提高成紗條干均勻度的紡紗工藝

0成紗條干均勻度的提高作為絲帶的重要指標，其干燥的平整度是絲帶的強度和強度的變異系數，它不僅影響單絲的強度和強度的變異系數，而且影響準備和編織過程的產量以及布條的陰影和平整。隨著高質量絲綢材料的質量要求提高，提高總支的干燥平整度已成為提高產品質量的一項重要工作。在重復工藝試驗的基礎上，本文嚴格產品質量，合理選擇原材料。根據技術理論，在各個過程中，優化每個過程的工藝配置，選擇棉紗零件，加強生產和管理，提高總支的均勻性和成本數。1成紗過程中的不勻因素造成成紗條干均勻度不良的原因較多,一是纖維本身的粗細不勻,二是喂入粗紗條的粗細和結構不勻,三是細紗工序對紗條牽伸過程中的附加不勻,四是紗條在卷裝和退繞過程中產生的不勻以及由于擋車工操作不當而造成的不勻.其中后三項是造成成紗條干均勻度不良的主要因素.成紗中的長片段不勻主要在前紡工序產生,而短片段不勻主要在細紗工序產生.2前紡工序對條干均勻度的影響生產工藝流程為:FA002—FA121—AO22-8—FA103—FA106—A062—FA046—FA141—A186F—FA306—FA331—FA251A—FA326—FA401—FA506—Savio自動絡筒機前紡工序是提高條干均勻度的基礎,細紗工序是提高條干均勻度的關鍵.由于成紗條干均勻度與原料和半制品中的短絨、粗節、細節以及棉結雜質粒數關聯度較高,因此在提高條干均勻度的同時,必須綜合考慮對短絨和棉結雜質的去除,以得到質量更好的紗線.2.1嚴格控制回花原料根據加工紗線的情況合理選擇配棉方案對改善條干十分有利.選用纖維成熟度好,細度適中,單纖維強力高的原料,可避免由于經受較強的開松、打擊和梳理而成為短絨.要選用短絨含量少的原料,一般短絨率不能超過12%.混用棉內的纖維成熟度系數、長度、含雜、含水、短絨含量等差異要小,盡量少用鋸齒棉,嚴格控制回花使用量(<3%),新疆棉含糖分多,易纏繞,在高溫高濕季節少用為宜.原棉要按排包圖上包、接批實行分段增減、交叉抵補,加強原料的混合均勻.原料在進入清花車間使用前,務必使之在回花室達到工藝規定的平衡回潮率.2.2抓棉、清花工藝在清花工序,要貫徹精細抓棉、多松少打、早落少返、混合均勻等的工藝原則.抓棉機要做到勤抓少抓,特別在使用緊棉包時,棉包應提前1～2d在回花室進行松包.棉包經人工揀雜后成塊狀直接上棉臺,抓棉機由撕扯抓棉變為塊狀抓棉,影響了原棉的初始開松效果,因此必須適當調整抓棉工藝,使抓棉打手刀片伸出肋條的距離小一些,打手速度低一些,抓取的棉塊小有利于后道工序的開松混合和去雜.通過控制均勻給棉,提高抓棉小車的運轉率,使其達到90%以上.FA106豪豬式開棉機采用鋸齒圓盤打手,使用多倉混棉機加強對原料的混合.棉箱機械做到均勻給棉,減少原料在角釘簾處的翻滾.保證清棉設備氣流暢通,隔距合理,通道光潔.天平調節裝置檢測結果通過傳感器傳輸給控制箱,采用直流伺服電機調整天平羅拉的喂棉速度,棉卷正卷率可達到100%(控制標準±200g).清花主要工藝為:抓棉打手轉速740r/min,綜合打手920r/min,棉卷定量400g/m,棉卷長度30.6m.2.3紡織機械的配置和質量控制2.3.1植被酸刺輥與道夫合理責任造成棉梳棉機針布的選用對梳理質量影響很大,在可能的條件下,選用優質針布,生條中棉結雜質粒數能顯著減少.根據纖維成熟情況和棉卷定量,合理確定給棉板與刺輥間的隔距,錫林與刺輥的線速度比在1.95以上,能增強纖維從刺輥針面向錫林針面的良好轉移,減少刺輥返花,改善棉網結構.