材料用量的比值。4.1.4膠凝材料用量cementitiousmaterialconsumption每立方米混凝土中水泥和摻合料質量的總和。4.1.5拌和時間mixingtime全部材料加入后經過拌和至出料開始的時間。4.1.6混凝土運輸時間concretetransportationtime從機口全部卸料完到混凝土卸入倉內的時間。4.1.7澆筑間歇時間concretingintermissiontime混凝土振搗作業完畢至覆蓋上層混凝土的時間。4.1.8毛面roughsurface經過處理、無乳皮、微露粗砂的混凝土表面。4.1.9混凝土經過平倉振搗后，覆蓋上層混凝土前，在距混凝土面10cm深處的溫度。4.1.10氣溫驟降suddenlydropinairtemperature日平均氣溫在2d～3d內連續下降累計6℃4.1.11寒潮coldwave日平均氣溫5℃4.1.12混凝土成熟度maturitydegreeofconcrete混凝土養護時間（h）合和等效養護溫度（℃）的乘積，用符號“N”表示。4.1.13表面積系數coefficientofsuperficialarea結構物的表面積與體積之比，用符號“M”表示。4.1.14嚴寒地區serverecoldregion最冷月平均氣溫低于-10℃4.1.15寒冷地區coldregion最冷月平均氣溫低于-10℃與-34.1.16溫和地區mildregion最冷月平均氣溫高于-3℃4.1.17蓄熱法methodofheataccumulation采用保溫措施，利用原材料加熱和水泥水化熱的熱量，以保證混凝土強度正常增長的施工方法4.1.8綜合蓄熱法comprehensivemethodofheataccumulation“蓄熱法”加早強和抗凍外加劑的施工方法。4.2符合αT溫度為T的等效系數tT溫度為T的養護時間C9020設計齡期為90d，強度標準值為20MPa的水工混凝土強度等級fcu,k混凝土設計強度標準值fcu0混凝土的配制強度mfcu混凝土強度平均值σ混凝土強度標準差σ0驗收批混凝土強度標準差δ混凝土強度變異系數δb盤內混凝土強度變異系數fcu,i第i組混凝土試件強度△fcu,i第i組試件中最大值與最小值之差fcu,minn組強度中的最小值F100表示抗凍為100級的抗凍等級W2表示抗滲為2級的抗滲等級5材料5.1水泥5.1.1每一個工程所用水泥品種以1～2中水泥為宜，并應固定供應廠家。5.1.2選擇水泥品種應符合下列原則：1水位變化區外部混凝土、溢流面和經常受水流沖刷部位的混凝土及有抗凍要求的混凝土，宜選用中熱硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，也可選用普通硅酸鹽水泥。2內部混凝土、水下的混凝土和基礎混凝土，宜選用中熱硅酸鹽水泥，也可選用低熱礦碴硅酸鹽水泥、礦碴硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥和低熱微膨脹水泥3環境水對混凝土有硫酸鹽侵蝕性時，應選用抗硫酸鹽水泥。5.1.3選用的水泥強度等級應與混凝土設計強度等級相適應。水位變化區、溢流面和經常受水流沖刷部位、有抗凍要求較高的部位，宜使用較高強度等級的水泥。5.1.4選用的水泥必須符合現行國家標準的規定。并可根據工程的特殊需要對水泥的化學成分、礦物組成和細度等提出專門要求。5.1.5運至工地的每一批水泥，應有生產廠的出廠合格證和品質試驗報告，使用單位應進行驗收檢驗（按每200～400t同廠家、同品種、同強度等級的水泥為一取樣單位，如不足200t也作為一取樣單位），必要時還應進行復驗。5.1.6水泥品質的檢驗，按現行的國家標準進行。

5.1.7水泥的運輸、保管及使用，應遵守下列規定：1優先使用散裝水泥。2運到工地的水泥，應按標明品種、強度等級、生產廠家和出廠批號，分別儲存到有明顯標志的儲罐或倉庫中，不得混裝。3水泥在運輸和儲存過程中應防水防潮，已受潮節快的水泥應經過處理并檢驗合格方可使用。罐儲水泥宜一個月倒罐一次。4水泥倉庫應有排水、通風措施，保持干燥。堆放袋裝水泥時，應設防潮層，距地面、邊墻至少30cm，堆放高度不得超過15袋，并留出運輸通道。5散裝水泥運到工地的入罐溫度不宜高于65℃6先出廠的水泥應先用。袋裝水泥儲運時間超過3個月，散裝水泥超過6個月，使用前應重新檢驗。7應避免水泥的散失浪費，做好環境保護。5.2骨料5.2.1使用的骨料應根據優質、經濟、就地取材的原則進行選擇。可選用天然骨料、人工骨料，或兩者互相補充。選用人工骨料時，有條件的地方宜選用石灰巖質的料源。5.2.2骨料料源在品質、數量發生變化時，應按現行建筑材料勘察規程進行詳細的補充勘察和堿活性成分含量試驗。未經專門論證，不得使用堿活性骨料。5.2.3應根據粗細骨料需要總量、分期需要量進行技術經濟比較，制定合理的開采規劃和使用平衡計劃，盡量減少棄料。覆蓋層剝離應有專門棄渣場地并采取必要的防護和恢復環境措施，避免產生水土流失。5.2.4骨料加工的工藝流程、設備選型應合理可靠，生產能力和料倉儲量應保證混凝土施工需要。5.2.5根據實際需要和條件，可將細骨料分成粗細兩級，分別堆存，在混凝土拌和和運輸時按一定比例摻配使用。5.2.6成品骨料的堆存和運輸應符合下列規定：1堆存場地應有良好的排水設施，必要時應設遮陽防雨棚。2各級骨料倉應設置隔墻等有效措施，嚴禁混料，并應避免泥土和其他雜物混入骨料中。3應盡量減少轉運次數。卸料時，粒徑大于40㎜骨料的自由落差大于3m時，應設置緩降設施。4儲料倉除有足夠的容積外，還應維持不小于6m的堆料厚度。細骨料倉的數量和容積應滿足細骨料脫水的要求。5在粗骨料成品堆場取料時，同一級料在料堆不同部位同時取料。5.2.7細骨料（人工砂、天然砂）的品質要求；1細骨料應質地堅硬、清潔、級配良好；人工砂的細度模數宜在2.4～2.8范圍內，天然砂的細度模數宜在2.2～3.0范圍內。使用山砂、粗砂、特細砂應經過試驗論證。2細骨料在開采過程中應定期或按一定開采數量進行堿活性檢驗，有潛在危害時，應采取相應措施，并經專門試驗論證。3細骨料的含水率應保持穩定，人工砂飽和面干的含水率不宜超過6％，必要時應采取加速脫水措施。4細骨料的其他品質要求應符合表5.2.7的規定表5.2.7細骨料的品質要求項目指標備注天然砂人工砂石粉含量％－6～18含泥量％≥C9030和抗凍要求的≤3－＜C9030≤5泥塊含量不允許不允許堅固性％有抗凍要求的混凝土≤8≤8無抗凍要求的混凝土≤10≤10表觀密度㎏/m3≥2500≥2500硫化物及硫酸鹽含量％≤1≤1折算成SO3,按質量計有機質含量淺于標準色不允許云母含量％≤2≤2輕物質含量％≤1－5.2.8粗骨料（碎石、卵石）的品質要求1粗骨料的最大粒徑：不應超過鋼筋凈間距的2/3、構件斷面最小邊長的1/4、素混凝土板厚的1/2。