系統的解決問題的方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)精益運營試點培訓材料

內容概要(I)無論是與供應商交涉，改進生產設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統的解決問題的方法加以解決系統的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產運營中的問題簡單的數據收集的方法現有的經驗和簡單而有實效的解決方案低成本解決方案因此，在精益生產體系中，系統地解決問題是有效利用有限資源以改善經營的有效方法通常，采用解決問題的系統方法是由于現狀與理想狀態之間存在差距，如：BS/020701/SH-WZ(2000GB)2產品和服務不能滿足客戶要求。實際業績不能達到內部目標（質量、成本、交貨時間）在業績方面與競爭對手存在差距與標準不符內容概要(II)BS/020701/SH-WZ(2000GB)3作為大規模的運營改善活動的一部分(如提高產品質量，提高年定修效率和有效性，提高產能利用率)，系統的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩定性和靈活性的關鍵方法使用系統的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量、成本、交貨時間和生產效率系統問題解決方法可以在許多行業加以應用，主要包括以下6個主要步驟:1)發現問題2)分析問題3)產生可能的解決方案4)選擇和規劃解決方案5)實施解決方案6)評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析、消除或減少企業在經營和行政管理環境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經典的7項質量控制工具，以及解決問題的案例.系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)4基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件系統的問題解決方法的定義系統的問題解決方法對問題的定義是：現狀和理想狀態的差距

BS/020701/SH-WZ(2000GB)5控制特點現狀理想狀態問題所謂系統的問題解決方法，是指通過6大步驟，應用7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題系統的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策BS/020701/SH-WZ(2000GB)6傳統的方法和系統方法問題問題解決方法

（一勞永逸）解決方法（“快速解決”）處理車間工作問題中的常見誤區?太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策?不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析?試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決?沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄?由于又發生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經習以為常，或成了難于根治的經常發作的“慢性病”BS/020701/SH-WZ(2000GB)7成功解決問題的各項條件?理解系統化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優點?提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策?在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展?確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙?安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流BS/020701/SH-WZ(2000GB)8系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)9基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件系統解決問題在精益生產中發揮的作用BS/020701/SH-WZ(2000GB)10標準化穩定性精益生產框架“系統的解決問題的理念并非是盤尼西林之類的速效藥，而是見效慢的中藥式療法。通過長期服用，可逐漸改進公司的機能?！?/p>

(KaoruIshikawa博士)系統的問題解決方法作為企業改善活動的支柱以支持精益生產系統智能自動化及時生產真正的精益生產系統往往具有持續改進業績的能力

BS/020701/SH-WZ(2000GB)11 資料來源：MasaakiImai:持續改進持續改進和系統的問題解決方法技術提高和增加投資固然重要，持續改進也非常有必要。持續改進往往要求（并非偶爾采用）團隊共同解決問題，團隊的力量的很大一部分來源于使用系統的方法和簡單的工具.時間創新創新持續改進持續改進業績舉例說明系統的問題解決方法所涉及的領域質量改進：減少最后組裝的返工率成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量服務改進：縮短客戶等待時間交貨表現的改進：實現近100%按時交貨，縮短50%的交貨周期

BS/020701/SH-WZ(2000GB)12無法借助外力實現改進，但內部資源通過集中足以分析現狀、收集數據并決定正確的對策最為適用情況：應用非常廣泛：在以上所有例子中，動用的都是內部專業知識，來產生解決方案而且現狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產流程系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)13基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件系統的問題解決方法和傳統的質量控制工具均有助于改善業績，但并非唯一的途徑

BS/020701/SH-WZ(2000GB)14系統的問題解決方法和質量控制工具的重要性問題比率50100樹立習慣和紀律采取簡單方法應用高級工具5個為什么3個C（問題、原因和對策）系統的問題解決方法傳統的質量控制工具試驗設計田口法經驗證明，多數工作問題可用簡單的方法予以解決。關鍵在于紀律性和實施。6步系統問題解決流程和持續改進模式（計劃－實施－檢查－行動）是統一一致的BS/020701/SH-WZ(2000GB)15內容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456發現問題，確定目標分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123654步驟1:確定問題、設定目標BS/020701/SH-WZ(2000GB)16發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法DCA123456說明優點根據親身經歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述確保對問題有準確、客觀的認識對問題進行量化說明澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動A)明確闡述問題問題的量化B)明確闡述目標問題的定性設定目標舉例問題陳述：

