Word第第頁精益生產培訓的心得體會精益生產培訓的心得體會范文1

為期10天的能源中心精益管理其次期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感受頗深。這是一次特別難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，傾聽了專家們的教導，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家共享我的學習心得。

一、朱建農老師講授精細化管理的實質

通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消退一切過程中的鋪張，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的本錢生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的鋪張是人力資源方面的鋪張，其它的鋪張，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必需依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。由于，一方面，員工的閱歷和才智是企業最珍貴的財寶，他們了解企業生產流程的每個詳情，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的`大部分人是詳細操作人員，領導層所占的比例較小。領導的才智，不管其如何完善，都缺乏以解決企業中存在的全部問題，只有使全體員工的才智得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些鋪張及改善是關鍵，要找出我們身邊的鋪張，只有全員參加才能將工作做的更好更全面。要真正能到達杜絕各種鋪張必需做大量的工作，所以我們要

做好宣揚工作，動員全體員工主動參加，杜絕各種鋪張，到達提高生產效率的目的。

二、吳群學老師講授溝通的藝術

此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深化淺出的講解和有效好玩的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關懷的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，關心我們在短時間內把握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動

秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不管是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，唯恐也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們熟悉到“7S”從一開頭就是一場實打實的長久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在常常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發覺問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它臨時存在不到位、缺乏夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有

拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。

四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了勝利解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理綻開深化細致的分析講解。

五、我的反思總結

我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要依據我們的實際狀況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的熟悉，對自己的工作支配有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念漸漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!

精益生產培訓的心得體會范文2

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發覺有很多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：

一、消退鋪張。作為精益生產的目的，消退鋪張是企業所必需要做的。鋪張不僅僅是指物資的鋪張，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的鋪張。消退鋪張可以更加有效的利用全部資源，削減資金占用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以到達一人多機的效果，從而削減人員配置。相對應的，要想到達此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與修理方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5s與目視化管理。5s要針對全部區域內全部事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氣氛。目視化管理有助于人員的理解和查找的便利。心得體會目視化要做到即使新人也能依據看板知道該怎么做。

四、推行tpm要轉變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操對設備進行維護。此外，培訓、教育不行缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，根據pdca四階段、八步驟進行，并持續改良，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本緣由再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業挨次和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。抱負狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序全部詳情(包括人員行動距離、設備擺放位置等)的綜合表達，可以使工序生產狀態做到全都，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使消失的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既便利量具的使用管理，也提高了效率。