對少筋或無筋混凝土結構，應選用較大的粗骨料粒徑。2施工中，宜將粗骨料按粒徑分成下列幾種粒徑組合：1）當最大粒徑為40㎜時，分成D20、D40兩級；2）當最大粒徑為80㎜時，分成D20、D40、D80三級；3）當最大粒徑為150（120）㎜時，分成D20、D40、D80、D150（D120）四級；3應控制各級骨料的超、遜徑含量。以圓孔篩檢驗，其控制標準：超徑小于5％，遜徑小于10％。當以超、遜徑篩檢驗時，其控制標準：超徑為零，遜徑小于2％。4采用連續級配或間斷級配，應由試驗確定。5各級骨料應避免分離。D20、D40、D80、D150（D120）分別用中徑篩（10㎜、30㎜、60㎜或115㎜）方孔篩檢測的篩余量應在40％～70％范圍內。6如使用含有活性骨料、黃銹和鈣質結核等粗骨料，必須進行專門試驗論證。7粗骨料表面應潔凈，如有裹粉、裹泥或被污染等應清除。8碎石和卵石的壓碎指標值宜采用表5.2.8－1的規定表5.2.8－1粗骨料的壓碎指標骨料種類不同混凝土強度等級的壓碎指標值%C9055～C9040≤C9035碎石水成巖≤10≤16變質巖或深成的火成巖≤12≤20火成巖≤13≤30卵石≤12≤169粗骨料的其他品質要求應符合表5.2.8－2的規定表5.2.8－2粗骨料的品質要求項目指標備注含泥量％D20、D40粒徑級≤1D80、D150（D120）≤0.5泥塊含量不允許堅固性％有抗凍要求的混凝土≤5無抗凍要求的混凝土≤12表觀密度㎏/m3≥2500硫化物及硫酸鹽含量％≤0.5折算成SO3,按質量計有機質含量淺于標準色如深于標準色，應進行混凝土強度對比試驗，抗壓強度比不應低于0.95吸水率％≤2.5針片狀顆粒含量％≤15經試驗論證，可放寬至25％5.2.9取樣與檢驗方法按SD105和有關標準執行。5.3摻和料5.3.1水工混凝土中應摻入適量的摻和料。其品種有粉煤灰、凝灰巖粉、礦渣微粉、硅粉、粒化電爐磷渣、氧化鎂等。摻用的品種和摻量應根據工程的技術要求、摻和料品質和資源條件，通過試驗論證確定。5.3.2摻和料的品質應符合現行的國家和有關行業標準。5.3.3粉煤灰摻和料宜選用Ⅰ級或Ⅱ級粉煤灰。5.3.4摻和料每批產品出廠時應有產品合格證，主要內容包括：廠名、等級、出廠日期、批號、數量及品質檢驗結果等。5.3.5使用單位對進場使用的摻和料應進行驗收檢驗。粉煤灰等摻和料以連續供應200t為一批（不足200t按一批計），硅粉以連續供應20t（不足20t按一批計），氧化鎂以60t為一批（不足60t按一批計）。摻和料的品質檢驗按現行國家和有關行業標準進行。5.3.6摻和料應儲存在專用倉庫或儲罐內，在運輸和儲存過程中應注意防潮，不得混入雜物，并應有防塵措施。5.4外加劑5.4.1水工混凝土中必須摻加適量的外加劑。5.4.2常用的外加劑有：普通減水劑、高效減水劑、緩凝高效減水劑、緩凝減水劑、引氣減水劑、緩凝劑、高溫緩凝劑、引氣劑、泵送劑等。根據特殊需要，也可摻用其他性質的外加劑。外加劑品質必須符合現行的國家和有關行業標準。5.4.3外加劑選擇應根據混凝土性能要求、施工需要、并結合工程選定的混凝土原材料進行適應性試驗，經可靠性論證和技術經濟比較后，選擇合適的外加劑種類和摻量。一個工程摻用同種類外加劑的品種宜選用1～2種，并由專門生產廠家供應。5.4.4有抗凍性要求的混凝土應摻用引氣劑。混凝土的含氣量應根據混凝土的抗凍等級和骨料最大粒徑等，通過試驗確定。表5.4.4的規定供參考。表5.4.4摻引氣劑型外加劑混凝土含氣量骨料最大粒徑㎜204080150（120）含氣量％≥F200混凝土5.55.04.54.0≤F150混凝土4.54.03.53.0*F150混凝土摻用與否，根據試驗確定5.4.5外加劑應配成水溶液使用。配制溶液時應稱量準確，并攪拌均勻。根據工程需要，外加劑可復合使用，但必須通過試驗論證。有要求時，應分別配制使用。5.4.6外加劑每批產品應有出廠檢驗報告和合格證。使用單位應進行驗收檢驗。5.4.7外加劑的分批以摻量劃分。摻量大于或等于1％的外加劑以100t為一批，摻量小于1％的外加劑以50t為一批，摻量小于0.01％的外加劑以1t～2t為一批，一批進場的外加劑不足一個批號數量的，應視為一批進行檢驗。5.4.8外加劑的檢驗按現行的國家和行業標準進行。5.4.9外加劑應存放在專用倉庫或固定的場所妥善保管，不同品種外加劑應有標記，分別儲存。粉狀外加劑在運輸和儲存過程中應注意防水防潮。當外加劑儲存時間過長，對其品質有懷疑時，必須進行試驗認定。5.5水5.5.1凡符合國家標準的飲用水，均可用于拌和與養護混凝土。未經處理的工業污水和生活污水不得用于拌和與養護混凝土。5.5.2地表水、地下水和其他類型水在首次用于拌和與養護混凝土時，須按現行的有關標準，經檢驗合格后可使用。檢驗項目和標準應符合以下要求：1混凝土拌和和養護用水與標準飲用水試驗所得的水泥初凝時間差及終凝時間差均不得大于30min。2混凝土拌和養護用水配制水泥砂漿28d抗壓強度不得低于用標準飲用水拌和的砂漿抗壓強度的90％。3拌和與養護混凝土用水的PH值和水中的不溶物、可溶物、氯化物、硫酸鹽的含量應符合表5.5.2的規定。表5.5.2拌和與養護混凝土用水的指標要求項目鋼筋混凝土素混凝土PH值＞4＞4不溶物mg/L＜2000＜5000可溶物mg/L＜5000＜10000氯化物（以Cl-計）mg/L＜1200＜3500硫酸鹽（以SO4-計）mg/L＜2700＜27006配合比選定6.0.1為滿足混凝土設計強度、耐久性、抗滲性等要求和施工和易性需要，應進行混凝土施工配合比優選試驗。混凝土施工配合比選擇應經綜合分析比較，合理地降低水泥用量。主體工程混凝土配合比應經審查選定。6.0.2混凝土配制強度：1混凝土配制強度按下式計算：fcu0＝fcuk+tσ(6.0.2-1)式中：fcu0――混凝土的配制強度，MPa；fcuk――混凝土設計齡期的強度標準值，MPa；t――概率度系數，依據保證率P選定，其值見附錄A表A1；σ――混凝土強度標準差，MPa。2混凝土強度標準差（σ）按以下規定確定：1）當沒有近期的同品種混凝土強度資料時，σ可參照表6.0.2取用。表6.0.2標準差σ值混凝土強度標準值≤C9015C9020～C9025C9030～C9035C9040～C9045≥C9050σ（90d）MPa3.54.04.55.05.52）根據前一個月（或三個月）相同強度等級、配合比的混凝土強度資料，混凝土強度σ按下式計算：σ＝（6.0.2－2）式中：fcui――第i組的試件強度，MPa；mfcu――n組試件的強度平均值，MPa；n――試件組數，n值應大于30。