過去３周中每日標簽貼錯率達58%目標陳述：２周后將標簽貼錯率降為零P步驟2:分析問題規劃調研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數據）利用質量控制工具對數據進行量化的、直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在，如使用“５個為什么”和魚刺圖分析法數據收集方法觀察 觀察現象

訪談 收集來自各方的信息

調查使用書面訪談形式

實踐 親身實踐

研究研究相關文件

流程中最重要的一步是：必須投入時間和精力!BS/020701/SH-WZ(2000GB)17為什么為什么為什么為什么為什么問題根源發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟3:提出潛在的解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)18針對每項原因提出潛在的解決方法原因確定的根源初步的解決方法1操作工對部件的加油量變動性很大規范輸油量和油嘴加油位置23456發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟4A:選擇解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)19低高控制12345相關性12345資源54321回報12345認同12345評級特點控制：小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性：解決方法對問題的解決力度資源：實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現有的資源充裕情況回報：預期的回報或成果（成本和回報）認同：員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度定義：選擇工作表發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟4B:實施解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)201制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化流程圖甘特圖流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟

甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環節之間的銜接情況制定計劃啟動會議試運行修改調修設備審核結果確認部件標準化發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456行動負責人時間步驟5:實施解決方法1.將解決方法化解為便于管理、可監控的具體步驟2.使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3.將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4.確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯系5.對任何工作均不能持理所當然的態度，應該審慎對待、反復檢查 注:應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)21發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟6：評估解決方法1.根據計劃檢查實際實施時間2.評估已實現目標提高生產率降低成本提高質量安全性3.評估是否已產生預期結果，有無不良影響4.新方法標準化5.建立控制機制，保證持續使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審計6.對其他人就新的標準化的方法進行培訓7.準備工作現場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經驗8.解決下一問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)22發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456解決問題的6步法BS/020701/SH-WZ(2000GB)23發現問題，確定目標分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA561234標準化解決問題工作單，總結最重要信息，以說明6步法的每一階段

?質量控制陳述以規范方式說明解決問題流程的主要步驟。質量控制陳述也能在工作牌上顯示。應隨項目進展同步編寫。?應使用圖表照片清楚說明主題和方法。?最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數據保存在活頁夾內。?行動計劃用于說明目前工作，必須隨時更新。?使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法。BS/020701/SH-WZ(2000GB)24解決問題工作單（也叫質量控制陳述）解決問題樣板表BS/020701/SH-WZ(2000GB)25問題:目標:第二步:分析問題流程人員設備材料根本原因第四步:選擇方法并制定實施方案第五步:方案的實施第六步:評估標準方法并標準化第三步:形成潛在解決方法原因編號找到的根本原因潛在解決方法123456解決方法控制能力相關性需要的資源效益員工的理解支持12345第一步:確定問題并確立目標BS/020701/SH-WZ(2000GB)1.檢查工作單2.因果圖3.圖表4.帕累托圖5.控制圖6.頻率分布圖7.散布圖7種典型質量控制工具在收集數據和分析問題時必不可少，它們還能使相關信息變得可視化BS/020701/SH-WZ(2000GB)27最后裝配的缺陷周:3月2-6日負責主管:張缺陷ABCDE共計周一周二周三周四周五共計5131518425668171.檢查工作圖：收集和組織數據BS/020701/SH-WZ(2000GB)28什么事實基礎或數據模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？我們如何將自己對問題的“見解”轉化為“事實”？是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發現問題的動因或原因？使用檢查工作工具要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)29人員機器原料方法問題2.因果圖或魚刺圖:尋找某一具體問題可能的原因BS/020701/SH-WZ(2000GB)30我們如何發現、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？問題的根源是什么?