錫林至蓋板間的隔距偏小掌握,生條定量偏輕掌握,錫林至道夫間隔距偏緊掌握,定期做好抄針和磨針工作,能夠加強梳理和促進纖維良好轉移.A186F生產CJ14.5tex主要工藝為:落棉率3.2%,錫林轉速330r/min,刺輥轉速850r/min,錫林蓋板間隔距為0.23,0.20,0.18,0.18,0.20mm,棉卷定量為410g/5m,除塵刀采用低刀大角度(-3mm,105°),道夫轉速22r/min,生條定量17g/5m.2.3.2條子輕重搭配統一同品種各機臺的工藝參數,規范抄針周期和順序,減少機臺落棉差異,根據條子輕重規律,在并條機上做好輕重條搭配,降低生條的內外不勻.擋車工在換卷操作時,應采用斜搭頭的方法.在開車操作時,要按照操作規范要求把開關車前后的一段偏輕的條子拿掉拿凈.還應防止喂入棉卷的粘連.2.4使用植針式錫紗、本紗、棉根據加工原料和紗線質量要求情況合理確定精梳機給棉方式、喂棉長度、喂給棉層厚度、梳理隔距、頂梳尺度、錫林定位、落棉刻度等工藝參數.提高精梳機落棉率雖然對減少精梳條中的短絨和棉結雜質粒數有利,但不利于節約用棉.因此應根據所紡紗線的特數及質量要求情況合理確定.適當提早鉗板開口定時,加大須叢接合長度,則有利于提高棉網的接合質量和條干均勻度.加工細特紗采用植針式錫林有利于提高梳理質量,由于FA251A配置植針式錫林,針對錫林、頂梳針齒容易損傷的情況,應加強錫林、頂梳的設備狀態管理,統一各機臺落棉隔距,減小機臺之間的落棉差異和質量差異,加強對毛刷與錫林針面隔距及工作狀態的管理,以保持錫林針面的清潔.適當減小精梳總牽伸倍數,防止精梳條過熟粘連.控制前紡和精梳車間溫濕度,使纖維卷在梳理過程中處于放濕過程,便于梳理和去雜.2.5工藝與膨脹類型的選擇2.5.1fa326.3纖維的制備工藝其主要工藝配置為:車速180m/min,并合數8根,總牽伸倍數7.56,其中后區牽伸1.35倍,羅拉表面隔距(前×后)9×12(mm).纖維經過精梳機加工后,為避免熟條過熟過爛,應選用FA326并條機.該機帶有閉環自調勻整裝置,能夠很好地勻整條子的中長片段不勻.在滿足定量供應的前提下,并條機車速宜偏低掌握,以減少纖維繞羅拉和膠輥現象.工藝配置為:車速220m/min,并合數8根,羅拉表面隔距(前×后)9×11(mm),牽伸倍數8.25倍,其中后區牽伸倍數為1.25,熟條重量不勻率≤0.8%,條干CV%為2.82%.2.5.2集中成紗工藝該種牽伸形式由于集合器前置,實現了集束不牽伸,牽伸不集束的工藝配置,有利于穩定粗紗條結構和縮短主牽伸區的浮游區長度,從而提高成紗質量.2.5.3機后區牽伸消除錠管直徑差異,前后排條筒合理安排,結合細紗機后區牽伸工藝適當加大粗紗捻系數,充分發揮防細節裝置和張力調節裝置的作用,控制粗紗伸長率同錠大中小紗在1%以內,前后排錠子間在1.5%以內.2.6優化紡織機技術條件，選擇旋轉元件2.6.1控制線捻回,降低靜電負荷纖維從梳棉至并粗加工過程中應處于吸濕過程,從并粗至細紗工序應處于弱放濕過程.這樣對防止須條邊緣纖維紊亂,穩定紗線捻回,降低靜電現象有一定的作用.靜電負荷的降低,減少了纖維在紡紗過程的相互排斥,有利于減少千米棉結、紗線毛羽和改善條干,但吸濕過大易增大牽伸力和導致纖維糾纏與粘連,反而會導致棉結增加和惡化條干.并粗車間溫度應控制在23℃～30℃,空氣相對濕度55%～60%為宜,細紗車間溫度控制在26℃～30℃,空氣相對濕度50%～60%為宜.2.6.2ina型牽伸細紗機傳統的牽伸型式(SKF),由于其后區為簡單羅拉牽伸,對纖維運動的控制能力差,隨著粗紗定量、后區牽伸倍數的增大,細紗條干CV%值變大,粗節、棉結也隨之增多.