σ的下限值：對小于和等于C9025級混凝土，計算得到的σ小于2.5MPa時，σ取2.5MPa；對大于和等于C9030級混凝土，計算得到的σ小于3.0MPa時，σ取3.0MPa；施工中應根據施工時段強度的統計結果，調整σ值，進行動態控制。6.0.3混凝土設計強度標準差，按設計齡期提出的混凝土強度標準，以按標準方法制作養護的邊長為150㎜立方體試件的抗壓強度值確定，用MPa表示。混凝土強度等級和保證率應符合設計的規定。6.0.4大體積內部混凝土的膠凝材料用量不宜低于140㎏/m3。水泥熟料含量不宜低于70㎏/m3。6.0.5混凝土的水膠比（或水灰比），根據設計對混凝土性能的要求，應通過試驗確定，并不應超過表6.0.5的規定。表6.0.5水膠比最大允許值部位嚴寒地區寒冷地區溫和地區上、下游水位以上（壩體外部）0.500.550.60上、下游水位變化區（壩體外部）0.450.500.55上、下游水位以下（壩體外部0.500.550.60基礎0.500.550.60內部0.600.650.65受水流沖刷部位0.450.500.50注：在有環境水侵蝕情況下，水位變化區外部及水下混凝土最大允許水膠比（或水灰比）應減小0.056.0.6粗骨料級配及砂率的選擇應根據混凝土的性能要求，施工和易性及最小單位用水量并盡量充分利用所生產的骨料、減少棄料等原則，通過試驗進行綜合分析確定。6.0.7混凝土坍落度，應根據建筑物的結構斷面、鋼筋含量、運輸距離、澆筑方法、運輸方式、振搗能力和氣候等條件決定，在選定配合比時應綜合考慮，并宜采用較小的坍落度。混凝土在澆筑地點的坍落度，可參照表6.0.7選用。表6.0.7混凝土在澆筑地點的坍落度混凝土類別坍落度㎝素混凝土或少筋混凝土1～4配筋率不超過1％的鋼筋混凝土3～6配筋率超過1％的鋼筋混凝土5～9注：有溫度控制要求或高、低季節澆筑混凝土時，其坍落度可根據實際情況酌量增減。6.0.8混凝土使用有堿活性反應的骨料時，配合比選擇必須控制混凝土中的總含堿量（混凝土含堿量的計算方法見附錄B），以保證混凝土的耐久性。6.0.9混凝土配合比設計方法和混凝土試驗按SD105－1982《水工混凝土試驗規程》的規定進行。抗凍性能以快凍法試驗確定。7施工7.1拌和7.1.1拌和設備投入混凝土生產前，應按經批準的混凝土施工配合比進行最佳投料順序和拌和時間的試驗。7.1.2混凝土拌和必須按照試驗部門簽發并經審核的混凝土配料單進行配料，嚴禁擅自更改。7.1.3混凝土組成材料的配料量均以重量計。稱量的允許偏差，不應超過表7.1.3的規定。表7.1.3混凝土材料稱量的允許偏差材料名稱稱量允許偏差（％）水泥、摻和料、水、冰、外加劑溶液±1骨料±27.1.4混凝土拌和時間應通過試驗確定。表7.1.4中所列最少拌和時間，可供參考。表7.1.4混凝土最少拌和時間拌和機容量Q（m3）最大骨料粒徑（㎜）最少拌和時間（s）自落式拌和機強制式拌和機0.8≤Q≤18090601≤Q≤315012075Q＞315015090注1入機拌和量應在拌和機額定容量的110%以內。2加冰混凝土的拌和時間應延長30s（強制式15s），出機的混凝土拌和物中不應有冰塊。7.1.5每臺班開始拌和前，應檢查拌和機葉片的磨損情況。在混凝土拌和過程中，應定時檢測骨料含水量，必要時應加密檢測。7.1.6混凝土摻合料在現場宜用干摻法，且必須拌和均勻。7.1.7外加劑溶液中的水量，應在拌和用水量中扣除。7.1.8拌和樓進行二次篩分后的粗骨料，其超遜徑應控制在要求范圍內。7.1.9混凝土拌和物出現下列情況之一者，按不合格料處理：1錯用配料單已無法補救，不能滿足質量要求；2混凝土配料時，任意一種材料計量失控或漏配，不符合質量要求；3拌和拌均勻或夾帶生料；4出機口混凝土坍落度超過最大允許值。7.2運輸7.2.1選擇混凝土運輸設備及運輸能力，應與拌和、澆筑能力、倉面具體情況相適應。7.2.2所用的運輸設備，應使混凝土在運輸過程中不致發生分離、漏漿、嚴重泌水、過多溫度回升和坍落度損失。7.2.3同時運輸兩種以上強度等級、級配或其他特性不同的混凝土時，應設置明顯的區分標志。7.2.4混凝土在運輸過程中，應盡量縮短運輸時間及減少轉運次數。摻普通減水劑的混凝土運輸時間不宜超過表7.2.4的規定。因故停歇過久，混凝土已初凝或已失去塑性時，應作廢料處理。嚴禁在運輸途中和卸料時加水。表7.2.4混凝土運輸時間運輸時段的平均氣溫℃混凝土運輸時間min20～304510～20605～10907.2.5在高溫或低溫條件下，混凝土運輸工具應設置遮蓋或保溫設施，以避免天氣、氣溫等因素影響混凝土質量。7.2.6混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m。超過時，應采取緩降或其他措施，以防止骨料分離。7.2.7用汽車、側翻車、側卸車、料罐車、攪拌車及其他專用車輛運送混凝土時，應遵守下列規定：1運輸混凝土的汽車應為專用；運輸道路應保持平整。2裝載混凝土的厚度不應小于40㎝，車箱應平滑密封不漏漿。3每次卸料，應將所載混凝土卸凈，并應適時清洗車箱（料罐）。4汽車運輸混凝土直接入倉時，必須有確保混凝土施工質量的措施。7.2.8用門式、塔式、纜式起重機以及其他吊車配吊罐運輸混凝土時，應遵守下列規定：1起重設備的吊鉤、鋼絲繩、機電系統配套設施、吊罐的吊耳及吊罐放料口等，應定期進行檢查維修，保證設備完好。2吊罐不得漏漿，并應經常清洗。3起重設備運轉時，應注意與周圍施工設備保持一定距離和高度。7.2.9用各類皮帶機（包括塔帶機、胎帶機等）運輸混凝土時，應遵守下列規定：1混凝土運輸中應避免砂漿損失；必要時適當增加配合比的砂率。2當輸送混凝土的最大骨料粒徑大于80㎜時，應進行適應性試驗，滿足混凝土質量要求。3皮帶機卸料處應設置擋板、卸料導管和刮板。4皮帶機布料應均勻，堆料高度應小于1m。5應有沖洗設施及時清洗皮帶上粘附的水泥砂漿，并應防止沖洗水流入倉內。6露天皮帶機上宜搭設蓋棚，以免混凝土受日照、風、雨等影響；低溫季節施工時，應有適當的保溫措施。7.2.10用溜筒、溜管、溜槽、負壓（真空）溜槽運輸混凝土時，應遵守下列規定：1溜筒（管、槽）內壁應光滑，開始澆筑前應用砂漿潤滑筒（管、槽）內壁；當用水潤滑時應將水引出倉外，倉面必須有排水措施。2使用溜筒（管、槽），應經過試驗論證，確定溜筒（管、槽）高度與合適的混凝土坍落度。3溜筒（管、槽）宜平順，每節之間應連接牢固，應有防脫落保護措施。4運輸和卸料過程中，應避免混凝土分離，嚴禁向溜筒（管、槽）內加水。5當運輸結束或溜筒（管、槽）堵塞經處理后，應及時清洗，且應防止清洗水進入新澆混凝土倉內。7.3澆筑7.3.1建筑物地基必須驗收合格后，方可進行混凝土澆筑的準備工作。