哪些因素具有重要性？哪些因素可以由小組加以改變？

在業績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？使用因果圖要回答的問題3.圖表：分析和顯示不同類型數據BS/020701/SH-WZ(2000GB)31A柱狀圖BCDE餅圖雷達圖運行圖使用圖表工具要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)32數據在一段時間內呈現出何種趨勢或模式？平均水平隨時間變化嗎？結果隨時間變化嗎？是否有周期性(如在一周內或按季節變化)?

特定的時間、班組或作業方式是否顯示出更多問題？4.帕累托圖:顯示問題、原因或影響的相對重要性BS/020701/SH-WZ(2000GB)33問題排序(發生件數)問題排序(成本)頻率（故障數/周)返工成本/周,美元5101520100200300400EDCAB故障EDCAB故障使用帕累托圖要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)34所有問題或狀況的相關重要性如何？解決問題的起點應當是什么？我們應當將注意力集中于何處？5.控制圖：了解流程中的變化性(隨機變化與唯一事件)BS/020701/SH-WZ(2000GB)35控制下限平均控制上限失控衡量單位時間使用控制圖要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)36在我們所觀察的流程參數變化中，哪一部分是自然變化（在流程控制限度內）？哪一部分是因可確定的原因而造成的反常變化？流程失控的頻率是多少？是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢？根據這些趨勢我們能采取預防性行動嗎？6.頻率分布圖BS/020701/SH-WZ(2000GB)37軸桿直徑頻率.415.416.417.418.414.413.412.411.419.410.4091051520頻率分布圖BS/020701/SH-WZ(2000GB)38某一結果發生的頻率是多少？頻率分布是什么樣的–是普通曲線還是其他形式？在規格之外的頻率是多少？在規格之外出現的偏離是何性質？長尾分布？不均勻分布？7.散布圖:檢驗有關變量之間關系的理論BS/020701/SH-WZ(2000GB)39變量1變量2使用散布圖要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)40哪些變量具有相互關系?變量之間關系是何性質？x中的變量有多少可由y中的相關變量得到解釋?變量之間存在什么因果關系?系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)41基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件1.發現問題，制定目標BS/020701/SH-WZ(2000GB)42發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456零件831號的標簽沒有貼在每班生產的100多個組裝好的動力轉向軟管上(占全部產量的10%)需要解決標簽粘貼問題，因為:貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落，造成零件丟失由于操作工不斷粘標簽，車間生產效率大大降低問題造成影響在1周內將貼不牢的標簽數量降低75%目標10025每班貼不牢的標簽數量降低75%2.分析問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)43發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4標簽不能貼附人機器材料方法上油不均沒有培訓標簽不當粘貼不緊供應商的加工能力A水箱上油部件在線機器上油過多飛濺過高沒有標準油的種類B滾軋機器容許正切面上的接觸接觸面較小封口機油C通風管吹落標簽嚙合不佳手套造成操作不便沒有標準上油部件在線機器來料上水部件方法不一水箱大量在制品在線等待時間沒有標準操作工用力不足BCA代表最有可能的問題或問題根源，這一系列假設將在后幾頁進行測試2.分析問題(A):標簽測試結果BS/020701/SH-WZ(2000GB)44發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4831號標簽923號標簽剝落率秒/英寸規格F597克管道標簽重量抽拉測試將嫌疑標簽(831)與已知質優標簽(923)相比較。剝離831號標簽所需的力大得多，說明831號標簽材料質量合格2.分析問題(B):生產線加油分析依據生產線加油規定的標簽位置BS/020701/SH-WZ(2000GB)45發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4油重油適量無油結果:油重對標簽的黏附能力有直接影響未來需做分析重新將機油加在機身，而非管道將60個部件在無油情況下運轉管道標簽2.分析問題(C):生產線局部分析BS/020701/SH-WZ(2000GB)46發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4橙色褐色藍色少油到無油適量機油少油到無油923831褐色部分因油量適中而產生標簽問題機器1機器2機器3發現出問題的標簽確定生產線具體的機器是否導致加油過多2.分析問題(D):滾軋機–標簽BS/020701/SH-WZ(2000GB)47發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4現狀對策鋼管標簽接觸區管道標簽接觸區采用臨時性泡沫橡膠實施;需要下達工作指令落實具體細節扁膠墊軟墊FF3.產生潛在的解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)48發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法41.臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道太小的接觸面使標簽容易掉落加油不穩定性原因潛在解決方案2.下達橡膠軟布工作指令，以便今后長期使用3.制定標準化加油規程4.將油嘴指向機身，而非管道5.采購耐油標簽4.選擇和規劃解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)49發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4解決方案控制相關性資源回報認同制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監督制定標準化加油規程培訓組員重新確定油嘴指向監督1415161720212223242728291-23調查試驗情況1542452025424520335353194433451953514416日期特征解決方案5/6.實施和評估解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)50發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4步驟5:實施方案4月14日安裝臨時膠墊步驟6:評估解決方案X優良需改善較差4月16日班組4月14日4月15日甲