而對于采用氣動加壓的INA型牽伸來說,由于INA型牽伸后區獨特的附加摩擦力界設置,使后區控制纖維的能力大大加強,后區牽伸倍數比SKF牽伸的牽伸倍數大,進入前牽伸區的紗條結構均勻度、纖維伸直度和緊密度較好.所以INA型牽伸細紗機特別適用于纖維長度差異大、滌棉混紡等品種的生產,條干水平較好,且粗紗定量可適當增大和采用較大的后區牽伸倍數.2.6.3外包纖維牽伸細紗機前后區牽伸工藝與粗紗捻系數、粗紗定量密切相關,必須綜合進行考慮.適當加大粗紗捻系數可減小粗紗卷繞和退繞過程中的意外牽伸,增強細紗機前牽伸區須條的緊密度和抱合力,浮游纖維減少,加強對纖維運動的控制.在增大粗紗捻系數的同時,適當增加細紗機膠輥壓力,以保證對纖維有足夠的握持力來克服增大的牽伸力.適當減輕粗紗定量可減小細紗機總牽伸倍數,有助于減小纖維在牽伸區的移距偏差,能改善條干和紗條光潔度.適當放大細紗機后區隔距,避免牽伸力過大而出硬頭.通過正交試驗,將粗紗捻系數由96～100增大到110～115,羅拉加壓增大5%,后區牽伸倍數由原來的1.36調整為1.18,后區隔距放大到48mm.浮游區長度普梳針織紗為12mm,精梳針織紗為14mm.INA型牽伸可采用比SFK牽伸更大的粗紗捻系數、后區握持距和羅拉加壓量而不會惡化條干.2.6.4軟彈膠輥與前膠輥選用尼龍上銷,配以新型下銷,適當縮短皮圈酸洗周期,能夠大大降低皮圈滯鈍現象和上下皮圈的運動速度差異.采用WRC-965不處理軟彈膠輥,邵氏硬度為630±30,膠輥表面粗糙度為0.9um～1.1um,前膠輥前沖2.5mm.由于膠輥彈性好,對浮游三角區纖維運動控制作用好,擴大了摩擦力界的擴展幅度,縮小了加捻三角區,同時由于皮輥抗靜電抗纏繞性能強,可大大降低纖維纏繞現象.使用AccotexJ-463A膠輥能提高條干CV%值1.5%左右,但價格較貴,企業可根據情況選用.2.6.5大直徑膠輥直徑大直徑膠輥在相同壓力下彈性好,與羅拉的弧形接觸面大,摩擦力界擴大,浮游區縮小,加強了對浮游纖維的控制,有利于變速點向前鉗口集中.同時,大直徑膠輥吸振性好,可減弱羅拉溝槽或塵雜引起的波動,使膠輥的橫向握持力均勻性提高,也有利于控制須條邊緣纖維的運動.大直徑膠輥對牽伸須條充分、均勻、穩定的握持,使得牽伸狀態改善,從而有利于提高成紗質量.但應注意的是前檔膠輥直徑加大后必須相應加大中鐵輥和后膠輥直徑.在生產中前膠輥直徑控制在29.5～30.5mm為宜,后膠輥可用淘汰下的前膠輥加工做成,其直徑要求在27～28.5mm之間,并嚴格要求后膠輥直徑必須小于前膠輥直徑且同檔膠輥直徑大小一致.2.7控制紗線整合性參照清紗特性曲線正確進行清紗設定,提高絡筒機電子清紗器清除效率,將控制九級有害紗疵改為控制十三級紗疵.合理配置絡紗張力,適當降低絡紗速度,消除槽筒震動現象,選用金屬槽筒以減小紗線與槽筒間的摩擦系數,降低靜電現象,減少紗線毛羽的泛起,從而改善條干和減少千米棉結和粗細節.2.8風系統的設計應用細紗機采用巡回清潔器后可以大大減少產生粗節的數量.細紗車間空調送風系統采用上送下排的方式,有利于穩定車間氣流流動,避免氣流運動紊亂,消除積花飛揚現象,加大濾棉風機的吸風量,增強笛形吸棉管吸附力度,可減少紗線斷頭后的飄散現象,從而減少飛花夾入紗線所造成的條干不勻.2.9機械狀態不良造成的性能不穩定.盡可能消除諸如皮輥偏心、羅拉彎曲、齒輪嚙合不良、羅拉走動、加壓偏差大或不穩定、皮圈打滯、吊皮圈、膠輥龜裂、紗條通道不光潔等機械狀態不良所造成的規律性條干不勻.通過采取以上措施,產品質量長期穩定,達到了2001年烏斯特公報5%～25%的水平(見表9).3前紡工序的質量控制通過