7.3.2巖基上的松動巖石及雜物、泥土均應清除。巖基面應沖洗干凈并排凈積水；如有承壓水，必須由采取可靠的處理措施。清洗后的巖基在澆筑混凝土前應保持潔凈和濕潤。7.3.3軟基及容易風化的巖基，應作好下列工作：1在軟基上準備倉面時，應避免破壞或擾動原狀土壤。如有擾動，必須處理。2非粘性土壤地基，如濕度不夠，應至少浸濕15cm深，使其濕度與最優強度時的濕度相符。3當地基為濕陷性黃土時，應采取專門的處理措施。4在混凝土覆蓋前，應做好基礎保護。7.3.4澆筑混凝土前，應詳細檢查有關準備工作：包括地基處理（或縫面處理）情況，混凝土澆筑的準備工作，模板、鋼筋、預埋件及止水設施等是否符合設計要求，并應做好記錄。7.3.5基巖面和新老混凝土施工縫面在澆筑第一層混凝土前，可鋪水泥砂漿、小級配混凝土或強度等級的富砂漿混凝土，保證新混凝土與基巖或新老混凝土施工縫面結合良好。7.3.6混凝土的澆筑，可采用平鋪法或臺階法施工。應按一定厚度、次序、方向，分層進行。且澆筑層面平整。臺階法施工的臺階寬度不應小于2m。在壓力鋼管、豎井、孔道、廊道等周邊及頂板澆筑混凝土時，混凝土應對稱均勻上升。7.3.7混凝土的澆筑坯層厚度，應根據拌和能力、運輸能力、澆筑速度、氣溫及振搗器的性能等因素確定。一般為30㎝～50㎝。根據振搗設備類型確定澆筑坯層的允許最大厚度，參照7.3.7規定；如采用低塑性混凝土及大型強力振搗設備時，其澆筑坯層厚度應根據試驗確定。表7.3.7混凝土澆筑坯層的允許最大厚度振搗設備類別澆筑坯層允許最大厚度插入式振搗機振搗棒（頭）長度的1.0倍電動或風動振搗器振搗棒（頭）長度的0.8倍軟軸式振搗器振搗棒（頭）長度的1.25倍平板式無筋或單層根據結構中250㎜雙層鋼筋結構中200㎜7.3.8入倉的混凝土應及時振搗，不得堆積。倉內若有粗骨料堆疊時，應均勻地分布于砂漿較多處，但不得用水泥砂漿覆蓋，以免造成內部蜂窩。在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始澆筑，澆筑面應保持水平，在傾斜面處收倉面應與傾斜面垂直。7.3.9混凝土澆筑的振搗應遵守下列規定：1混凝土澆筑應先平倉后振搗，嚴禁以振搗代替平倉。振搗時間以混凝土粗骨料不再顯著下沉，并開始泛漿為準，應避免欠振或過振。2振搗設備的振搗能力應與澆筑機械和倉位客觀條件相適應，使用塔帶機澆筑的大倉位，宜配置振搗機振搗。使用振搗機時，應遵守下列規定：1）振搗棒組應垂直插入混凝土中，振搗完應慢慢拔出。2）移動振搗棒組，應按規定間距相接。3）振搗第一層混凝土時，振搗棒組應距硬化混凝土面5cm。振搗上層混凝土時，振搗棒頭應插入下層混凝土5cm～10cm。4）振搗作業時，振搗棒頭離模板的距離應不小于振搗棒的有效半徑的1/2。3采用手持式振搗器時應遵守下列規定：1）振搗器插入混凝土的間距，應根據試驗確定并不超過振搗器有效半徑的1.5倍。2）振搗器宜垂直按順序插入混凝土。如略有傾斜，則傾斜方向應保持一致，以免漏振。3）振搗時，應將振搗器插入下層混凝土5㎝左右。4）嚴禁振搗器直接碰撞模板、鋼筋及預埋件。5）在預埋件特別是止水片、止漿片周圍，應細心振搗，必要時輔以人工搗固密實。6）澆筑塊第一層、卸料接觸帶和臺階邊坡的混凝土應加強振搗。7.3.10混凝土澆筑過程中，嚴禁在倉內加水；混凝土和易性較差時，必須采取加強振搗等措施；倉內的泌水必須及時排除；應避免外來水進入倉內，嚴禁在模板上開孔趕水，帶走灰漿；應隨時清除粘附在模板、鋼筋和預埋件表面的砂漿。7.3.11混凝土澆筑應保持連續性。1混凝土澆筑允許間歇時間應通過試驗確定。摻普通減水劑混凝土的允許間歇時間可參照表7.3.11。如因故超過許間歇時間，但混凝土能重塑者，可繼續澆筑。2如局部初凝，但未超過允許面積，則在初凝部位鋪水泥砂漿或小級配混凝土后可繼續澆筑。表7.3.11混凝土允許間歇時間混凝土澆筑的氣溫℃允許間歇時間min中熱硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥低熱礦渣硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥20～309012010～201351805～10195－7.3.12澆筑倉面出現下列情況之一，應停止澆筑：1混凝土初凝并超過允許面積；2混凝土平均澆筑溫度超過允許偏差值，并在1小時內無法調整至允許溫度范圍內。7.3.13澆筑倉面混凝土出料出現下列情況之一時，應與挖除：1出現7.1.9第1、2、3款情況的不合格料；2下到高等級混凝土澆筑部位的低等級混凝土料；3不能保證混凝土振搗密室或對建筑物帶來不利影響的級配錯誤的混凝土料；4長時間不凝固、超過規定時間的混凝土料。7.3.14混凝土施工縫處理，應遵守下列規定：1混凝土收倉面應澆筑平整，在其抗壓強度尚未到達2.5MPa前，不得進行下道工序的倉面準備工作。2混凝土施工縫面應無乳皮，微露粗砂。3毛面處理宜采用25MPa～50MPa高壓水沖毛機，也可采用低壓水、風砂槍、刷毛機及人工鑿毛等方法。毛面處理的開始時間由試驗確定。采取噴灑專用處理劑時，應通過試驗后實施。7.3.15結構物混凝土達到設計頂面時，應使其平整，其高程必須符合設計要求。7.4雨季施工7.4.1雨季施工應做好下列工作：1砂石料倉應排水暢通；2運輸工具應有防雨及防滑措施；3澆筑倉面應有防雨措施并備有不透水覆蓋材料；4增加骨料含水率測定次數，及時調整拌和用水量。7.4.2中雨以上的雨天不得新開混凝土澆注倉面，有抗沖耐磨和有抹面要求的混凝土不得在雨天施工。7.4.3在小雨天氣進行澆筑時，應采取下列措施：1適當減少混凝土拌和用水量和出機口混凝土的坍落度，必要時應適當縮小混凝土的水膠比；2加強倉內排水和防止周圍雨水流入倉內；3做好新澆筑混凝土面尤其是接頭部位的保護工作。7.4.4在澆筑過程中，遇大雨、暴雨，應立即停止進料，已入倉混凝土應振搗密實后遮蓋。雨后必須先排除倉內積水，對受雨水沖刷的部位應立即處理，如混凝土還能重塑，應加鋪接縫混凝土后繼續澆筑，否則應按施工縫處理。7.4.5及時了解天氣預報，合理安排施工。7.5養護7.5.1混凝土澆筑完畢后，應及時灑水養護，保持混凝土表面濕潤。7.5.2混凝土表面養護的要求：1混凝土澆筑完畢后，養護前宜避免太陽曝曬。2塑性混凝土應在澆筑完畢6～18h內開始灑水養護，低塑性混凝土宜在澆筑完畢后立即噴霧養護，并及早開始灑水養護。3混凝土應連續養護，養護期內始終使混凝土表面保持濕潤。7.5.3混凝土養護時間，不宜少于28d，有特殊要求的部位宜適當延長養護時間。7.5.4混凝土養護應有專人負責，并應作好養護記錄。8溫度控制8.1一般規定8.1.1有溫度要求的混凝土應符合本章規定。