乙

系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)51基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件1.發現問題，制定目標BS/020701/SH-WZ(2000GB)52發現問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456問題造成影響目標RSL-5停機損失:RSL-5停機造成的最大損失過去3個月內所有機器故障造成的最大損失有必要減少本機故障，因為:本機使用頻率高每周開6天，每天開3班將RSL-5因輸送帶問題造成的工作時間損失降低至4個月內2.分析問題(A):了解情況BS/020701/SH-WZ(2000GB)53發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4

1月17日

1月18日1月13日

1月30日2月3日2月4日

1月19日

2月2日

2月3日

2月8日主輸送帶修理主輸送帶阻塞刀片輸送帶填充導軌罩松動其他問題10203061%13%12%14%3月3日3月8日3月18日小時機器輸送帶刀片盒RSL-5卸料主輸送帶RSL-5停機損失(1月1日-3月31日)所有停機損失的74%是因為刀片輸送帶引起的刀片從RSL-5通過輸送帶流入刀片盒2.分析問題(B):收集數據BS/020701/SH-WZ(2000GB)54發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4RSL-5停機清單

–分鐘日期刀片輸送帶故障卸料主輸送帶機器輸送帶導軌罩松動B軸存在的問題其他問題4月4日4月8日4月12日4月13日4月22日總損失總損失1001008030110202020608010103202.分析問題(C):發現原因BS/020701/SH-WZ(2000GB)55RSL-5因刀片輸送帶問題而停機機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上拉絲狀的刀片編程方法:切割時不停頓刀具無法工作切割太深，現有刀具無法加工主輸送帶停機，車工并不知情車工忘記打開輸送帶電源沒有超馳固定機器上的刀片導致主輸送帶問題主輸送帶性能不穩，松垮主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子磨損刀片盒外部已經裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行無法看到刀片斜槽位置不正確，無法將刀片裝入盒內卸料主輸送帶機器輸送帶操作方法車工車工關掉機器輸送帶電源，讓大量刀片積壓沒有信號給車工發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法43.產生可能的解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)56發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同原因可能解決方案方面機器輸送帶使兩條輸送帶的速度一致刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上檢查輸送系統，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響主輸送帶主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子等部件磨損固定機器上的刀片導致主輸送帶問題操作方法刀具無法工作檢查目前刀具的效率編程:切割時不停頓檢查目前有關停頓的編程車工超馳失效檢查RSL-5超馳情況刀片盒外部已經裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行主輸送帶停機，車工并不知情在機器上安裝信號燈檢查刀片盒和斜槽4.選擇和計劃解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)57行動計劃序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法45.實施解決方案BS/020701/SH-WZ(2000GB)58序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日4月7日4月6日4月6日4月6日4月16日4月14日4月12日4月6日4月20日發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法46.評估解決方案(A):目標是否實現BS/020701/SH-WZ(2000GB)59實際目標分鐘500100015002000因輸送帶問題引起的停機損失1月2月3月4月5月6月7月發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法46.評估解決方案(B):標準化并建立控制BS/020701/SH-WZ(2000GB)60維持設備狀況持續改善的標準每月一次檢查卸料主輸送帶和機器輸送帶速度同步的情況每月檢查清單中應列入5項關鍵的部件用在RSL-5上的刀具必須注明切割速度，由主管檢查編程員必須在機器程序中編入停頓指令，確保刀片恰當積累