有關低溫季節混凝土施工的溫度控制規定見第9章。8.1.2混凝土澆筑的縱橫縫設置、分層厚度及澆筑間歇時間等，應符合設計規定。8.1.3為了防止混凝土裂縫，必須從結構設計、原材料選擇、配合比設計、施工安排、施工質量、混凝土溫度控制、養護和表面保護等方面采取綜合措施。混凝土應避免薄塊長間歇和塊體早期過水，基礎部位必須從嚴控制。經試驗論證后，可使用微膨脹型水泥。8.1.4為提高有抗裂要求工程部位混凝土的抗裂能力，混凝土的質量除應滿足強度保證率的要求外，施工質量均勻性應達到表11.5.11中的良好以上標準。8.1.5設計齡期大于28d的混凝土，選擇混凝土配合比時，應考慮早期抗裂能力要求。8.1.6應控制混凝土的出機口溫度及運輸、澆筑過程中的溫度回升。混凝土允許澆筑溫度應符合設計規定。設計文件未規定允許澆筑溫度時，可根據混凝土內部允許最高溫度計算允許澆筑溫度。混凝土澆筑溫度不宜大于28℃8.1.7施工過程中，壩塊宜均勻上升，相鄰壩塊的高差不宜超過10～12m。如因施工特殊需要，應論證并經批準后可適當放寬。8.2溫度控制措施8.2.1降低混凝土澆筑溫度1采取下列措施降低料倉骨料溫度：1）成品料場的骨料的堆高不宜低于6m，并應有足夠的儲備；2）通過地弄取料；3）搭蓋涼棚，噴水霧降溫（砂子除外）等。2粗骨料預冷可采用風冷、浸水、噴灑冷水等措施。采用冷水法時，應有脫水措施，使骨料含水量保持穩定。采用風冷法時，應采取措施防止骨料（尤其是小石）凍倉。3為防止溫度回升，骨料從預冷倉到拌和樓，應采取隔熱降溫措施。

4混凝土拌和時，可采用冷水、加冰等降溫措施。加冰時，宜用片冰或冰屑，并適當延長拌和時間。5在高溫季節施工時，應根據具體情況，采取下列措施，以減少混凝土的溫度回升：1）縮短混凝土的運輸及卸料時間，入倉后及時進行平倉振搗，加快覆蓋速度，縮短混凝土的曝曬時間；2）混凝土運輸工具有隔熱遮陽措施；3）宜采用噴霧等方法降低倉面氣溫；4）混凝土澆筑宜安排在早晚、夜間及利用陰天進行；5）當澆筑塊尺寸較大時，可采用臺階式澆筑法，澆澆筑塊厚度小于1.5m。6）混凝土平倉振搗后，采用隔熱材料及時覆蓋。6基礎部分混凝土，應在有利季節進行澆筑。如需在高溫季節澆筑，必須經過論證，并采取有效的溫度控制措施，經批準后進行。8.2.2降低混凝土的水化熱溫升1在滿足混凝土各項設計強度的前提下，應采用水化熱低的水泥，優化配合比設計，采取綜合措施，減少混凝土的單位水泥用量。2基礎混凝土和老混凝土約束部位澆筑層塊厚以1～2m為宜，上下層澆筑間歇時間宜為5～10d。若在澆筑層中埋設冷卻水管，分層厚度可采用3m，層間間歇時間可適當延長。在高溫季節，可采用表面流水養護混凝土，有利于表面散熱。3采用冷卻水管進行初期冷卻，通水時間由計算確定，一般為15～20d。混凝土溫度與水溫之差，以不超過25℃為宜。管中水的流速以0.6m/s為宜。水流方向應24h調換一次，每天降溫不宜超過18.2.3降低壩體內外溫差為降低壩體內外溫差，防止或減少表面裂縫，應在低溫季節前，將壩體溫度降至設計要求的溫度。如采用壩體中期通水冷卻，通水冷卻時間由計算確定，一般為2個月左右。通過水溫與混凝土內部溫度之差，不應超過20℃，日降溫不超過18.2.4表面保護1在低溫季節和氣溫驟降季節，混凝土應進行早期表面保護。2在氣溫變幅較大的季節，長期暴露的基礎混凝土及其他重要部位，必須加以保護。寒冷地區的老混凝土，其表面保護措施和時間可根據具體情況確定。3模板拆除時間應根據混凝土強度及混凝土的內外溫差確定，并應避免在夜間或氣溫驟降時拆模。在氣溫較低季節，當預計拆模后有氣溫驟降，應推遲拆模時間；如必須拆模時，應在拆模的同時采取保護措施。4混凝土側面保護，應結合模板類型、材料性質等綜合考慮，必要時采用模板內貼保溫材料或混凝土預制模板。5混凝土表面保護層材料及其厚度，應根據不同部位、結構的混凝土內外溫度和氣候條件，經計算、試驗選擇確定。6已澆好的底板、護坦、閘礅等薄板（壁）建筑物，其頂（側）面宜保護到過水前。對于寬縫重力壩、支墩壩、空腹壩的空腔，在進入低溫、氣溫驟降頻繁的季節前，宜將空腔封閉并進行表面保護。隧洞、豎井、調壓井、廊道、尾水管、泄水孔及其它孔洞的進出口在進入低溫季節前應封閉。澆筑塊的棱角和突出部分應加強保護。728d齡期內的混凝土，應在氣溫驟降前進行表面保護。澆筑面頂面保護至氣溫驟降結束或上層混凝土開始澆筑前。8.2.5特殊部位的溫度控制措施1對巖基深度超過3m的塘、槽回填混凝土，應采用分層澆筑或通水冷卻等溫度控制，控制混凝土最高溫度，將回填混凝土溫度降低到設計要求的溫度后，在繼續澆筑上部混凝土。2預留槽必須在兩側老混凝土溫度達到設計規定后，才能回填混凝土。回填混凝土應在有利季節進行或采用低溫混凝土施工。3并縫塊澆筑前，下部混凝土溫度應達到設計要求。并縫塊混凝土澆筑，除應必須控制澆筑溫度外，可采用薄層、短間歇均勻上升的施工方法，并應安排在有利季節進行。必要時，采用初期通水冷卻或其他措施。4自然冷卻不能達到壩體的接縫灌漿溫度要求時，應在混凝土澆筑時埋設冷卻水管進行后期冷卻。5孔洞封堵的混凝土宜采用綜合溫控措施，以滿足設計要求。8.3溫度測量8.3.1在混凝土施工過程中，應至少4h測量一次混凝土的原材料的溫度、機口混凝土溫度以及壩體冷卻水的溫度和氣溫，并做好記錄。8.3.2混凝土澆筑溫度的測量，每100m28.3.3澆筑塊內部的溫度觀測，除按設計規定進行外，可根據混凝土溫度控制的需要，補充埋設儀器進行觀測。9低溫季節施工9.1一般規定9.1.1日平均氣溫連續5d穩定在5℃以下或最低氣溫連續5d穩定在-39.1.2低溫季節施工時，必須編制專項施工組織設計和技術措施，以保證澆筑的混凝土滿足設計要求。9.1.3混凝土早期允許受凍臨界強度應滿足下列要求：1大體積混凝土不應低于7.0MPa（或成熟度不低于1800℃2非大體積混凝土和鋼筋混凝土不應低于設計強度的85％。9.1.4低溫季節，尤其在嚴寒和寒冷地區，施工部位不宜分散。已澆筑的有保溫要求的混凝土，在進入低溫季節之前，應采取保溫措施。9.1.5進入低溫季節，施工前應先準備好加熱、保溫和防凍材料（包括早強、防凍外加劑），并應有防火措施。9.2施工準備9.2.1原材料的儲存、加熱、輸送和混凝土的拌和、運輸、澆筑倉面，均應根據氣候條件通過熱工計算，選擇適宜的保溫措施。9.2.2骨料宜在進入低溫季節前篩洗完畢。成品料應有足夠的儲備和堆高，并要有防止冰雪和凍結的措施。9.2.3低溫季節混凝土拌和水宜先加熱。當日平均氣溫穩定在-5℃骨料不需加熱時，應注意不要結冰，也不得混入冰雪。9.2.4拌和混凝土之前，應用熱水或蒸氣沖洗拌和機，并將積水排除。9.2.5在巖基或老混凝土上澆筑混凝土前，應檢測表面溫度，如為負溫，應加熱成正溫，加熱深度不小于10cm或加熱至倉面邊角（最冷處）表面正溫（大于0℃9.2.6倉面清理宜采用熱風槍或機械方法，不宜采用水槍或風水槍。9.2.7在軟基上澆筑第一層基礎混凝土時，基土不能受凍。9.3施工方法、保溫措施9.3.1低溫季節混凝土的施工方法遵照下列要求：1在溫和地區采用蓄熱法，風沙大的地區應采取防風設施。2在嚴寒和寒冷地區預計日平均氣溫-10℃以上時，宜采用蓄熱法；預計日平均氣溫-15℃～-10℃3除工程特殊需要，日平均氣溫-20℃9.3.2混凝土的澆筑溫度應符合設計要求，但溫和地區不應低于3℃；嚴寒和寒冷地區采用蓄熱法不應低于5℃，采用暖棚法不應低于9.3.3當采用蒸氣加熱或電熱法施工時，應進行專門設計。9.3.4溫和地區和寒冷地區采用蓄熱法施工，應遵守下列規定：1保溫模板應嚴密，保溫層應搭接牢靠，尤其在孔洞和接頭處，應保證施工質量；2有孔洞和迎風面的部位，應增設擋風保溫設施；3澆筑完畢后應立即覆蓋保溫；4使用不易吸潮的保溫材料。9.3.5外掛保溫層必須牢固地固定于模板上。模板內貼保溫層的表面應平整，并有可靠措施保證在拆模能固定在混凝土表面。9.3.6混凝土的拌和時間應比常溫季節適當延長，具體通過試驗確定。已加熱骨料和混凝土，宜縮短運距，減少倒運次數。9.3.7在施工過程中，應控制并及時調節混凝土的機口溫度，盡量減少波動，保持澆筑溫度均勻。控制方法以調節拌和水溫為宜。提高混凝土拌和物溫度的方法：首先應考慮加熱拌和用水；當加熱拌和用水尚不能滿足澆筑溫度要求時，應加熱骨料。水泥不得加熱。9.3.8拌和用水加熱超過60℃9.3.9混凝土澆筑完畢后，外露表面應及時保溫。新老混凝土接合處和邊角處應做好保溫，保溫層厚度應是其他保溫層厚度的2倍，保溫層搭接長度不應小于30㎝。9.3.10在低溫季節澆筑的混凝土，拆除模板應遵守下列規定：1非承重模板拆除時，混凝土強度必須大于允許受凍的臨界強度或成熟度值。2承重模板的拆除應經過計算確定。3拆模時間及拆模后的保護，應滿足溫控防裂要求，并遵守內外溫差不大于20℃或2d～3d內混凝土表面溫降不超過69.3.11混凝土質量檢查除按規定成型試件檢測外，還可采取無損檢測手段或用成熟度法隨時檢查混凝土早期強度（用成熟度法計算混凝土早期強度見附錄C）。9.4溫度觀測9.4.1施工期間，溫度觀測規定如下：1外界氣溫宜采用自動測溫儀器，若采用人工測溫，每天應測量4次。2及暖棚內氣溫每4h一次，以距混凝土面50㎝的溫度為準，測四邊角和中心溫度的平均數為暖棚內氣溫值。3水、外加劑及骨料的溫度每小時測一次。測量水、外加劑溶液和砂的溫度，溫度傳感器或溫度計插入深度不小于10㎝，測量粗骨料溫度，插入深度不小于10㎝并大于骨料粒徑1.5倍，且周圍用細粒徑充填。用點溫計測量，應自15㎝以下取樣測量。4混凝土的機口溫度、運輸過程中溫度損失及澆筑溫度，根據需要測量或每2h測量一次。溫度傳感器或溫度計插入深度不小于10㎝。5已澆筑混凝土塊體內部溫度，可用電阻式溫度計或熱偶等儀器觀測或埋設測溫孔（孔深應大于15㎝，孔內灌滿液體介質），用溫度傳感器或玻璃溫度計測量。9.4.2大體積混凝土澆筑后3d內應加密觀測溫度變化：外部混凝土每天應觀測最高、最低溫度；內部混凝土8h觀測一次。其后宜12h觀測一次。9.4.3氣溫驟降和寒潮期間，應增加溫度觀測次數。10預埋件施工10.1一般規定10.1.1預埋件的結構型式、位置、尺寸以及所用材料的品種規格、性能指標必須符合設計要求和有關標準。10.1.2預埋件所用材料應有生產廠家的性能檢測報告和出廠合格證。在使用前，應對其進行抽樣（或全部）檢測。不合格嚴禁使用。10.1.3預埋件材料及構件均不宜露天堆存，要防曬防潮。各種內部觀測儀器應有庫房存放和專人管理。10.1.4對已安裝的埋件設施，在施工中應做好保護，保證不受損、不位移、不變形。10.2止水、伸縮縫、排水10.2.1止水片（帶）連接與安裝1銅止水片應平整，表面的浮皮、銹污、油漬均應清除干凈。如有砂眼、釘孔、裂紋應予焊補。2銅止水片現場接長宜用搭接焊。搭接長度應不小于20mm，且應雙面焊接（包括“鼻子”部分）。經試驗能夠保證質量亦可采用對接焊接，但均不得采用手工電弧焊。3焊接接頭表面應光滑、無砂眼或裂紋，不滲水。在工廠加工的接頭應抽查，抽查數量不少于接頭總數的20％。在現場焊接的接頭，應逐個進行外觀和滲透檢查合格。4銅止水片安裝應準確、牢固，其鼻子中心線與接縫中心線偏差±5㎜。定位后應在鼻子空腔內滿填塑性材料。5不得使用變形、裂紋和撕裂的聚氯乙稀（PVC）或橡膠止水帶。6橡膠止水帶連接宜采用硫化熱粘接；PVC止水帶的連接，按廠家要求進行，可采用熱粘接（搭接長度不小于10㎝）。接頭應逐個進行檢查，不得有氣泡、夾渣或假焊。7對止水片（帶）接頭必要時進行強度檢查，抗拉強度不應低于母材強度的75％。8銅止水片與PVC止水帶接頭，宜采用螺栓栓接法（俗稱塑料包紫銅），栓接長度不宜小于35㎝。9止水帶安裝應由模板夾緊定位，支撐牢固。10水平止水片（帶）上或下50㎝范圍內不宜設置水平施工縫。如無法避免，應采取措施把止水片（帶）埋入或留出。10.2.2止水基座施工1接縫止水基座，應按設計要求的尺寸挖槽，并按建基面要求清除松動巖塊和浮渣，沖洗干凈。基座混凝土必須振搗密室，混凝土抗壓強度達10MPa后，方可澆筑上部混凝土（混凝土抗壓強度達2.5MPa后可開始下道工序準備工作）。2壩基止水槽、止水梗（堤）基礎，應按建基面要求驗收合格。在混凝土面上應刷隔離劑，不得污染其他部位。10.2.3瀝青止水井制作和安裝1瀝青止水井（簡稱瀝青井）內所用瀝青和瀝青混合物（簡稱填料）的配合比應按設計要求通過試驗確定。同一口瀝青井內填料的材料和配合比應一致。2宜采用預制的止水瀝青（填料）柱。3采用預留瀝青井時，應做到：1）混凝土預制井壁內、外面應是粗糙面，并保持干燥清潔，各接頭處應做漿嚴密；2）電熱元件（或蒸氣管）的位置應安放準確，固定牢靠，逐段灌注填料4瀝青井全部形成后，瀝青填料應通電（或蒸氣）加熱熔化一次，再加滿填料，井口加蓋，并詳細記錄各項資料。10.2.4伸縮縫縫面填料施工1伸縮縫的縫面應平整、潔凈，如有蜂窩麻面，應填平，外露鐵件應割除。2縫面填料的材料、厚度應符合設計要求。3縫面應干燥，先刷冷底子油，再按序粘貼。其高度不得低于混凝土收倉高度。10.2.5排水設施施工1壩基排水孔的施工應在相鄰30m范圍內帷幕灌漿施工完畢后進行。排水孔的鉆進應按設計圖紙及有關文件要求統一編號并作好原始記錄。2巖基的排水孔的允許偏差，按設計要求控制，當設計未作規定時，應按表10.2.5的規定控制。表10.2.5基巖排水孔的允許偏差分項孔口位置孔的傾斜度孔的深度孔深＞8m孔深＜8m允許偏差10㎝1％2％±0.5％3巖基排水孔鉆好后，應進行沖洗，直至回水澄清并持續10min方可結束。