監督操作工必須每日提供數據班長將計算每日運作時間，每周進行停機損失帕累托圖分析發現問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規劃解決方法4系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)61基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件由于需要系統解決的問題通常比較嚴重，完成所有步驟可能需要歷時1周到幾個月BS/020701/SH-WZ(2000GB)62系統解決問題的時間安排示例評估解決方案1-4周實施解決方案1-3周選擇和規劃解決方案1-2周產生可能解決方案1周分析問題1-2周發現問題，制定目標1周可能影響必要時間的因素:準確決定問題性質達成目標共識發現數據恰當進行數據收集與專家進行數次會議，集思廣益發現問題較預期的更加復雜不知所措修改原先方案(存在幾處改進的地方)如果解決方案不可行，返回解決方案產生階段缺乏必要資源在解決方案的排序/選擇方面存在分歧確定實施解決方案的恰當的負責人足夠的時間/數據來核實方案是否成功出現反復(解決方案不穩定)組建合適的隊伍討論此項問題是否值得解決準備1周假設管理能創造合適的條件，成功解決問題主要依賴團隊的高效工作（1/4）BS/020701/SH-WZ(2000GB)63 資料來源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)描畫團隊行為圖b)制定目的和章程c)制定團隊進程措施先鋒團隊基本規則決策溝通職責和參與價值觀針對團隊存在的回答團隊組成團隊的客戶評估進展的信號衡量成敗的標準項目結束日期估計主題內容要點假設管理能創造合適的條件，成功解決問題主要依賴團隊的高效工作（2/4）BS/020701/SH-WZ(2000GB)64 資料來源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)對采用何種改進模式達成一致b)在數據收集和知識積累方面采用行之有效的方法c)激發團隊活力維持勢頭標準化分步改進流程數據收集制定計劃采用數據為主的方法(如運行圖、帕累托圖)使用基于知識的方法(如關系圖)發揮組織者作用沖突管理認同協議合理參與主題內容要點假設管理能創造合適的條件，成功解決問題主要依賴團隊的高效工作（3/4）BS/020701/SH-WZ(2000GB)65 資料來源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)將結果與原定目標和客戶需求作比較b)確定余下的任務c)建立監督責任d)文件變更和人員培訓e)向大家傳達變更f)評估團隊成績g)慶祝團隊成功h)為作出貢獻感到驕傲結束項目主題要點假設管理能創造合適的條件，成功解決問題主要依賴團隊的高效工作（4/4）BS/020701/SH-WZ(2000GB)66 資料來源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)籌備b)會議開始c)會議禮儀d)結束會議e)今后工作舉辦有效的會議確定會議目的制定會議計劃確定會議領導準備并分發會議日程按時開會請自愿者作會議記錄評估以前會上制定的措施言簡意賅，切中要害傾聽他人發言，不帶偏見避免安排個人議程確定行動方案會議總結確定后續會議日期編寫并分發會議紀要跟蹤行動方案的落實情況主題內容要點BACKUPBS/020701/SH-WZ(2000GB)67系統的問題解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)68基本概念和原則定義和背景對精益生產的意義應用：6步式方法和工具舉例應用舉例實施方法和材料系統解決問題的時間安排和前提條件閱讀材料推薦和麥肯錫聯系人Suggestedreading:TheMemoryJogger(APocketGuideofToolsforContinuousImprovement)MichaelBrassard,

GOAL/QPCTheMemoryJoggerII(APocketGuideofToolsforContinuousImprovement&EffectivePlanning)MichaelBrassardandDianeRitter,GOAL/QPC