應作好孔口保護，防止污水、污物等流進孔內。4排水孔的孔口位置應按設計要求加工、安裝，并進行防銹處理。孔口位置連接應安裝牢固，不得有滲水、漏水現象。5基巖水平排水管（道）和巖基排水廊道的接頭及基巖面的接觸處必須密合。接頭密合連接前應將管（道）內清除干凈，保證通暢。6壩體排水宜采用拔管法造孔，拔管時間由試驗確定。平面位置應符合設計規定。7當壩體排水孔采用預制無砂混凝土排水管時，應達到設計強度后才能安裝。應做好管段接頭的密封，施工中應有專人維護，管身不得淤堵、碰撞。10.3冷卻、接縫灌漿管路10.3.1埋設的管子應無堵塞現象。管子表面的銹皮、油漆和油漬等應清除干凈。10.3.2管子的接頭必須牢固，不得漏水、漏氣，管子的連接可宜選用用絲扣連接。不同形狀的管、盒的連接可用包扎的方法，不得漏入水泥漿。10.3.3管路安裝應牢固、可靠。通過伸縮縫的管道，應設置伸縮節或過縫處理。10.3.4所用埋管出口應妥善保護，埋管出口集中處，應作好識別標志。出口段宜露出模板外面30㎝～50㎝。10.3.5管路安裝完畢，應以壓力水或通氣的方法檢查是否通暢。如發現有堵塞或漏水（氣）現象，應進行處理，直至合格10.3.6管路在混凝土澆筑過程中，應有專人維護，以免管路變形或發生堵塞。在埋入混凝土30㎝～50㎝后，應通水（氣）檢查，發現問題，應及時處理。10.4鐵件10.4.1各種預埋鐵件，應按圖加工、分類堆放。10.4.2各種預埋鐵件，在埋設前，應將其表面的銹皮、油污等清除干凈。10.4.3各種預埋鐵件的規格、數量、高程、方位、埋入深度及外露長度等均應符合設計要求，安裝必須牢固可靠，精度應符合有關規程、標準的要求。10.4.4在混凝土澆筑過程中，各類埋設的鐵件不得移位和松動。周圍混凝土應振搗密實。10.4.5安裝螺栓或精度要求高的鐵件，可采用樣板固定，或采用二期混凝土施工方法。10.4.6錨固在巖基或混凝土上的錨筋，應遵守下列規定：1鉆孔位置的偏差：柱子的錨筋不大于2㎝；鋼筋網的錨筋不大于5㎝。2鉆孔底部的孔徑以d0十20mm為宜（d為錨筋直徑）。3在巖石部分的鉆孔深度，不得淺于設計深度。4鉆孔的傾斜度對設計軸線的偏差在全孔深度范圍內不得超過5%。5錨筋埋設后不得晃動，應在孔內砂漿達到2.5MPa時，方可進行下道工序。10.4.7用于起重運輸的吊鉤或鐵環，應經計算確定，必要時應做荷載試驗。其材質應滿足設計要求或采用未經處理的Ⅰ級鋼材加工。埋入的吊鉤和鐵環，在混凝土澆筑過程中，應有專人維護，防止移動或變形。待混凝土達到設計強度后，方可使用。10.4.8各種爬梯、扶手及欄桿預埋鐵件，埋入深度應符合設計要求。未經安全檢查，不得啟用。10.5內部觀測儀器10.5.1各種觀測儀器的安裝，應按照設計圖紙和SDJ336及制造廠家的說明書進行，如需變更，應經過論證和批準。10.5.2所有的觀測儀器在埋設前，均應按SDJ336的規定對廠家提供的儀器（設備）重新率定或檢驗，合格后方可進行埋設。10.5.3儀器電纜應采用專用電纜和硫化儀硫化連接。接頭應絕緣、不透氣、不滲水。10.5.4儀器按圖在電纜上編號，每個儀器的電纜上編號不得少于3處，在根據電纜長度每20m10.5.5儀器埋設前，應清查儀器及其附件的數量、規格、尺寸是否符合設計儀器；需用的工具和材料應滿足埋設安裝的需要。10.5.6埋設儀器應輕拿輕放。安裝時，要保證儀器位置、方向和角度準確。儀器安裝定位后，應檢查合格，方可澆筑混凝土，并將周圍混凝土中粒徑大于4㎝的骨料剔除，再振搗密實。10.5.7儀器的電纜走向，在平面上按平行于壩軸線和垂直于壩軸線呈直線進行埋設。電纜應距施工縫面15㎝以上，上游面儀器電纜應分散進行埋設。電纜過縫、進觀測站應分別進行過縫、防剪切和防滲處理。10.5.8儀器和電纜在埋設中應有專人看護，埋入后應提供儀器編號、坐標和方向、埋設日期、埋設前后觀測數據及環境情況等資料，及時繪制竣工圖。11質量控制與檢查11.1一般規定11.1.1混凝土原材料、配合比、施工各主要環節及硬化后的混凝土質量均應進行控制和檢查。11.1.2在混凝土施工過程中，應進行質量檢驗，掌握質量動態信息，應采取質量管理圖表進行統計分析，及時制定改進與提高質量措施。11.1.3應建立和健全質量管理和保證體系，并根據工程規模和質量控制及管理的需要，配備相應的技術人員和必要的檢驗。試驗設備，建立健全必要的技術管理與質量控制制度。11.2原材料的質量控制11.2.1混凝土各種原材料，應經檢驗合格后方可使用。11.2.2混凝土生產過程中，必要時在拌和樓抽樣檢驗水泥的強度、凝結時間和摻和料的主要品質。11.2.3拌和及養護混凝土用水，在水源改變或對水質有懷疑時，應隨時進行檢驗。11.2.4對配制外加劑溶液的濃度，每天應檢測1～2次。必要時可采用水泥凈漿（或砂漿）流動度檢測減水劑溶液的減水率和引氣劑溶液的表面張力。11.2.5骨料品質檢驗：1骨料生產成品的品質檢驗：1）骨料生產成品的品質，每8h應檢測一次。檢查項目：細骨料的細度模數、石粉含量（人工砂）、含泥量和泥塊含量；粗骨料的超徑、遜徑、含泥量和泥塊含量。2）成品骨料出廠品質檢測：細骨料應按同料源每600t～1200t為一批，檢測細度模數、石粉含量（人工砂）、含泥量、泥塊含量和含水率；粗骨料應按同料源、同規格碎石每2000t為一批，卵石每1000t為一批，檢測超徑、遜徑、針片狀、含泥量、泥塊含量和D20粒級骨料的中徑篩篩余量。3）每批產品出廠時，應有產品品質檢驗報告（內容應包括產地、類別、規格、數量、檢驗日期、檢測項目及結果、結論等）。4）使用單位每月按表5.2.7、表5.2.8－1和表5.2.8－2中的指標進行1～2次抽樣檢驗。必要時應定期進行堿活性檢驗。2在拌和樓抽樣檢測：1）砂子、小石的含水量每4h檢測1次，雨雪后等特殊情況應加密檢測。2）砂子細度模數和人工砂的石粉含量、天然砂的含泥量每天檢測一次。當砂子的細度模數超出控制中值±0.2時，應調整配料單的砂率。3)粗骨料的超遜徑、含泥量每8h應檢測一次。4）每月應在拌和樓取砂石骨料按表5.2.7、表5.2.8－1和表5.2.8－2所列項目進行1驗。11.3混凝土拌和與混凝土拌和物的質量控制11.3.1混凝土施工配合比必須通過試驗，滿足設計技術指標和施工要求，并經審批后方可使用。混凝土施工配料單必須經校核后簽發，并嚴格按簽發的混凝土施工配料單進行配料，嚴禁擅自更改。11.3.2混凝土拌和樓（站）的計量器具應定期（每月不少于一次）檢驗校正，在必要時隨時抽檢。每班稱量前，應對稱量設備進行零點校驗。11.3.3在混凝土拌和生產中，應定期對混凝土拌和物的均勻性、拌和時間和稱量衡器的精度進行檢驗，如發現問題應立即處理。11.3.4在混凝土拌和生產中，應對各種原材料的配料稱量進行檢查記錄，每8h不應少于2次。11.3.5混凝土組成材料計量的允許偏差按表7.1.3控制。11.3.6混凝土拌和時間，每4h應檢測一次。11.3.7混凝土拌和物應拌和均勻，其檢測方法應按GB/T9142和SD105－1982進行。11.3.8混凝土坍落度每4h應檢測1～2次。其允許偏差應符合表11.3.8的規定。表11.3.8坍落度允許偏差坍落度㎝允許偏差㎝≤4±14～10±2＞10±311.3.9引氣混凝土的含氣量，每4h應檢測1次。含氣量允許的偏差范圍為±1.0％。11.3.10混凝土拌和物的溫度、氣溫和原材料溫度，每4h應檢測1次。11.3.11混凝土拌和物的水膠比（或水灰比）在必要時按GBJ80和SD105－1982進行檢測。11.4澆筑質量檢查與控制11.4.1混凝土澆筑前準備工作檢查1應按SDJ249.1－1988的要求對基礎或混凝土施工縫進行處理；對模板、鋼筋、預埋件質量進行檢查，取得開倉證方可進行混凝土澆筑。2有金屬結構、機電安裝和儀器埋設時，簽發開倉證之前，應按相關規程或標準進行驗收。11.4.2混凝土拌和物入倉后，應觀測氣均勻性與和易性，發現異常應及時處理。11.4.3澆筑混凝土時，應有專人在倉內檢查并對施工過程與出現的問題及其處理進行詳細記錄。11.4.4混凝土拆模后，應檢查其外觀質量。有混凝土裂縫、蜂窩、麻面、錯臺和模板走樣等質量問題或事故時應及時檢查和處理。對混凝土強度或內部質量有懷疑時，可采取無損檢測法（如回彈法、超聲回彈綜合法等）或鉆孔取芯、壓水試驗等進行檢查。11.5強度檢驗與評定11.5.1現場混凝土質量檢查以抗壓強度為主，并以150㎜立方體試件的抗壓強度為標準。11.5.2混凝土試件以出機口隨機取樣為主，每組混凝土的3個試件應在同一儲料斗或運輸車箱內的混凝土中取樣制作。澆筑地點試件取樣數量宜為機口取樣數量的10％，并按下列規定確定其強度代表值。1以每組三個試件的算數平均值為該組試件的強度代表值。2當一組試件中強度的最大值或最小值與中間值之差超過15％時，取中間值作為該組試件的強度代表值。3當一組試件中強度的最大值或最小值與中間值之差均超過15％時，該組試件的強度不作為評定依據。11.5.3同一強度等級混凝土試件取樣數量應符合下列規定：1抗壓強度：大體積混凝土28d齡期，每500m2成型一組，設計齡期,每1000m3成型一組；非大體積混凝土28d齡期，每10Om2成型一組，設計齡期，每2抗拉強度：對于28d齡期每2000m3成型一組，設計齡期每3000m3抗凍、抗滲或其他主要特殊要求應在中適當取樣檢驗，其數量可按每季度施工的主要部位取樣成型1～2組。11.5.4為預測混凝土的強度，宜采用快速測強法，或進行7d齡期強度試驗。11.5.6混凝土強度的檢驗評定：驗收批混凝土強度平均值和最小值應同時滿足下列要求：mfcu≥fcu,k+Ktσ0（11.5.6－1）mcu,min≥0.85fcu,k(≤C9020)（11.5.6－2）mcu,min≥0.90fcu,k(＞C9020)（11.5.6－3）式中：mfcu――混凝土強度平均值，MPa；fcu,k――混凝土設計齡期的強度標準值，MPa；K――合格判定系數，根據驗收批統計組數n值，按表11.5.6選取；t――概率度系數，取用值見附錄A表A1；σ0――驗收批混凝土強度標準差，MPa；11.5.7混凝土質量驗收取用混凝土抗壓強度的齡期應與設計齡期一致。混凝土生產質量的過程控制應以標準養護28d試件抗壓強度為準。混凝土不同齡期的抗壓強度比值由試驗確定。表11.5.6合格判定系數K值表n23456～1011～1516～25＞25k0.710.580.500.450.360.280.230.20注：1同一驗收批混凝土，應由強度標準相同、配合比和生產工藝基本相同的混凝土組成，對現澆混凝土宜按單位工程的驗收項目或按月劃分驗收批。2驗收批混凝土強度標準差σ0計算值小于0.06fcu,k時，應取σ0＝0.06fcu,k。11.5.8混凝土抗壓強度試件的檢測結果未滿足11.5.6合格標準要求或對混凝土試件強度的代表性有懷疑時，可從結構物中鉆取混凝土芯樣試件或采用無損檢驗方法，按有關標準規定對結構物的強度進行檢測；如仍不符合要求，應對已完成的結構物，按實際條件驗算結構的安全度，根據需要采取必要的補救措施或其他處理措施。11.5.9混凝土設計齡期抗凍檢驗的合格率不應低于80％，混凝土設計齡期的抗滲檢驗應滿足設計要求。11.5.10混凝土強度除應分期分批進行質量評定外，尚應對每一個統計周期內的同一強度標準和同一齡期的混凝土強度進行統計分析，統計計算混凝土強度平均值（mcu,f）、標準差（σ）及保證率（P）。并計算出不低于設計強度標準值的百分率（Ps）,計算方法見附錄A。11.5.11衡量混凝土生產水平以現場試件28d齡期抗壓強度標準差σ值表示，其評定標準見表11.5.11。表11.5.11混凝土生產質量水平評定指標質量等級優秀良好一般差不同強度等級下的混凝土強度標準差MPa≤C9020＜3.03.0～3.53.5～4.5＞4.5C9020～C9035＜3.53.5～4.04.0～5.0＞5.0＞C9035＜4.04.0～4.54.5～5.5＞5.5強度不低于強度標準值的百分率Ps％≥90≥80＜8011.5.12衡量試驗系統誤差的盤內混凝土強度的變異系數（δb）不應大于5％。計算方法和評定標準見附錄A.0.4和A.0.5。當δb大于5％時，應查明原因并采取改進措施。11.5.13在混凝土施工期間，各項試驗結果應及時整理，并按月報主管部門。出現重要質量問題應及時上報。11.5.14已建成的混凝土建筑物，應適量地進行鉆孔取芯和壓水試驗。大體積混凝土取芯和壓水試驗可按每萬立方米混凝土鉆孔2m～10m，具體鉆孔取樣部位、檢測項目與壓水試驗的部位、吸水率的評定標準，應根據工程施工的具體情況確定。鋼筋混凝土結構物應以無損檢測為主，在必要時采取鉆孔法檢測混凝土。混凝土芯樣的鉆取、加工和試驗，可按照CECS03進行。附錄A混凝土平均強度mfcu、標準差σ、強度保證率P和盤內變異系數δb計算方法A.0.1混凝土平均強度（mfcu）按下式確定：mfcu＝(A1)式中：mfcu――n組試件的強度平均值，MPa；――第I組試件的強度值，MPa；n――試件的組數。A.0.2混凝土強度標準差（σ）和強度不低于設計強度標準值的百分率（Ps），按下列公式計算：1標準差σ＝（A2）2百分率Ps＝（A3）式中：――統計周期內第i組混凝土試件的強度值，MPa；n――統計周期內相同強度標準值的混凝土試件的組數。mfcu――統計周期內n組混凝土試件的強度平均值，MPa；n0――統計周期內試件強度不低于要求強度標準值的組數。驗收批混凝土強度標準差σ0