HandbookofQualityTools(TheJapaneseApproach)TetsuichiAsakaandKazuoOzeki,ProductivityPressManagementforQualityImprovement(The7NewQCTools)ShigeruMizuno,ProductivityPressContinuousImprovement:Teams&ToolsRobertF.LynchandThomasJ.WernerFirmcontacts:MartinRiegger (CG)RudolfGrobe (DU)BS/020701/SH-WZ(2000GB)69進度安排培訓BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)進度安排培訓內容BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)71何為進度安排觀察到的相關問題及改善計劃為下一次定修準備“最佳典范”的進度安排計劃和進度安排是不同時間所做的兩種不同工作BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)72計劃進度安排計劃工作中需明確工作*范圍、備件、工具，估測所需資源/時間，并預先完成一些必要工作（如定購備件）計劃工作不是明確工作實施的具體時間除了緊急任務，所有工作均應做計劃進度安排是明確計劃內的工作*實施的具體時間明確實施時間和所需資源的一系列工作安排（施工網絡圖）稱作“進度安排”工作計劃應在進度安排之前作出*任務/工作的產生原因：設備戰略（如預防性/周期性維修）或工作需要（如發生故障后糾正錯誤或進行調試） 資料來源: 麥肯錫計劃和進度安排最佳典范工作需要/預防性維修診斷原料單/設備/以前做過的工作主控項目BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)73計劃進度安排內容明確最佳典范并及時協調完成任務所需內外部資源定義確保精確的診斷協調備件、工具、資源、技術、施工方等確保定修操作人員全面了解任務估計停機位置要求估測完成工作所需時間獲得必要的批準主要工作 資料來源: 麥肯錫是否具備所需資源主控項目是否可在停機時間內完成核實主控項目目的在于優化主控項目的資源配置，且確保資源充分利用、停機時間最小化確認主控項目確認是否具備所需資源確認設備停機時間分配工作所需的資源確保進度安排已被廣泛了解嚴格執行規章制度，以確保遵守進度安排進度安排培訓內容BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)74何為進度安排觀察到的相關問題及改善計劃為下一次定修準備“最佳典范”的進度安排F2水管拆卸觀察（1/3）BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)75等待平臺準備就緒等待工人午餐

030609012015018015457510513516515’45’3’16’3’10’68’3’12’主要步驟午餐時間，維修工作幾乎停止，造成重大浪費行車到之前無法開始工作，浪費了12分鐘具體步驟用時不變通過改善進度安排，如避免所有關鍵工序之間銜接問題，壓縮整個關鍵路徑

資料來源:7月16日觀察,小組分析改善原理準備工作（如放小旗子等）拆第一邊的水管準備工具/搭架子等氣焊拆另一邊的水管氣焊切割：先第一邊，然后另一邊等待行車行車吊出舊水管分鐘共可節約12分鐘（7％）以及45分鐘午飯時間定修準備階段觀察（2/3）BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)76F7拋鋼－停軋機（測試）停機位置抽工作輥0102030405060705152535455565758436323318253722抽出支撐輥之前有3分鐘閑置時間1046關鍵步驟具體步驟用時不變通過改善進度安排，如避免所有關鍵工序之間銜接問題，壓縮整個關鍵路徑

資料來源:7月24日觀察,小組分析7準備，掛牌登記停電，停液壓三方掛牌上支撐輥放下，上下輥一起抽出上支撐輥吊離支架吊離下支撐輥推入蓋上蓋板下支撐輥推入，支架到位上支撐輥升起定修項目要求的停機位置到位(軋機內部)拆油膜接頭插安全銷到位吊走地板蓋下支承輥開始抽支架到位（同時開始推入軋機）改善原理分鐘可節約時間3分鐘（4%）2定修恢復階段觀察（3/3）BS/020730/SH-schedulingtraining(2000GB)77這一維修工作應事先進行，它對恢復階段產生重大影響，使恢復階段所需時間延長60分鐘三方摘牌(送電、風、氣)吊地板蓋抽出下支承輥吊入支架吊入上支承輥上、下支承輥推入抽出下支承輥和支架吊走支架下支承輥推入吊入地板蓋裝油膜接頭裝工作